，由等长的纺丝箱体外管道 送达纺丝箱体中，然后经纺丝计量栗计量，将尼龙6熔体均匀分配到纺丝组件中。本发明的 计量栗供给量36g/min，其计量栗转速为12rpm。
[0040] 3)尼龙6熔体进入纺丝组件的砂杯中，砂杯中金属砂的装入量为300g，金属砂规 格为40~60目40克，60~80目200克，100~120目60克，纺丝组件起始压力146bar。
[0041] 4)然后尼龙6熔体从纺丝组件底部的喷丝板高压喷出形成熔体细流，该熔体细流 在恒温恒湿的侧吹风条件下冷却成型，侧吹风的风温15. 5°C，相对风湿88%，风压650Pa。
[0042] 5)冷却成形的丝束在进入纺丝甬道前通过蒸汽加湿器进行增湿，加湿温度19°C， 加湿相对温度为90%。之后进入油轮上油装置进行上油，上油率在1.3%，然后去往卷绕 机11，丝束在卷绕机11内部经过高速、高倍率牵伸以及热定型，其卷绕工艺为第一对辊速 度3570m/min，第二对热辊速度4495m/min、热定型温度为137°C，牵伸倍率为1. 26,第三单 车昆（稳定辑）转速4510m/min，最后在卷绕速度4500m/min的卷绕头上卷装成丝饼，制成纤 度为166. 8分特，孔数为10孔的尼龙6全牵伸母丝纤维丝束。其各项指标达到：
[0043]
[0044] 尼龙6全牵伸母丝纤维在后道分牵整经速度600-650米/分钟。
【主权项】
1. 一种粗旦尼龙6全牵伸母丝纤维生产工艺，其特征在于，经过以下步骤： 步骤1、以生产1000 kg产品计算，990kg~IOlOkg的干燥尼龙6切片，依重力送入设定 温度为240-265°C螺杆挤压机1中，经过加热熔融、挤压、混合计量后，形成均匀的尼龙6熔 体，然后熔体经测量头，2进入熔体输送管道3,测量头处熔体温度245-265°C， 步骤2、随后尼龙6熔体在夹套管道保温条件下，由等长的熔体输送管道3分配给纺丝 箱体4中纺丝计量栗5,然后按工艺要求流量，栗送给纺丝组件6， 步骤3、尼龙6熔体在纺丝计量栗5提供的压力下进入装满金属过滤砂的纺丝组件6 中，以实现熔体的高效混合和过滤， 步骤4、然后尼龙6熔体自纺丝组件的喷丝板微孔中喷出，形成尼龙6熔体细流，该熔体 细流在一定风型分布的侧吹风装置7内均匀稳定地被冷却固化形成丝束， 步骤5、冷却成形的丝束在进入纺丝甬道9之前，先通过一定功率的蒸汽加湿器8加湿， 之后进入油轮上油装置，在上油后，去往卷绕机11，丝束在卷绕机11内部经过高速、高倍率 牵伸和热定型后，在卷绕机的卷绕头上卷装成丝饼，制成尼龙6全牵伸母丝纤维丝束， 本发明的生产工艺需要用到以下设备，这些设备均为通用的纺丝设备，这些纺丝设备 及配套装置包括螺杆挤压机1、测量头2、熔体分配管道3、纺丝箱体4、纺丝计量栗5、纺丝组 件6、侧吹风装置7、蒸汽加湿器8、纺丝甬道9、油轮上油装置10、卷绕机11和联苯蒸汽发生 器12。2. 根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤如下： 1) 990kg~IOlOkg干燥的尼龙6切片（以生产1000 kg母丝计算）进入螺杆挤压机 加热熔融、挤压、混合计量后变成尼龙6熔体，螺杆转速为30-60rpm，其中螺杆挤压机分 为5~6区温度控制，一区加热温度240-250°C，二区加热温度245-255°C，三区加热温度 245-260°C，四区加热温度245-260°C，五区加热温度245-265°C，六区加热温度245-265°C， 由螺杆挤压机出来的尼龙6熔体温度为245-265°C， 2) 尼龙6熔体在熔体分配管道中由气相热媒进行保温，由等长的纺丝箱体外管道送达 纺丝箱体中，然后经纺丝计量栗计量，将尼龙6熔体均匀分配到纺丝组件中，本发明的计 量栗供给量30-60g/min，其计量栗转速为9-25rpm， 3) 尼龙6熔体进入纺丝组件的砂杯中，砂杯中金属砂的装入量为200-400g，金属砂细 度规格为20-120目中的一种或几种组合，以保证纺丝组件起始压力在120-170bar之间， 4) 然后尼龙6熔体从纺丝组件底部的喷丝板高压喷出形成熔体细流，该熔体细流在 恒温恒湿的侧吹风条件下冷却成型，侧吹风的风温13-16°C ± 1°C，相对风湿85-92%，风压 55〇-650Pa? 5) 冷却成形的丝束在进入纺丝甬道前通过蒸汽加湿器进行增湿，加湿温度16-22°C， 加湿相对温度为85-90%，之后进入油轮上油装置进行上油，上油率在0. 9~1. 8%，然后 去往卷绕机11，丝束在卷绕机11内部经过高速、高倍率牵伸和热定型后，在卷绕机的卷绕 头上卷装成丝饼，制成尼龙6全牵伸母丝纤维丝束，其卷绕工艺为第一对辊速度3200~ 4000m/min，第二对辊速度4000~5000m/min、热定型温度为120~160°C，牵伸倍率为 1. 15~1. 35,第三单辊（稳定辊）转速4200~5200m/min，卷绕速度4200~5200m/min。3. 根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤如下： I) 1000 kg干燥的尼龙6切片（以生产1000 kg母丝计算）进入螺杆挤压机中加热恪融、 挤压、混合计量后变成尼龙6熔体，螺杆转速为40rpm，其中螺杆挤压机分为6区温度控制， 一区加热温度248°C，二区加热温度260°C，三区加热温度258°C，四区加热温度255°C，五区 加热温度255°C，六区加热温度255°C，由螺杆挤压机出来的尼龙6熔体温度为252-253°C， 2) 尼龙6熔体在熔体分配管道中由气相热媒进行保温，由等长的纺丝箱体外管道送达 纺丝箱体中，然后经纺丝计量栗计量，将尼龙6熔体均匀分配到纺丝组件中，本发明的计量 栗供给量48g/min，其计量栗转速为16rpm， 3) 尼龙6熔体进入纺丝组件的砂杯中，砂杯中金属砂的装入量为330g，金属砂规格为 40~60目60克，60~80目210克，80~100目60克，纺丝组件起始压力154bar， 4) 然后尼龙6熔体从纺丝组件底部的喷丝板高压喷出形成熔体细流，该熔体细流在恒 温恒湿的侧吹风条件下冷却成型，侧吹风的风温15°C，相对风湿90%，风压600Pa， 5) 冷却成形的丝束在进入纺丝甬道前通过蒸汽加湿器进行增湿，加湿温度20°C，加 湿相对温度为88 %，之后进入油轮上油装置进行上油，上油率在1. 5 %，然后去往卷绕机 11，丝束在卷绕机11内部经过高速、高倍率牵伸以及热定型，其卷绕工艺为第一对辊速度 3595m/min，第二对热辊速度4490m/min、热定型温度为140°C，牵伸倍率为1. 25,第三单辊 (稳定辑）转速4505m/min，最后在卷绕速度4500m/min的卷绕头上卷装成丝饼，制成纤度 为222. 2分特，孔数为10孔的尼龙6全牵伸母丝纤维丝束。4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤如下： 1) 995kg干燥的尼龙6切片（以生产1000 kg母丝计算）进入螺杆挤压机中加热恪融、 挤压、混合计量后变成尼龙6熔体，螺杆转速为32rpm，其中螺杆挤压机分为6区温度控制， 一区加热温度245°C，二区加热温度255°C，三区加热温度254°C，四区加热温度252°C，五区 加热温度252°C，六区加热温度252°C，由螺杆挤压机出来的尼龙6熔体温度为249-250°C， 2) 尼龙6熔体在熔体分配管道中由气相热媒进行保温，由等长的纺丝箱体外管道送达 纺丝箱体中，然后经纺丝计量栗计量，将尼龙6熔体均匀分配到纺丝组件中，本发明的计量 栗供给量36g/min，其计量栗转速为12rpm， 3) 尼龙6熔体进入纺丝组件的砂杯中，砂杯中金属砂的装入量为300g，金属砂规格为 40~60目40克，60~80目200克，100~120目60克，纺丝组件起始压力146bar， 4) 然后尼龙6熔体从纺丝组件底部的喷丝板高压喷出形成熔体细流，该熔体细流在恒 温恒湿的侧吹风条件下冷却成型，侧吹风的风温15. 5°C，相对风湿88%，风压650Pa， 5) 冷却成形的丝束在进入纺丝甬道前通过蒸汽加湿器进行增湿，加湿温度19°C，加 湿相对温度为90 %，之后进入油轮上油装置进行上油，上油率在1. 3 %，然后去往卷绕机 11，丝束在卷绕机11内部经过高速、高倍率牵伸以及热定型，其卷绕工艺为第一对辊速度 3570m/min，第二对热辊速度4495m/min、热定型温度为137°C，牵伸倍率为1. 26,第三单辊 (稳定辑）转速4510m/min，最后在卷绕速度4500m/min的卷绕头上卷装成丝饼，制成纤度 为166. 8分特，孔数为10孔的尼龙6全牵伸母丝纤维丝束。
【专利摘要】本发明涉及一种粗旦尼龙6全牵伸母丝纤维生产工艺，本发明的生产工艺，经过以下步骤：步骤1、尼龙6切片，送入设定温度为240-265℃螺杆挤压机1中，经过加热熔融、步骤2、随后尼龙6熔体在夹套管道保温条件下，由等长的熔体输送管道3分配给纺丝箱体4中纺丝计量泵5，步骤3、尼龙6熔体在纺丝计量泵5提供的压力下进入装满金属过滤砂的纺丝组件6中，步骤4、然后尼龙6熔体自纺丝组件的喷丝板微孔中喷出，形成尼龙6熔体细流。步骤5、冷却成形的丝束在进入纺丝甬道9之前，先通过一定功率的蒸汽加湿器8加湿，之后进入油轮上油装置，在上油后，去往卷绕机11，丝束在卷绕机11内部经过高速、高倍率牵伸和热定型后，在卷绕机的卷绕头上卷装成丝饼，制成尼龙6全牵伸母丝纤维丝束。
【IPC分类】D01D1/00, D01D1/04, D01D7/00, D01D10/02, D01D5/096, D01D5/08, D01D5/088
【公开号】CN105040124
【申请号】CN201510363159
【发明人】于佩霖, 林世斌, 周顺义, 肖永军
【申请人】北京三联虹普新合纤技术服务股份有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年6月26日