一种仿烟叶纹理内衬纸的制备方法与流程

本发明涉及烟草领域，特别是涉及一种仿烟叶纹理内衬纸的制备方法。

背景技术：

在当今的全开式卷烟包装中，如中华、恒大、牡丹等，内衬纸多通过装饰纸进行压纹处理所得，形式较为单一且纸质感觉厚重。当前，本色卷烟纸产品种类增多，传统内衬纸无法满足其在纹理、色泽和气息方面“一脉相承”的需求，即使通过调色确保色泽与烟叶保持一致，也缺乏自然的纹理展示和舒适的烟草气息反馈。所以，开发合适的内衬纸可以进一步提升烟草产品的整体质量。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种仿烟叶纹理内衬纸的制备方法，用于解决现有技术中的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提一种仿烟叶纹理内衬纸的制备方法，包括：

a)将烟梗和烟片分别进行萃取，将烟片萃取液进行浓缩，以提供烟片萃取浓缩液；

b)将萃取后的烟梗进行解纤、打浆，以提供烟梗浆液；

c)将萃取后的烟片稀释、打浆，以提供烟片浆液；

d)将烟梗浆液、烟片浆液和木浆混合，以提供混合浆液；

e)将混合浆液抄造，抄造过程中使用的涂布液包括所述烟片萃取浓缩液，以提供所述仿烟叶纹理内衬纸。

本发明一些实施方式中，所述步骤a)中，烟梗的淳化时间为2～3年，烟梗中梗皮与梗芯的质量比为60～70：30～40。

本发明一些实施方式中，所述步骤a)中，所述浓缩的温度为40℃～60℃，烟片萃取浓缩液的密度为1180～1220g/m³。

本发明一些实施方式中，所述步骤b)中，解纤后所得物料的解纤浓度为16～20％，打浆度为9～15°sr，湿重为7～11g。

本发明一些实施方式中，所述步骤b)中，烟梗浆液的打浆度为20～30°sr，湿重为5～11g，烟梗浆液中的纤维长度为3mm～20mm，纤维宽度为200μm～800μm。

本发明一些实施方式中，所述步骤c)中，所述烟片浆液的打浆度为50～90°sr，优选为60-80°sr，湿重为0.5～2.5g，优选为1～2g。

本发明一些实施方式中，所述步骤d)中，木浆的打浆度为60～70°sr，湿重为5～9g，木浆中平均纤维长度为600～700μm，宽度为30～31μm。

本发明一些实施方式中，所述步骤d)中，将烟片浆液、烟梗浆液和木浆混合，以提供混合浆液，优选的，烟片浆液、烟梗浆液、木浆的质量比为(≤10)：(20-40)：(50-70)。

本发明一些实施方式中，所述步骤e)中，涂布液还包括填料和/或保润剂，优选的，所述填料选自轻质碳酸钙、硅藻土、高岭土、淀粉中的一种或多种的组合，涂布液中填料的含量为6～20wt％，所述保润剂选自丙二醇、丙三醇中的一种或多种的组合，涂布液中保润剂的含量为5～15wt％；

本发明一些实施方式中，所述步骤e)中，所述烘干包括缸面烘干，烘干缸面温度≤95℃，优选的，涂布前采用杨克缸和小缸烘干，涂布后采用红外和小缸烘干，红外烘干后内衬纸干度≥70％，小缸烘干后内衬纸干度≥88％。

本发明一些实施方式中，还包括：将内衬纸复卷，复卷过程中纸幅张力为0.8～1.6kn/m。

本发明另一方面提供一种仿烟叶纹理内衬纸，由所述的制备方法制备获得。

附图说明

图1显示为仿烟叶纹理内衬纸的“细丝状纹理”原纸和成纸实拍图。

图2显示为仿烟叶纹理内衬纸的“粗丝状纹理”原纸和成纸实拍图。

图3显示为仿烟叶纹理内衬纸的“点状纹理”及“丝点交织状纹理”成纸与现有全开内衬纸对照实拍图。

具体实施方式

本发明发明人通过大量探索性实验，提供了一种仿烟叶纹理内衬纸的制备方法，所述制备方法所提供的内衬纸实现了纹理、色泽和气息的有机结合，可以有效提升烟草产品的整体质，在此基础上完成了本发明。

本发明第一方面提供一种仿烟叶纹理内衬纸的制备方法，包括：

a)将烟梗和烟片分别进行萃取，将烟片萃取液进行浓缩，以提供烟片萃取浓缩液；

b)将萃取后的烟梗进行解纤、打浆，以提供烟梗浆液；

c)将萃取后的烟片稀释、打浆，以提供烟片浆液；

d)将烟梗浆液、烟片浆液和木浆混合，以提供混合浆液；

e)将混合浆液抄造，抄造过程中使用的涂布液包括所述烟片萃取浓缩液，以提供所述仿烟叶纹理内衬纸。

本发明所提供的制备方法可以包括：将烟梗和烟片分别进行萃取，将烟片萃取液进行浓缩，以提供烟片萃取浓缩液。所述制备方法中，制备获得的内衬纸中主要通过处理后的烟梗提供合适的纹理，合适的烟梗的选择可以通过适宜的打浆处理，获得良好的丝状纹理效果，例如，烟梗的淳化时间可以为2～3年，烟梗中梗皮与梗芯的质量比可以为60～70：30～40。烟片萃取过程中可以采用两级逆流萃取方式，相对萃取率可以≥85％，优选可以为85-88％；萃取后的挤干干度可以≥35％，优选可以为35-38％。所述烟片萃取浓缩液主要可以作为后续抄造过程中的涂布液，本领域技术人员可选择合适的条件对烟草萃取液进行浓缩，例如，所述浓缩的温度可以为40℃～60℃，优选可以为50-60℃，烟片萃取浓缩液的密度可以为1180～1220g/m³，优选可以为1185-1200g/m³。

本发明所提供的制备方法可以包括：将萃取后的烟梗进行解纤、打浆，以提供烟梗浆液。所述解纤通常指将烟梗在合适条件下进行处理，以提供合适参数的纤维分散物料的处理方法。合适的解纤可以配合后续打浆步骤，以提供合适参数的烟梗浆料，例如，解纤后所得物料的解纤浓度可以为16～20％，优选可以为16％-18％(本发明中，解纤浓度即物料质量与整体质量之比，即物料质量/(物料质量+水的质量)*100％，其中，物料基本上为纤维)，打浆度可以为9～15°sr，优选可以为10-12°sr，湿重可以为7～11g，优选可以为9-11g。所述湿重通常指2g绝干物料稀释至2‰的浓度，在打浆度仪上检测时同步得到的数据，即在打浆度仪中安装有一个铜网支架，最终滤水后挂在支架上的湿物料重量。本领域技术人员可根据解纤后所获得的物料参数，选择合适的处理方法进行解纤，例如，可以选用啮齿类磨盘进行解纤，所述啮齿类磨盘的齿深可以为23-30mm，优选可以为25-28mm，齿宽可以为12-22mm，优选可以为16-20mm，齿槽宽可以为5-15mm，优选可以为8-12mm，解纤设备蒸汽注入压力可以为0.2～0.3mpa，优选可以为0.23～0.27mpa。所述打浆通常指将物料进行机械剪切和搓揉，以提供合适参数的浆料的处理方法，合适的烟梗浆料可以便于后续的抄造步骤，以形成各方面参数优良的仿烟叶纹理内衬纸。例如，所述烟梗浆液的打浆度可以为20～30°sr，优选可以为25-28°sr，湿重为5～11g，优选可以为8-10g，烟梗浆液中的纤维长度可以为3mm～20mm，优选可以为8-12mm，纤维宽度可以为200μm～800μm，优选可以为450-650μm。本领域技术人员可根据烟梗浆料的参数，选择合适的处理方法进行打浆，例如，可以选用低浓打浆机全回流粘状打浆，更具体可以是例如双盘磨打浆机、锥型打浆机、圆柱型打浆机等。

本发明所提供的制备方法可以包括：将萃取后的烟片稀释、打浆，以提供烟片浆液。合适的烟片浆料可以便于后续的抄造步骤，以形成各方面参数优良的仿烟叶纹理内衬纸。例如，所述烟片浆液的打浆度可以为50～90°sr，优选可以为60-80°sr、60～70°sr、或70～80°sr，湿重为0.5～2.5g，优选可以为1～2g、1～1.5g、1.5～2g。本领域技术人员可根据烟片浆料的参数，选择合适的处理方法进行打浆，例如，可以选用低浓打浆机全回流粘状打浆，更具体可以是例如双盘磨打浆机、锥型打浆机、圆柱型打浆机等。

本发明所提供的制备方法可以包括：将烟梗浆液、烟片浆料和木浆混合，以提供混合浆液。如上所述，混合浆液中，烟梗浆液部分主要用于提供内衬纸中合适的纹理，木浆部分主要用于提供形成内衬纸的填充部分，以确保内衬纸具有足够的抄造强度。合适的木浆参数可以便于后续的抄造步骤，以形成各方面参数优良的仿烟叶纹理内衬纸。例如，木浆的打浆度可以为60～70°sr，优选可以为64-68°sr，湿重可以为5～9g，优选可以为5-7g，木浆中平均纤维长度可以为600～700μm，优选可以为600-660μm，宽度可以为30～31μm。本领域技术人员可根据木浆的参数，选择合适的原料和处理方法以提供所需木浆，例如，可以采用漂白针叶木浆、漂白阔叶木浆或漂白亚麻浆等中的一种或多种的组合，再例如，可以选用低浓打浆机全回流粘状打浆，更具体可以是例如双盘磨打浆机、锥型打浆机、圆柱型打浆机等。在所述制备方法中，形成混合浆液时，各组分之间的配浆比例是非常重要的，例如，当将烟片浆液、烟梗浆液和木浆混合形成混合浆液时，烟片浆液、烟梗浆液、木浆的质量比可以为(≤10)：(20-40)：(50-80)，优选可以为(5-10)：(20-30)：(65-75)。

本发明所提供的制备方法可以包括：将混合浆液抄造，抄造过程中使用的涂布液包括所述烟片萃取浓缩液，以提供所述仿烟叶纹理内衬纸。涂布过程中所使用的涂布液通常可以通过所述烟片萃取浓缩液制备获得，从而可以保留天然烟叶的主要成分和气息，涂布液中还可以包括填料和/或保润剂，例如，所述填料选自轻质碳酸钙、硅藻土、高岭土、淀粉等中的一种或多种的组合，涂布液中填料的含量可以为6～20wt％，所述填料优选可以是轻质碳酸钙，再例如，所述保润剂选自丙二醇、丙三醇中的一种或多种的组合，涂布液中保润剂的含量可以为5～15wt％，所述保润剂优选为丙三醇。涂布方法的参数对于本领域技术人员来说通常是可以根据需要调整的，例如，涂布液粘度可以≤25cp，优选可以为15cp-20cp；涂布率可以为15％-25％，优选可以为20％-25％。抄造过程中所使用的烘干方法可以是缸面烘干，烘干缸面温度通常≤95℃，优选可以为80℃-90℃，在本发明一优选实施方式中，涂布前采用杨克缸和小缸烘干，涂布后采用红外和小缸烘干，红外烘干后内衬纸干度≥70％，优选可以为70-75％，小缸烘干后内衬纸干度可以≥88％，优选可以为88-90％，两面差方面：l值极差可以小于5.0；a值极差可以小于6.0；b值极差可以小于5.0；粗糙度差值可以≤600ml/min，优选可以为550-600ml/min，静摩擦力差值可以≤40g，优选可以为30-40g，动摩擦力差值可以≤30g，优选可以为25-30g，从而可以在保证内衬纸具有一定两面差的前提下，提高平整度。

本发明所提供的制备方法还可以包括：将内衬纸复卷，复卷过程中纸幅张力可以为0.8～1.6kn/m，优选可以为1.0-1.2kn/m，从而可以确保最佳的平整效果。所述内衬纸在使用时通常还会进行裁切，裁切后的仿烟叶纹理内衬纸，高粗糙度的一面通常作为内侧，确保与烟支的高摩擦阻力，避免烟支在包装内的过度晃动；低粗糙度的一面通常作为外侧，确保手感的自然舒适和logo的印刷展示效果。所述内衬纸上所形成的纹理可以是粗丝状、细丝状、丝点交织状或点状等。

本发明第二方面提供一种仿烟叶纹理内衬纸，由本发明第一方面所提供的制备方法制备获得。

本发明所提供的仿烟叶纹理内衬纸的制备方法，其制备获得的仿烟叶纹理内衬纸具有类似于天然烟叶的纹理、色泽和气息，且易于降解，不产生二次污染，提供了自然化的包装方案，从而可以提供了“烟包烟”的概念，对于全开式卷烟包装，实现了“开包嗅香”的功能，提升烟叶产品整体质量和消费者的体验。

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

须知，下列实施例中未具体注明的工艺设备或装置均采用本领域内的常规设备或装置。

此外应理解，本发明中提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还可以存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤，除非另有说明；还应理解，本发明中提到的一个或多个设备/装置之间的组合连接关系并不排斥在所述组合设备/装置前后还可以存在其他设备/装置或在这些明确提到的两个设备/装置之间还可以插入其他设备/装置，除非另有说明。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

独立萃取部分：对烟梗原料进行检测，梗皮：梗芯质量比为70：30。采用65℃的热水对烟梗和烟片分别进行两级逆流萃取，烟梗物料挤干后直接进行解纤和打浆处理，烟片物料挤干后需进行浓缩处理。

烟梗处理部分：选用齿深23-30mm，齿宽12-22mm，齿槽宽5-15mm的高浓解纤磨盘进行解纤，蒸汽压力0.25mpa，解纤浓度18％，打浆度12°sr，湿重9g，挤干干度36％，随后使用清水稀释至3.5％的浓度，使用低浓打浆机进行全回流循环打浆，直至满足打浆度20°sr，湿重10g；

烟片处理部分：使用清水将萃取挤干的烟片物料稀释至4.0％的浓度后进行全回流循环打浆，直至满足打浆度60°sr，湿重2.0g；与此同时，烟片萃取液在40℃的低温条件下完成浓缩过程，浓缩出料密度为1180g/m³；

木浆及配浆处理方面：在3.5％浓度下进行全回流粘状打浆，直至满足打浆度60°sr，湿重9g；烟梗浆、烟片浆与木浆的配浆比例(质量比)按照35：5：60，搅拌均匀。

涂布液准备方面：在浓缩液中添加8％的轻质碳酸钙和5％的丙三醇，实测涂布液粘度16cp，经搅拌均匀后，一并泵送至涂布机进行使用。

抄造部分：原纸在经过网部和压榨部之后，通过杨克缸+小缸的形式进行烘干，烘干干度为85％；随后进入涂布环节，涂布辊胎压为0.4mpa；随后采用红外+小缸烘干的模式进行烘干，红外烘干后内衬纸干度72％，小缸后干度89％，

纸张整体平整无褶皱。最后，在纸幅张力0.8kn/m的条件下进行复卷。

对仿烟叶纹理内衬纸进行取样测试，具体测试结果如表1所示：

表1

实施例中，各参数的检测方法如下：

纹理类型：主要为目测法，细长形状的纹理为丝状纹理，且纹理形状不规则；斑点状的为点状纹理，纹理尺寸较小，呈黑色或深灰色斑点状；

定量：参照gb_t451.2-2002纸和纸板定量的测定；

厚度：参照gb_t451.3-2002纸和纸板厚度的测定；

涂布率：[(涂布后定量-涂布前定量)/涂布前定量]*100％；

抗张强度：参照gbt12914-2008纸和纸板抗张强度的测定；

l值极差：lab检测参照cns10136-2013不透明材料色差表示方法；

极差方法：任取1㎡内衬纸，任取5点在正反面分别检测l值，极差＝maxl值-minl值；

a值极差：lab检测参照cns10136-2013不透明材料色差表示方法；

极差方法：任取1㎡内衬纸，任取5点在正反面分别检测a值，极差＝maxa值-mina值；

b值极差：lab检测参照cns10136-2013不透明材料色差表示方法；

极差方法：任取1㎡内衬纸，任取5点在正反面分别检测b值，极差＝maxb值-minb值；

耐折度：参照gb/t457-2008纸和纸板耐折度的测定；

灰分：参照gb5009.4-2016食品安全国家标准食品中灰分的测定；

粗糙度差：粗糙度检测参照cns15238-2014纸及纸板表面粗糙度试验法(print-surf法)；

粗糙度差：任取1㎡内衬纸，任取5点在正反面分别检测粗糙度，粗糙度差＝max粗糙度-min粗糙度；

动摩擦力：公司内部通过质构仪开发的检测方法(若不通用，则不对动摩擦力进行限定)；

动摩擦力差：任取1㎡内衬纸，任取5点在正反面分别检测动摩擦力，动摩擦力差＝max动摩擦力-min动摩擦力；

静摩擦力：公司内部通过质构仪开发的检测方法(若不通用，则不对静摩擦力进行限定)；

静摩擦力差：任取1㎡内衬纸，任取5点在正反面分别检测静摩擦力，静摩擦力差＝max静摩擦力-min静摩擦力。

实施例2

独立萃取部分：对烟梗原料进行检测，梗皮：梗芯质量比为65：35。采用70℃的热水对烟梗和烟片分别进行两级逆流萃取，烟梗物料挤干后直接进行解纤和打浆处理，烟片物料挤干后需进行浓缩处理。

烟梗处理部分：选用齿深23-30mm，齿宽12-22mm，齿槽宽5-15mm的高浓解纤磨盘进行解纤，蒸汽压力0.3mpa，解纤浓度16％，打浆度15°sr，湿重7g，挤干干度37％，随后用清水稀释至5.0％的浓度，使用低浓打浆机进行全回流循环打浆，直至打浆度30°sr，湿重6g；

烟片处理部分：使用清水将萃取挤干的烟片物料稀释至5.0％的浓度后进行全回流循环打浆，直至满足打浆度70°sr，湿重1.0g；与此同时，烟片的萃取液在50℃的低温条件下完成浓缩过程，浓缩出料密度为1200g/m³；

木浆及配浆处理方面：在5.0％浓度下进行全回流粘状打浆，直至满足打浆度70°sr，湿重5g；烟梗浆、烟片浆与木浆的配浆比例(质量比)按照25：5：70，搅拌均匀。

涂布液准备方面：在浓缩液中添加10％的轻质碳酸钙和8％的丙二醇，实测涂布液粘度24cp，经搅拌均匀后，一并泵送至涂布机进行使用。

抄造方面：原纸在经过网部和压榨部之后，通过杨克缸+小缸的形式进行烘干，烘干干度为84％；随后进入涂布环节，涂布辊胎压为0.3mpa；随后采用红外+小缸烘干的模式进行烘干，红外烘干后内衬纸干度73％，小缸后干度88％，纸张整体平整无褶皱。最后，在纸幅张力1.0kn/m的条件下进行复卷。

对仿烟叶纹理内衬纸进行取样测试，具体测试结果如表2所示：

表2

实施例3

独立萃取部分：对烟梗原料进行检测，梗皮：梗芯质量比为60：40。采用60℃的热水对烟梗和烟片分别进行两级逆流萃取，烟梗物料挤干后直接进行解纤和打浆处理，烟片物料挤干后需进行浓缩处理；

烟梗处理部分：选用齿深23-30mm，齿宽12-22mm，齿槽宽5-15mm的高浓解纤磨盘进行解纤，蒸汽压力0.2mpa，解纤浓度20％，打浆度9°sr，湿重11g，挤干干度36％，随后稀释至4.0％的浓度，使用低浓打浆机进行全回流循环打浆，直至满足打浆度25°sr，湿重8g；

烟片处理部分：使用清水将萃取挤干的烟片物料稀释至4.0％的浓度后进行全回流循环打浆，直至满足打浆度65°sr，湿重1.5g；与此同时，烟片的萃取液在60℃的低温条件下完成浓缩过程，浓缩出料密度为1220g/m³；

木浆及配浆处理方面：在4.0％浓度下进行全回流粘状打浆，直至满足打浆度65°sr，湿重7g；烟片浆、烟梗浆与木浆的配浆比例(质量比)按照10：20：70，搅拌均匀.

涂布液准备方面：在浓缩液中添加9％的轻质碳酸钙和7％的丙二醇，实测涂布液粘度21cp，经搅拌均匀后，一并泵送至涂布机进行使用。

抄造方面：原纸在经过网部和压榨部之后，通过杨克缸+小缸的形式进行烘干，烘干干度为84％；随后进入涂布环节，涂布辊胎压为0.25mpa；随后采用红外+小缸烘干的模式进行烘干，红外烘干后内衬纸干度73％，小缸后干度88％，纸张整体平整无褶皱。最后，在纸幅张力1.2kn/m的条件下进行复卷。

对仿烟叶纹理内衬纸进行取样测试，具体测试结果如表3所示：

表3

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。