离心式精纺方法和离心式细纱机与流程

本发明涉及离心式精纺方法和离心式细纱机。

背景技术：

作为一种精纺方法，公知有使用圆筒形的罐的离心式精纺方法。专利文献1记载有与离心式精纺方法和离心式细纱机相关的技术。在专利文献1所记载的技术中，构成为，在导纱管的外侧与导纱管同轴配置圆筒形的筒管，并且在筒管的一端部形成缺口部。而且，一边对从导纱管纺出的纱线加捻，一边在罐的内壁卷绕纱线而形成纱饼后，使筒管的一端部在轴向上突出而在缺口部钩挂纱线，由此开始向筒管的回卷。

专利文献1：日本特开平8-325854号公报

然而，专利文献1所记载的技术存在以下那样的课题。

专利文献1所记载的技术中使用的筒管成为筒管的一端部以裙摆状扩张地形成，并在此处形成有缺口部的特殊的构造。另外，在专利文献1所记载的技术中，采用在筒管的上部形成凸缘部，在该凸缘部卡止卡止单元来保持筒管的位置的结构。因此，专利文献1记载的技术所使用的筒管成为带凸缘的特殊的构造。

因此，在专利文献1所记载的技术中，例如，在向环锭纺纱机导入完毕的现有的纺纱工厂新导入离心式细纱机的情况下，需要独立于环锭纺纱所使用的筒管准备用于离心式细纱的专用的筒管。另外，处理从离心式细纱机取出的筒管的络纱机等也需要与筒管的构造匹配而成为特殊的规格。因此，导致伴随着离心式细纱机的导入而产生的成本变高。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供即使不使用特殊的构造的筒管，也能够适当进行向筒管的回卷的离心式精纺方法和离心式细纱机。

本发明的离心式精纺方法具有如下步骤：

使具有开口部的罐旋转，并且将拉伸为规定细度的纱线卷绕于上述罐的内壁而形成纱饼；

经过上述开口部而在上述罐内配置筒管；

通过在上述罐的内壁中比上述纱饼的位于上述开口部侧的端部靠上述开口部侧的区域吹送压缩空气，将存在于上述区域的纱线部向上述罐外排出；以及

以排出至上述罐外的上述纱线部作为回卷起点部，将形成上述纱饼的纱线从上述罐的内壁向上述筒管回卷。

在本发明的离心式精纺方法中，也可以是，在形成上述纱饼时使上述罐以第一转速旋转，在吹送上述压缩空气时使上述罐以比上述第一转速低的第二转速旋转。

另外，也可以是，上述压缩空气的吹送角度被设定为，相对于上述罐的内壁而偏向上述开口部侧为20度以上且60度以下。

另外，也可以是，具有如下步骤：在上述罐的内壁中，在比上述纱饼的卷绕结束侧的端部靠上述开口部侧的区域，卷绕成为上述回卷起点部的上述纱线部。

另外，也可以是，成为上述回卷起点部的纱线部的纱线强度大于形成上述纱饼的纱线部的纱线强度。

本发明的离心式细纱机具有：

导纱管；

罐，其具有位于与上述导纱管相反一侧的开口部，供上述导纱管的局部从与上述开口部相反一侧插入；以及

筒管，其配置为在上述罐的中心轴线方向上与上述导纱管对置，并且从上述罐的上述开口部插入上述罐内，

通过上述导纱管和上述罐的动作，将拉伸为规定细度的纱线卷绕于上述罐的内壁而形成纱饼，并且将形成上述纱饼的纱线从上述罐的内壁向上述筒管回卷，在上述离心式细纱机中，

具备空气喷嘴，上述空气喷嘴与上述筒管一起插入上述罐内，朝向上述罐的内壁吹送压缩空气，

上述空气喷嘴通过在上述罐的内壁中比上述纱饼的位于上述开口部侧的端部靠上述开口部侧的区域吹送压缩空气，从而将存在于上述区域的纱线部向上述罐外排出。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的主要部分的结构例的概略图。

图2是对空气喷嘴的配置进行说明的局部放大图。

图3是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的驱动控制系统的结构例的框图。

图4是表示离心式精纺方法的基本流程的图。

图5是对本发明的实施方式的离心式精纺方法的第一状态进行说明的剖视图。

图6是对导纱管的动作进行说明的图。

图7是对本发明的实施方式的离心式精纺方法的第二状态进行说明的剖视图。

图8是对本发明的实施方式的离心式精纺方法的第三状态进行说明的剖视图。

图9是对本发明的实施方式的离心式精纺方法的第四状态进行说明的剖视图。

图10是对本发明的实施方式的离心式精纺方法的第五状态进行说明的剖视图。

图11是对本发明的实施方式的离心式精纺方法的第六状态进行说明的剖视图。

图12是对本发明的第二实施方式进行说明的剖视图。

附图标记说明

1...离心式细纱机；11...导纱管；12...罐；18...纱线；22...内壁；23...开口部；25...筒管；28...纱饼；28b...终端(卷绕结束侧的端部)；31...空气喷嘴；32...喷出口；33...压缩空气；33、51...控制部(纺纱条件变更部)；53...导纱管驱动部；54...罐驱动部；61...空气喷嘴；62...喷出口。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式详细地进行说明。

＜离心式细纱机＞

首先，对本发明的实施方式的离心式细纱机进行说明。

图1是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的主要部分的结构例的概略图。

如图1所示，离心式细纱机1具备：牵伸装置10、导纱管11、罐12以及筒管支承部13。此外，这些构成要素构成成为纺纱的一个单位的一个纺锤。离心式细纱机1具备多个纺锤，此处对其中一个纺锤的结构进行说明。

(牵伸装置)

牵伸装置10是将粗纱等纱线材料拉伸为规定的细度的装置。牵伸装置10使用由后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17构成的多个罗拉对构成。多个罗拉对从纱线材料的输送方向的上游侧朝向下游侧依次配置后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17。

各个罗拉对15、16、17因后述的牵伸驱动部的驱动而旋转。若对各个罗拉对15、16、17的每单位时间的转速(rpm)进行比较，则中罗拉对16的转速比后罗拉对15的转速高，前罗拉对17的转速比中罗拉对16的转速高。这样各个罗拉对15、16、17的转速互不相同，牵伸装置10利用该转速差异即旋转速度差将纱线材料拉伸得较细。在以下的说明中，也将罗拉对的转速称为旋转速度。罗拉对的转速与旋转速度互为正比关系。

(导纱管)

导纱管11将由牵伸装置10拉伸为规定的细度的纱线18向罐12内引导。导纱管11形成为细长的管状。将导纱管11在与长度方向正交的方向上进行了剖切时的形状成为圆形。

导纱管11在牵伸装置10的下游侧，与罐12同轴地配置。导纱管11的下部插入罐12内。导纱管11将从前罗拉对17经过纱线供给管14而供给的纱线18向罐12内引导。由牵伸装置10拉伸后的纱线18例如利用空气的旋转流被导入纱线供给管14后，经过纱线供给管14而被导入导纱管11。导入了导纱管11的纱线18从导纱管11的下端部11a纺出。导纱管11设置为通过后述的导纱管驱动部而能够沿上下方向移动。

在前罗拉对17与纱线供给管14之间配置有纱线传感器19。纱线传感器19是对由牵伸装置10拉伸的纱线的状态进行检测的传感器。在本实施方式中，作为纱线传感器19所检测的纱线的状态的一个例子，可举出断纱。另外，在本实施方式中，作为一个例子，使用组合发光器19a和受光器19b而成的光传感器构成纱线传感器19。

(罐(ポット))

罐12用于纱饼28的形成和纱线的回卷。罐12以圆筒形形成。罐12设置为能够绕罐12的中心轴线旋转。罐12的中心轴线k与铅垂方向平行地配置。因此，罐12的中心轴线方向的一个方向为上方，另一个方向为下方。

罐12因后述的罐驱动部的驱动而旋转。在罐12的上端侧形成有导纱管插入口21。导纱管插入口21是用于在罐12插入导纱管11的开口。在罐12的下端部形成有开口部23。导纱管插入口21是，以比限定罐12的内部容积的以内壁22的位置为基准的直径(以下，称为“罐内径”)小的直径向上开口。开口部23以与罐内径相同的直径向下开口。

(筒管支承部)

筒管支承部13对筒管25进行支承。筒管支承部13具有筒管台座26和筒管安装部27。筒管台座26以板状形成。筒管安装部27固定于筒管台座26。筒管安装部27以柱状形成，并且配置为从筒管台座26的上表面向上方突出。

筒管安装部27成为供筒管25以能够拆装的方式安装的部分。筒管安装部27以在罐12的中心轴线方向上与导纱管11对置的方式与导纱管11和罐12同轴地配置。另外，筒管安装部27配置得比导纱管11靠下方。因此，若在筒管安装部27安装筒管25，则筒管25配置为在罐12的中心轴线k上与导纱管11对置。

筒管25成为从筒管中心轴线方向的一端侧趋向另一端侧筒管外周径连续地变化的锥形构造。筒管25相当于环锭精纺等中也使用的通用的筒管。筒管25成为至少一端侧中空的构造。筒管25通过使一端侧的中空的部分与筒管安装部27嵌合，从筒管台座26垂直地直立而被支承。

筒管支承部13设置为，因后述的筒管驱动部而能够沿上下方向移动。筒管25的外周径设定为小于在罐12的内壁22形成的纱饼28的最小径。由此，能够在经过罐12的开口部23而在罐12内插入、配置筒管25时避免筒管25与纱饼28的接触。

(空气喷嘴)

本发明的实施方式的离心式细纱机1除了上述的构成要素之外，还具备空气喷嘴31。空气喷嘴31对比因导纱管11和罐12的动作在罐12的内壁22形成的纱饼28的靠卷绕结束侧的端部28b更靠开口部23侧的区域22a吹送压缩空气。空气喷嘴31通过压缩空气的吹送将卷绕于罐12内的区域22a的成为向筒管25的回卷起点部的纱线部向罐12外排出。

回卷起点部是在将形成纱饼28的纱线向筒管25回卷时，最初卷绕于筒管25的纱线的部分。因此，向筒管25的回卷在成为回卷起点部的纱线部卷绕于筒管25时开始。在本实施方式中，卷绕于罐12的内壁22的纱线中的在罐12的中心轴线方向上在纱饼28的靠卷绕结束侧的端部与开口部23之间卷绕的纱线的部分成为回卷起点部。另外，在罐12的中心轴线方向上观察时，纱饼28的卷绕结束侧的端部相当于纱饼28的靠开口部23侧的端部。

空气喷嘴31设置于筒管支承部13。空气喷嘴31安装于筒管台座26。空气喷嘴31以从筒管台座26垂直地直立的方式配置于筒管安装部27的附近。

空气喷嘴31具有喷出压缩空气的喷出口32。空气喷嘴31的喷出口32配置于空气喷嘴31的上端部附近。从空气喷嘴31的喷出口32喷出的压缩空气因后述的筒管驱动部和空气喷嘴驱动部的驱动，朝向罐12的开口部23侧，倾斜地向罐12的内壁22吹送。

此处，如图2所示，在从空气喷嘴31向罐12的内壁22吹送压缩空气33的情况下，压缩空气33相对于罐12的内壁22所成的吹送角度θ在开口部23侧具有规定的倾斜角度。压缩空气33的吹送角度θ优选为20度以上且60度以下，更优选为30度以上且45度以下。通过这样设定压缩空气33的吹送角度θ，容易在罐12的内壁22与空气喷嘴31之间，确保适于压缩空气33的吹送的距离l。

图3是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的驱动控制系统的结构例的框图。

如图3所示，离心式细纱机1具备控制部51、牵伸驱动部52、导纱管驱动部53、罐驱动部54、筒管驱动部55以及喷嘴驱动部56。

(控制部)

控制部51综合控制离心式细纱机1整体的动作。对于控制部51而言，作为动作控制的对象，将牵伸驱动部52、导纱管驱动部53、罐驱动部54、筒管驱动部55和喷嘴驱动部56电连接。另外，在控制部51电连接有纱线传感器19。在牵伸装置10中产生了断纱的情况下，纱线传感器19将通知该主旨的断纱产生信号向控制部51输出。

(牵伸驱动部)

牵伸驱动部52使后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17分别以规定的转速旋转。牵伸驱动部52通过基于从控制部51给予牵伸驱动部52的牵伸驱动信号进行驱动，由此使后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17旋转。

(导纱管驱动部)

导纱管驱动部53使导纱管11动作。导纱管驱动部53以使导纱管11沿上下方向移动方式的动作。导纱管驱动部53通过基于从控制部51给予导纱管驱动部53的导纱管驱动信号进行驱动，由此使导纱管11沿上下方向移动。

(罐驱动部)

罐驱动部54使罐12旋转。罐驱动部54通过基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，由此使罐12以罐12的中心轴线k作为旋转中心旋转。

(筒管驱动部)

筒管驱动部55使筒管25动作。筒管驱动部55使在筒管支承部13的筒管安装部27安装的筒管25以与筒管支承部13和空气喷嘴31一体沿上下方向移动的方式动作。筒管驱动部55通过基于从控制部51给予的筒管驱动信号进行驱动，由此使筒管25沿上下方向移动。

(喷嘴驱动部)

喷嘴驱动部56使空气喷嘴31动作。喷嘴驱动部56以从空气喷嘴31的喷出口32喷出压缩空气的方式动作。喷嘴驱动部56通过基于从控制部51给予的喷嘴驱动信号进行驱动，由此从空气喷嘴31喷出压缩空气。

＜离心式精纺方法＞

接着，对本发明的实施方式的离心式精纺方法进行说明。

图4是表示离心式精纺方法的基本流程的图。

如图4所示，离心式精纺方法具备拉伸步骤s1、纱饼形成步骤s2以及回卷步骤s3。

拉伸步骤s1是将粗纱等纱线材料拉伸为规定的细度的步骤。纱饼形成步骤s2是将在拉伸步骤s1中拉伸为规定的细度的纱线卷绕于罐12的内壁22而形成纱饼28的步骤。回卷步骤s3是将形成纱饼28的纱线向筒管25回卷的步骤。以下，对基于各步骤的离心式细纱机1的动作进行说明。

此外，在使离心式细纱机1动作之前，导纱管11接近纱线供给管14配置，并且在筒管支承部13的筒管安装部27安装有筒管25，并且，筒管25比罐12向下方退避地配置。

(拉伸步骤)

拉伸步骤s1使用牵伸装置10来实施。牵伸驱动部52通过基于从控制部51给予的牵伸驱动信号进行驱动，由此使后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17分别以规定的旋转速度旋转。由此，粗纱等纱线材料因各个罗拉对15、16、17的旋转而被输送。

此时，控制部51将后罗拉对15的旋转速度设定为比中罗拉对16的旋转速度低的速度，并且将中罗拉对16的旋转速度设定为比前罗拉对17的旋转速度低的速度。由此，在后罗拉对15与中罗拉对16之间，由于上述罗拉对的旋转速度差而将纱线拉伸。同样，在中罗拉对16与前罗拉对17之间，也由于上述罗拉对的旋转速度差而将纱线拉伸。

作为其结果，粗纱等纱线材料一边依次通过后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17一边被拉伸为规定的细度。这样被拉伸后的纱线18其后利用空气的旋转流被导入纱线供给管14之后，被导入导纱管11。

另外，控制部51通过在拉伸步骤s1的开始之前，对罐驱动部54给予罐驱动信号，从而使罐12以规定的转速旋转。

(纱饼形成步骤)

纱饼形成步骤s2使用导纱管11和罐12进行。导纱管驱动部53通过基于从控制部51给予的导纱管驱动信号进行驱动，由此使导纱管11以规定量向下方移动。另外，罐驱动部54通过基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，由此持续罐12的旋转。此外，若使导纱管11向下方移动，则成为导纱管11离开纱线供给管14的状态。另外，从纱线供给管14导入导纱管11的纱线18从导纱管11的下端部11a纺出。

对于从导纱管11的下端部11a纺出的纱线18，作用因罐12的旋转而产生的离心力，通过该离心力将纱线18向罐12的内壁22按压。另外，按压于罐12的内壁22的纱线18因罐12的旋转而加捻。作为其结果，从导纱管11的下端部11a纺出的纱线18在通过罐12的旋转而加了捻的状态下卷绕于罐12的内壁22。

另外，导纱管驱动部53通过基于上述导纱管驱动信号进行驱动，由此如图5所示，一边使导纱管11以规定的周期反复沿上下方向往复移动，一边使导纱管11的位置相对向下方位移。由此，在罐12的内壁22形成有纱饼28。纱饼28是通过卷绕于罐12的内壁22的纱线18而形成的层叠体。

图6是对纱饼形成步骤的导纱管的动作进行说明的图。图中的纵轴表示罐中心轴线方向上的导纱管的位置，横轴表示时间。

在图6中，导纱管11首先下降至p1位置，之后，上升至p2位置，接下来下降至p3位置，之后，上升至p4位置。换句话说，导纱管11反复沿上下方向往复移动。在这种情况下，从导纱管11到达p1位置起至到达p3位置为止的期间t1和从导纱管11到达p2位置起至到达p4位置为止的期间t2分别成为一个周期。另外，由于使导纱管11的位置相对向下方位移，所以p3位置成为比p1位置低的位置，p4位置成为比p2位置低的位置。p1位置与p3位置在上下方向上的偏移量h1和p2位置与p4位置在上下方向上的偏移量h2分别成为一个周期的导纱管11的位移量。换句话说，导纱管11一边以恒定的周期反复沿上下方向的往复移动，一边每次以恒定的位移量向下方位移。这样的导纱管11的动作持续直至导纱管11到达pm位置。在这种情况下，p1位置对图1所示的纱饼28的靠卷绕开始侧的端部28a进行限定，pm位置对该图所示的纱饼28的靠卷绕结束侧的端部28b进行限定。

控制部51通过对导纱管驱动部53给予导纱管驱动信号，如图5和图6所示使导纱管11动作。由此，在罐12的内壁22，以图5所示那样的形状形成有纱饼28。在本实施方式中，在纱饼形成步骤s2中，在通过导纱管11的动作形成了纱饼28后，还包括以下那样的步骤。

控制部51在导纱管11到达pm位置后，使导纱管11以规定量lh向下方移动。由此，如图7所示，在罐12的内壁22，且在比纱饼28的终端28b靠开口部23侧的区域22a卷绕有成为向筒管25的回卷起点部的纱线部18a。该纱线部18a可以以单层卷绕，也可以以多层卷绕。在使纱线部18a以单层卷绕的情况下，在使导纱管11从pm位置向pn位置下降的阶段进行剪纱即可。另外，在使纱线部18a以多层卷绕的情况下，至少在进行了1次使导纱管11从由pm位置向pn位置下降之后上升至比pn位置高的位置的动作的阶段进行剪纱即可。此外，规定量lh优选为3mm以上且7mm以下。

此处，对“剪纱”与“断纱”的不同进行说明。

剪纱是在罐12的内壁22处卷绕有预先决定的规定量的纱线18的阶段有意进行的动作。相对于此，断纱是在罐12的内壁22卷绕有规定量的纱线18之前因某种理由而导致纱线18在中途断线的现象。

剪纱在控制部51的控制下进行。具体而言，控制部51对牵伸驱动部52的驱动进行控制，以保持前罗拉对17持续旋转，且使后罗拉对15和中罗拉对16的旋转一起停止。由此，在中罗拉对16的下游侧，纱线18强制被切断。

另外，控制部51在剪纱时变更纺纱条件，以使成为向筒管25回卷的回卷起点部的纱线部18a的纱线强度大于形成纱饼28的纱线部的纱线强度。在这种情况下，控制部51相当于纺纱条件变更部。纱线的粗细越粗纱线强度越强。另外，纱线的加捻越多，纱线强度越强。为了加强纱线强度而变更的纺纱条件可以是一个，也可以是多个。在本实施方式中，作为应该变更的纺纱条件的一个例子，列举前罗拉对17的旋转速度。若变更前罗拉对17的旋转速度，则与此对应地，中罗拉对16与前罗拉对17之间的旋转速度差变化。

因此，控制部51如上述那样以使成为回卷起点部的纱线部18a的纱线强度变强的方式使前罗拉对17的旋转速度减速。若使前罗拉对17的旋转速度减速，则中罗拉对16与前罗拉对17之间的旋转速度差变小。另外，从前罗拉对17送出的纱线的速度变慢，因此加捻数也增加。由此，由牵伸装置10拉伸的纱线18的粗细变粗。因此，当在罐12的内壁22的区域22a卷绕的预定的纱线18经过牵伸装置10时，使前罗拉对17的旋转速度减速，由此能够增强成为回卷起点部的纱线部18a的纱线强度。

纱饼形成步骤s2如上述那样进行纱饼形成和剪纱，并且，通过剪纱而产生的纱线的端部在卷绕于罐12的内壁22的阶段结束。

(回卷步骤)

回卷步骤s3使用罐12、筒管25以及空气喷嘴31进行。在回卷步骤s3中，通过罐驱动部54的驱动，经过开口部23而在罐12内配置筒管25和空气喷嘴31。罐驱动部54通过基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，持续罐12的旋转。如图9所示，筒管驱动部55通过基于从控制部51给予的筒管驱动信号进行驱动，由此使筒管支承部13向上方移动。由此，安装于筒管安装部27(参照图1)的筒管25、和安装于筒管台座26的空气喷嘴31一起向上方移动。另外，筒管25和空气喷嘴31经过罐12的开口部23而进入罐12内。此时，空气喷嘴31的喷出口32朝向罐12的内壁22斜向下地配置。另一方面，如图9所示，导纱管驱动部53通过基于从控制部51给予的导纱管驱动信号进行驱动，由此使导纱管11向上方移动。由此，在罐12内，在筒管25进入之前，导纱管11的下端部11a向不与筒管25接触的位置退避。

接下来，如图10所示，控制部51通过对喷嘴驱动部56给予喷嘴驱动信号，从而使压缩空气33从空气喷嘴31的喷出口32喷出。压缩空气33的喷出时间例如可以设定为0.2秒以上且2秒以下的范围内。由此，从空气喷嘴31的喷出口32喷出的压缩空气33朝向罐12的内壁22吹送。压缩空气33的吹送角度θ(参照图2)优选为相对于罐12的内壁22偏向开口部23侧20度以上且60度以下，更优选为40度以上且50度以下。从空气喷嘴31喷出的压缩空气33向在比纱饼28的终端28b靠开口部23侧卷绕的纱线部即成为向筒管25回卷的回卷起点部的纱线部18a吹送。这样，纱线部18a被压缩空气33按压而从罐12的开口部23向罐12外排出。

控制部51控制罐驱动部54的驱动，以在压缩空气33的吹送时，使罐12的转速相对下降。具体而言，将形成纱饼28时的罐12的转速设为第一转速(rpm)，将吹送压缩空气时的罐12的转速设为第二转速(rpm)。在这样的情况下，控制部51控制罐驱动部54的驱动，以使第二转速低于第一转速。此处，若将第一转速设为a(rpm)，将第二转速设为b(rpm)，则控制部51可以控制罐驱动部54的驱动为，优选满足“0.6a≤b≤0.8a”的条件。

这样，通过控制罐12的转速，在压缩空气吹送时，使欲将纱线按压于罐12的内壁22的力、即离心力变弱。因此，在从空气喷嘴31吹送压缩空气33时，纱线部18a容易从罐12的内壁22剥离。因此，与不降低罐12的转速的情况相比，能够通过更小的力将纱线部18a向罐12外排出。另外，通过降低罐12的转速，从而施加于纱线的张力变小。因此，由于压缩空气33的吹送而向罐12外排出的纱线部18a不易产生断纱。因此，能够减少由于断纱而使回卷失败的风险。

如上述那样，若将成为向筒管25回卷的回卷起点部的纱线部18a向罐12外排出，则排出至罐12外的纱线部18a无法与罐12一体旋转，而比罐12的旋转慢地随旋转。作为其结果，纱线部18a开始向配置在罐12的中心轴线k上的筒管25卷绕。由此，能够以排出至罐12内的纱线部18a作为回卷起点部，开始向筒管25的回卷。

其后，若形成纱饼28的全部纱线如图11所示回卷至筒管25，则控制部51通过对筒管驱动部55给予筒管驱动信号，而使筒管支承部13向下方移动。由此，回卷步骤s3结束。

通过以上的动作，得到卷绕有管纱29的筒管25。将卷绕有管纱29的筒管25从筒管安装部27取下。其后，在将空的筒管25安装于筒管安装部27后，进行上述相同的动作。

＜实施方式的效果＞

在本发明的实施方式中，采用在离心式细纱机1上设置空气喷嘴31的结构。而且，在离心式精纺方法中，采用以下结构，即通过使用空气喷嘴31的压缩空气的吹送将在罐12的内壁22的区域22a卷绕的成为向筒管25回卷的回卷起点部的纱线部18a向罐12外排出，从而进行向筒管25的回卷。由此，能够即使不使用特殊的构造的筒管，也能够适当地进行向筒管25的回卷。因此，例如，在将环锭纺纱机导入完毕的现有的纺纱工厂新导入离心式细纱机的情况下，能够将环锭纺纱中使用的筒管转用于离心式细纱。因此，能够将伴随着离心式细纱机的导入而产生的成本抑制为廉价。此外，由于以往技术中将筒管安装于导纱管的外侧，所以需要增大罐的上部开口部、支承的轴承的直径，存在轴承的寿命、电力、成本方面劣化的问题，但根据本实施方式，不会产生那样的问题。

另外，根据本发明的实施方式，对于在罐12的内壁22形成的纱饼28，不是采用物理上使某种部件接触的接触方式，而是采用利用了压缩空气的吹送的非接触方式。因此，不会导致接触方式所令人担忧的各种不良状况，能够进行向筒管25的回卷。此外，作为接触方式所令人担忧的不良状况，例如可认为有因部件的磨损而引起的耐久性的降低、或者因磨损粉的混入而引起的管纱的品质降低等。

并且，根据本发明的实施方式，与上述专利文献1所记载的技术相比，具有以下优点，即在纱饼形成步骤s2的中途产生了断纱的情况下，能够确保应对异常纺锤的应当对时间。其理由如以下那样。

首先，在专利文献1记载的技术中，构成为，在罐的内壁卷绕纱线而形成纱饼的情况下，保持从导纱管的下端部持续着纱线的纺出的状态，使筒管的一端部在轴向上突出而在筒管的缺口部钩挂纱线，从而进行剪纱。因此，若在罐的内壁卷绕有规定量的纱线的时刻(以下，称为“满管时刻”)，不使筒管的一端部突出，则卷绕超过规定量的过度的纱线而使纱饼的内径变小。若这样，则在使筒管突出时，存在筒管与同罐一同旋转的纱饼接触之虞。作为其结果，例如有可能产生筒管破损、未适当地进行向筒管回卷的回卷等各种问题。因此，在专利文献1所记载的技术中，需要在成为满管时刻时，保持持续纱线的纺出的状态并使筒管突出，开始向筒管回卷。

相对于此，在本发明的实施方式中，构成为，在罐12的内壁22卷绕有规定量的纱线18的阶段中，控制部51控制牵伸装置10进行剪纱，其后，只要未从空气喷嘴31喷出压缩空气，则不开始向筒管25回卷。这是指在罐12的内壁22卷绕有规定量的纱线18后，也能够在任意的时刻开始向筒管25回卷。另一方面，在专利文献1记载的技术中，开始向筒管回卷的时刻不是任意的，而被限制于很窄的范围。

因此，根据本发明的实施方式，在纱饼形成步骤s2的中途产生了断纱的情况下，例如在产生了断纱的时刻在满管时刻的紧前，也能够等待向筒管25的回卷，直至针对异常纺锤做应对结束。具体而言，能够使压缩空气的喷出时刻延迟针对异常纺锤做应对所需要的时间。因此，即使是在满管时刻的紧前产生了断纱的情况下，也能够确保用于应对断纱的时间。关于这点，在专利文献1所记载的技术中，需要在与满管时刻几乎同时开始向筒管的回卷，因此，若在满管时刻的紧前产生断纱，则无法确保用于应对断纱的时间。

顺便一提，用于应对断纱的时间例如是以下那样的时间。

若在纱饼形成步骤s2的中途产生断纱，则纱线传感器19输出断纱产生信号，控制部51接受该断纱产生信号而确定出输出断纱产生信号的纱线传感器19所隶属的纺锤。并且，控制部51使离心式细纱机1所具备的自行走式的货车(未图示)移动至如上述那样确定出的纺锤的位置。货车具备升降机，该升降机使设置于各个纺锤的空气喷嘴上升，以使得即使为产生了断纱的纺锤也在与其他纺锤相同的时刻开始向筒管25的回卷。因此，在某一个纺锤产生了断纱的情况下，每次都需要用于使货车移动的时间和用于使升降机动作的时间，这些时间成为用于应对断纱的时间。

另外，在本发明的实施方式中，采用在剪纱时变更纺纱条件的结构，以使得成为回卷起点部的纱线部18a的纱线强度大于形成纱饼28的纱线部的纱线强度。由此，与在剪纱时不变更纺纱条件的情况相比，由于压缩空气的吹送而向罐12外排出的纱线部18a不易产生断纱。因此，能够使向罐12外排出的纱线部18a更可靠地卷绕于筒管25。作为其结果，能够减少向筒管25的回卷失败的风险。

然而，在纱饼形成的中途产生了断纱的情况下，在由于断纱而产生的纱线18的端部卷绕于罐12的内壁22的阶段，实际上纱饼形成结束。因此，卷绕有由于断纱而产生的纱线18的端部的位置(以下，称为“断纱位置”)比正常结束纱饼形成而进行剪纱的情况向上方偏离。在这样的情况下，从断纱位置至罐12的开口部23的距离变长。因此，在使用上述的空气喷嘴31吹送压缩空气的结构中，不易将已断纱的纱线18的端部向罐12外排出。

＜第二实施方式＞

此处，在本发明的第二实施方式中，采用图12所示那样的结构。

在图12中，在筒管支承部13的筒管台座26安装有空气喷嘴61。空气喷嘴61能够与断纱位置的高度匹配地通过未图示的升降单元升降。在空气喷嘴61设置有多个喷出口62。多个喷出口62分别喷出压缩空气。多个喷出口62在成为罐12的中心轴线方向的上下方向上错开位置设置。从各个喷出口62喷出的压缩空气朝向罐12的开口部23侧向罐12的内壁22倾斜地吹送。另外，空气喷嘴61配置为，从多个喷出口62中的距罐12的开口部23较远侧的喷出口62喷出的压缩空气向由于断纱而产生的纱线18的端部即断纱位置吹送。在从罐12的中心轴线方向观察时，纱饼28的断纱位置相当于纱饼28的靠开口部23侧的端部。向罐12的内壁22喷出压缩空气的吹送角度与前述的实施方式相同，优选为20度以上且60度以下，更优选为30度以上且45度以下。压缩空气向罐12的圆周方向吹送压缩空气的吹送方向例如可以设定为与同罐12的圆周方向垂直的法线方向平行的方向。这点第一实施方式也相同。

在本发明的第二实施方式中，在纱饼形成步骤s2中的纱饼形成的中途产生了断纱的情况下，控制部51以从纱线传感器19输出的断纱产生信号为基础，确定出纱饼中的断纱位置。其后，在回卷步骤s3中，控制部51通过筒管台座26的上升，经过开口部23而在罐12内配置了筒管25和空气喷嘴61，之后，使用空气喷嘴61对罐12的从先前确定出的断纱位置至开口部23这部分内壁22吹送压缩空气。

使用了空气喷嘴61的压缩空气的吹送通过控制部51向喷嘴驱动部56输出喷嘴驱动信号来进行。由此，对于罐12的从断纱位置至开口部23这部分内壁22，在罐12的中心轴线方向上错开位置而对多个位置吹送压缩空气。此时，通过将从最上位的喷出口62喷出的压缩空气朝向断纱位置吹送，能够在断纱位置从罐12的内壁22将纱线剥离。并且，通过从比上述最上位靠下位的喷出口62喷出的压缩空气的吹送，能够使从罐12的内壁22剥离的纱线向开口部23侧移动，并向罐12外排出。作为其结果，即使在纱饼形成的中途产生了断纱的情况下，也能够通过由空气喷嘴61进行的压缩空气的吹送，从罐12的内壁22向筒管25回卷纱线。

此外，空气喷嘴61不局限于在纱饼形成的中途产生了断纱的情况下应用，也能够在正常结束纱饼形成后的回卷中应用。该情况也可以采用以下结构，为了防止从多个喷出口62喷出的压缩空气向纱饼28直接吹送而设置在罐12的中心轴线方向上对空气喷嘴61的位置进行调整的喷嘴位置调整机构，通过控制部51来控制喷嘴位置调整机构的驱动。另外，也可以采用以下结构，通过控制部51以从纱线传感器19输出断纱产生信号的时刻为基础确定出断纱位置，控制部51根据确定出的断纱位置来控制喷嘴位置调整机构的驱动，从而对空气喷嘴61的位置进行调整。

另外，喷嘴位置调整机构不局限于在具备空气喷嘴61的结构中应用，也可以在具备前述的空气喷嘴31的结构中应用。若采用该结构，则在罐12的中心轴线方向上变更纱饼28的终端位置的情况下，能够在与变更后的纱饼28的终端位置对应的适当的位置配置空气喷嘴31。

＜变形例等＞

本发明的技术范围不限定于上述的实施方式限，在能够导出通过发明的构成要件、其组合得到的特定效果的范围内，也包括施加各种变更、改进的形式。

例如，在上述实施方式中，作为离心式细纱机1的结构，示出将导纱管11相对地配置于上方，将筒管25相对地配置于下方的例子，但本发明不局限于此，也可以将导纱管11相对地配置于下方，将筒管25相对地配置于上方。另外，罐12的中心轴线k(参照图1)也可以不是必须与铅垂方向平行。例如，罐12的中心轴线k也可以相对于铅垂方向倾斜地配置，也可以与铅垂方向垂直地配置。

另外，在上述实施方式中，采用在筒管支承部13的筒管台座26安装空气喷嘴31，空气喷嘴31与筒管支承部13一体地沿上下方向移动的结构，但本发明不局限于此。例如，也可以采用能够使空气喷嘴31与筒管支承部13分开独立地沿上下方向移动的结构。这一点针对作为第二实施方式而记载的空气喷嘴61也相同。

另外，在上述实施方式中，如图6所示，作为用于形成纱饼28的导纱管11的动作，使导纱管11连续进行下降动作，直至导纱管11从pm-1位置经由pm位置而到达pn位置为止，但本发明不局限于此。例如，也可以是，在导纱管11从pm-1位置到达了pm位置的阶段，使导纱管11的下降动作暂时停止，其后，使导纱管11进行下降动作至pn位置。并且，在图6中，从pm-1位置下降至pm位置时的导纱管11的下降速度和从pm位置下降至pn位置时的导纱管11的下降速度相互成为相同的速度，但不局限于此，也可以相互以不同速度使导纱管11进行下降动作。具体而言，与从pm-1位置下降至pm位置时的导纱管11的下降速度相比，也可以加快或是降低从pm位置下降至pn位置时的导纱管11的下降速度。

另外，在上述实施方式中，使用能够转用于环锭精纺的筒管25，但本发明也能够使用除此以外的筒管来实施。

另外，在上述实施方式中，通过在导纱管11到达了pm位置后，使导纱管11向下方移动规定量lh，从而在比纱饼28的终端28b靠开口部23侧的区域22a卷绕成为向筒管25的回卷起点部的纱线部18a，但也可以根据纱线种类差异，而在剪纱后将导纱管11内的纱线以多层的量在区域22a卷绕，成为作为回卷起点部的纱线部18a。在这种情况下，也可以是，在剪纱后，不使导纱管11从pm位置以规定量向下方移动，而是转移至通过压缩空气将纱线部18a向罐外排出的步骤。

另外，也可以是与图6所示那样的纱饼形成步骤不同的纱饼形成步骤(例如日本特开平4-308227号公报所公开的那样的步骤)。

另外，也可以是，罐的开口部为上侧。