专利名称：油墨彩印铁制脸盆的加工方法
技术领域：
本发明涉及油墨彩印铁制脸盆的加工方法，主要用于制造茶盘或者洗脸盆等日常生活用品。
背景技术：
在每个家庭中，洗脸盆是必不可少的生活用品。传统的脸盆大多由搪瓷材料、铜材、木材制成，近二、三十年塑料和不锈钢代替了上述材料制成洗脸盆，由于塑料制品档次太低，不锈钢颜色过于单调，某些地方在结婚时既喜欢红色，并带图案，又要稳重的产品，所以，近年来开发了镀锌、镀锡钢板为主体，在主体的上、下(内外)涂喷漆层，加上彩图制成洗脸盆，强度好，外型美，又耐用。但是该类产品存在着高成本、高能耗、三重污染的问题；一是钢板上镀锌、镀锡消耗大量能源，使生产成本增加，排放三废中的锌、锡对环境的污染十分严重，成了高能耗、高成本，一污染；二是在喷漆时大量的有毒溶剂，苯分子产生的粉尘飞 扬，严重的污染空气；三是加上烤漆过程排放大量的有害气体，挥发到空气中，是一种与低碳环保政策相抵触的产品。
发明内容
本发明的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种强度好，外型美，牢固耐用，节能环保的油墨彩印铁制脸盆的加工方法。本发明油墨彩印铁制脸盆的加工方法，所述油墨彩印铁制脸盆包括钢板层，在钢板层的内壁有油墨彩印层，钢板层的外壁有油墨保护层，边缘制有卷边，其特征在于所述的加工方法
第一步剪切钢板片料，取卷筒的热轧钢板，采用剪板机将卷筒展开后的热轧钢板剪切成一张一张的钢板片料；
第二步胶版印墨，取钢板片料和胶版油墨，采用印铁机，在钢板片料的上面印制油墨彩印层，在钢板片料的下面印制红色油墨保护层，制成胶印钢板；
第三步油墨烘干，将胶印钢板送入烘房的烘床上，在烘房的烘床上进行流水线自动烘干胶印钢板，制得胶印干燥钢板；
第四步剪切单只胶印片材，采用剪板机将胶印干燥钢板剪切成单只脸盆需要的片材，制得单只胶印片材；
第五步压制脸盆盒坯，采用油压机和模具，将单只胶印片材放入制盆模具中由油压机压制成脸盆盒坯；
第六步切除边，采用冲床，切除盆还的边料；
第七步卷边成型，采用卷边机对切除边料后的盆坯边缘进行卷边成型，制成油墨彩印铁制脸盆；
第八步检验、包装、入库。本发明公开了一种油墨彩印铁制脸盆的加工方法，使用红色及其它颜色的胶版油墨，采用印铁机，印铁机也可称胶印机或彩印机，将油墨印在钢板的两面，得到钢板层的内壁为油墨彩印层，油墨彩印层为套色胶印，需要各种颜色分次胶印，钢板层的外壁为油墨保护层。所述的钢板为卷成圆筒的热轧钢板，从钢厂或市场上采购，第一步将整筒的热轧钢板展开，采用剪板机剪切成一张一张的钢板片料，剪板机为现有设备，每张钢板的尺寸大小可按照国家技术标准剪成相应的规格，或者根据制脸盆的要求剪切成大张片料；剪好片料后，第二步胶版印墨，原料为胶版油墨，设备是印铁机，胶版油墨从市场上采购，与制罐装饮料的铁皮罐油墨同类，印铁机为现有设备，在钢板片料的上面印制彩印油墨后，多次套色胶印，在钢板片料的下面印红色油墨作为保护层，胶印次数少一些 ；第三步将胶印后的钢板送入大型烘房中，放在烘床上采用流水线自动烘干钢板两面的胶印油墨，烘房采用天燃气、液化气或者电加热，烘房的温度，烘的时间按照国家标准进行，也可制订企业标准，烘后得到胶印后的干燥钢板；第四步为根据洗脸盆的大小进行剪切，采用剪板机将烘干的胶印钢板剪切成单只胶印片材；第五步压制脸盆盒坯，采用油压机和模具，将单只胶印片材放入制盒模具中，由油压机模压制成脸盆盒坯，油压机为已有设备；第六步为切除边料，采用冲床，切除脸盆盒坯的边料，冲床为现有设备；第七步卷边成型，采用卷边机对切除边料后的脸盆盒坯边缘进行卷边加工成完整的脸盆，卷边机是现有设备；第八步对成型的产品按照技术标准进行检验、包装、入库。本方法采用胶版油墨在钢板的两面进行胶印，一是热轧钢板生产成本低，与镀锌钢板和镀锡钢板相比，加工中三废少，能耗省；二是由印铁机胶印工艺没有飞扬粉尘等有毒物质污染空气，绿色环保；三是套色胶印，表面光滑，色泽艳丽，外型美观；四是加工中大多采用现有设备，投资省；五是胶版油墨为国家技术标准产品，应用时按规定操作，质量可靠。本发明油墨彩印铁制脸盆的加工方法，所述油墨保护层由印铁机印2次以上。油墨保护层需要一定的厚度，保护强度好，但又不宜太厚，太厚了容易受碰撞剥落。所述油墨彩印层需要调配不同颜色的油墨，采用印铁机进行分次套色胶印。采用印铁机首先胶印底色油墨，而后根据花色设计种类，每次复印不同的颜色，每色一次，有的达八、九次，上十次或者十几次才能完成油墨彩印。
图I是本发明油墨彩印铁制脸盆的结构示意图。
具体实施例方式本发明涉及油墨彩印铁制脸盆的加工方法，如图I所示，所述油墨彩印铁制脸盆包括钢板层1，在钢板层的内壁有油墨彩印层2，钢板层的外壁有油墨保护层3，边缘制有卷边4，其特征在于所述的加工方法
第一步剪切钢板片料，取卷筒的热轧钢板，采用剪板机将卷筒展开后的热轧钢板剪切成一张一张的钢板片料；
第二步胶版印墨，取钢板片料和胶版油墨，采用印铁机，在钢板片料的上面印制油墨彩印层，在钢板片料的下面印制红色油墨保护层，制成胶印钢板；
第三步油墨烘干，将胶印钢板送入烘房的烘床上，在烘房的烘床上进行流水线自动烘干胶印钢板，制得胶印干燥钢板；第四步剪切单只胶印片材，采用剪板机将胶印干燥钢板剪切成单只脸盆需要的片材，制得单只胶印片材；
第五步压制脸盆盒坯，采用油压机和模具，将单只胶印片材放入制盆模具中由油压机压制成脸盆盒坯；
第六步切除边，采用冲床，切除盆还的边料；
第七步卷边成型，采用卷边机对切除边料后的盆坯边缘进行卷边成型，制成油墨彩印铁制脸盆；
第八步检验、包装、入库。本加工方法，使用红色及其它颜色的胶版油墨，采用印铁机，印铁机也可称胶印机或彩印机，将油墨印在钢板的两面，得到钢板层的内壁为油墨彩印层，油墨彩印层为套色胶印，需要各种颜色分次胶印，钢板层的外壁为油墨保护层。所述的钢板为卷成圆筒的热轧钢板，从钢厂或市场上采购，第一步将整筒的热轧钢板展开，采用剪板机剪切成一张一张的钢板片料，剪板机为现有设备，每张钢板的尺寸大小可按照国家技术标准剪成相应的规格，或者根据制脸盆的要求剪切成大张片料；剪好片料后，第二步胶版印墨，原料为胶版油墨，设备是印铁机，胶版油墨从市场上采购，与制罐装饮料的铁皮罐油墨同类，印铁机为现有设备，在钢板片料的上面印制彩印油墨后，多次套色胶印，在钢板片料的下面印红色油墨作为保护层，胶印次数少一些；第三步将胶印后的钢板送入大型烘房中，放在烘床上采用流水线自动烘干钢板两面的胶印油墨，烘房采用天燃气、液化气或者电加热，烘房的温度，烘的时间按照国家标准进行，也可制订企业标准，烘后得到胶印后的干燥钢板；第四步为根据洗脸盆的大小进行剪切，采用剪板机将烘干的胶印钢板剪切成单只胶印片材；第五步压制脸盆 盒坯，采用油压机和模具，将单只胶印片材放入制盒模具中，由油压机模压制成脸盆盒坯，油压机为已有设备；第六步为切除边料，采用冲床，切除脸盆盒坯的边料，冲床为现有设备；第七步卷边成型，采用卷边机对切除边料后的脸盆盒坯边缘进行卷边加工成完整的脸盆，卷边机是现有设备；第八步对成型的产品按照技术标准进行检验、包装、入库。本方法采用胶版油墨在钢板的两面进行胶印，一是热轧钢板生产成本低，与镀锌钢板和镀锡钢板相比，加工中三废少，能耗省；二是由印铁机胶印工艺没有飞扬粉尘等有毒物质污染空气，绿色环保；三是套色胶印，表面光滑，色泽艳丽，外型美观；四是加工中大多采用现有设备，投资省；五是胶版油墨为国家技术标准产品，应用时按规定操作，质量可靠。所述油墨保护层由印铁机印2次以上。油墨保护层需要一定的厚度，保护强度好，但又不宜太厚，太厚了容易受碰撞剥落。所述油墨彩印层需要调配不同颜色的油墨，采用印铁机进行分次套色胶印。采用印铁机首先胶印底色油墨，而后根据花色设计种类，每次复印不同的颜色，每色一次，有的达八、九次，上十次或者十几次才能完成油墨彩印。
权利要求
1.油墨彩印铁制脸盆的加工方法，所述油墨彩印铁制脸盆包括钢板层(1)，在钢板层的内壁有油墨彩印层(2)，钢板层的外壁有油墨保护层(3)，边缘制有卷边(4)，其特征在于所述的加工方法 第一步剪切钢板片料，取卷筒的热轧钢板，采用剪板机将卷筒展开后的热轧钢板剪切成一张一张的钢板片料； 第二步胶版印墨，取钢板片料和胶版油墨，采用印铁机，在钢板片料的上面印制油墨彩印层，在钢板片料的下面印制红色油墨保护层，制成胶印钢板； 第三步油墨烘干，将胶印钢板送入烘房的烘床上，在烘房的烘床上进行流水线自动烘干胶印钢板，制得胶印干燥钢板； 第四步剪切单只胶印片材，采用剪板机将胶印干燥钢板剪切成单只脸盆需要的片材，制得单只胶印片材； 第五步压制脸盆盒坯，采用油压机和模具，将单只胶印片材放入制盆模具中由油压机压制成脸盆盒坯； 第六步切除边，采用冲床，切除盆还的边料； 第七步卷边成型，采用卷边机对切除边料后的盆坯边缘进行卷边成型，制成油墨彩印铁制脸盆； 第八步检验、包装、入库。
2.如权利要求I所述的油墨彩印铁制脸盆的加工方法，其特征在于所述油墨保护层由印铁机印2次以上。
3.如权利要求I所述的油墨彩印铁制脸盆的加工方法，其特征在于所述油墨彩印层需要调配不同颜色的油墨，采用印铁机进行分次套色胶印。
全文摘要
油墨彩印铁制脸盆的加工方法，所述油墨彩印铁制脸盆包括钢板层，在钢板层的内壁有油墨彩印层，钢板层的外壁有油墨保护层，边缘制有卷边，其特征在于所述的加工方法第一步剪切钢板片料；第二步胶版印墨；第三步油墨烘干；第四步剪切单只胶印片材；第五步压制脸盆盒坯；第六步切除边；第七步卷边成型；第八步检验、包装、入库。本加工方法采用热轧钢板生产成本低，加工中三废少，能耗省；印铁机胶印工艺绿色环保；套色胶印，表面光滑，色泽艳丽，外型美观；加工设备投资省；胶版油墨为国家技术标准产品，应用时按规定操作，质量可靠。
文档编号B41M1/06GK102873517SQ20121040
公开日2013年1月16日 申请日期2012年10月23日 优先权日2012年10月23日
发明者杨华尧 申请人:杨华尧