一种丝印网版的制作方法

本发明涉及了显示技术领域，特别是涉及了一种用于丝印钻孔显示面板用的钻孔区密封胶和边框区密封胶的丝印网版。

背景技术：

随着智能穿戴产品的兴起，带实体指针显示的智能化手表及车载液晶显示器，将传统的手表与高科技的智能显示结合一起，更能刺激顾客的消费欲望。但带实体指针显示需在显示面板内钻孔获得贯穿孔以安装指针，而钻孔区域的贯穿孔外围为了防止液晶渗漏及钻孔过程受力TFT阵列基板及彩膜基板破裂和分离，该位于贯穿孔外围的密封环必须实心完整可靠密封，但在实际制程过程中按现有工艺丝印获得的钻孔区密封胶内因存在气泡导致固化后的钻孔区密封胶无法完整可靠密封，钻孔后存在液晶容易渗漏、钻孔过程中受力造成阵列基板及彩膜基板破裂和分离的缺陷。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供了一种丝印网版，将钻孔区密封胶的密封胶量分布在两面基板上，则在一面基板面上所丝印密封胶的量减少，就可以缩小丝印网版上钻孔区密封胶漏胶区的开口直径，排除了丝印在一片基板面因密封胶直径大顶部成球形凹面导致贴合后凹面内的气体热压过程中受热膨胀冲破密封胶，而且通过两面基板的密封胶贴合后叠加满足了钻孔区密封胶的所需的密封胶量，热压延展后达到钻孔所需的要求。

本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

一种丝印网版，其用于丝印钻孔显示面板上的钻孔区密封胶和边框区密封胶，其包括第一丝印网版和第二丝印网版，所述第一丝印网版用于丝印获得第一钻孔区密封胶，所述第二丝印网版用于丝印获得边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；所述第一钻孔区密封胶或第二钻孔区密封胶的漏胶量占钻孔区密封胶总量的50~55%。

作为本发明提供的丝印网版的一种改进，所述第一丝印网版包括网框和设置在所述网框内的丝网，所述丝网的两面均覆盖有第一感光胶层，所述第一感光胶层具有第一钻孔区开口用于漏胶形成第一钻孔区密封胶；所述第二丝印网版包括网框和设置在所述网框内的丝网，所述丝网的两面均覆盖有第二感光胶层，所述第二感光胶层具有第二钻孔区开口和边框区开口，用于分别漏胶形成第二钻孔区密封胶和边框区密封胶。

作为本发明提供的丝印网版的一种改进，所述第一钻孔区密封胶的漏胶量和第二钻孔区密封胶的漏胶量相等。

作为本发明提供的丝印网版的一种改进，所述第一丝印网版和第二丝印网版的网版厚度为60~65μm。

本发明具有如下有益效果：

本丝印网版将钻孔区密封胶的密封胶量分布在两面基板上，则在一面基板面上所丝印密封胶的量减少，就可以缩小丝印网版上钻孔区密封胶漏胶区的开口直径，排除了丝印在一片基板面因密封胶直径大顶部成球形凹面导致贴合后凹面内的气体热压过程中受热膨胀冲破密封胶，而且通过两面基板的密封胶贴合后叠加满足了钻孔区密封胶所需的密封胶量，热压延展后达到钻孔所需的要求。阵列基板与彩膜基板贴合后钻孔区密封胶内无气体避免热压过程中受热气体膨胀冲破密封胶，保证钻孔后贯穿孔外围的密封环完整可靠密封，提高产品质量和稳定性。

附图说明

图1为钻孔显示面板制程中钻孔区密封胶的现有丝印固化及钻孔的原理图；

图2为图1中钻孔显示面板的俯视图；

图3为本发明钻孔显示面板制程中钻孔区密封胶的丝印固化及钻孔的原理图；

图4为图3中钻孔显示面板的俯视图；

图5为本发明丝印网版的结构示意图。

具体实施方式

带实体指针显示需在显示面板内钻孔获得贯穿孔以安装指针，而钻孔区域内贯穿孔外围为了防止液晶渗漏及钻孔过程受力阵列基板及彩膜基板破裂和分离，该位于贯穿孔外围区域的密封环必须实心完整且可靠密封，尤其车载产品钻孔直径需要10mm甚至更大，因此钻孔区密封胶的固化直径需满足钻孔直径及钻孔后贯穿孔外围密封环的可靠完整密封。

本发明人在开发带实体指针显示的液晶显示屏时，钻孔区钻孔后密封液晶需做密封胶，根据边框密封胶延展倍数设计钻孔区丝印漏密封胶的开口区域。但试验结果：钻孔区密封胶固化后的延展固化直径远小于设计计算的理论延展固化直径，多次试验分析应为丝印刮刀刮过钻孔区域因开口区大使得部分密封胶被刮走，导致该区域密封胶延展倍数小于边框密封胶延展倍数。

本发明人根据前期试验收集钻孔区域密封胶延展倍数设计更大的开口区域。但试验结果：钻孔区密封胶固化后的延展固化直径满足钻孔要求，但全部出现了密封胶被气体冲破导致钻孔后密封环漏液晶的缺陷，分析密封胶内有气泡热压过程受热气体膨胀导致密封胶被冲破，多次试验都无法解决该缺陷。

无法解决实心密封胶被气体冲破的缺陷，本发明人在钻孔区采用密封环开口设计，开口用于热压过程排气作用，靠密封环延展后封接。但试验结果：部分显示屏密封环开口处密封完整，部分开口处无法封接，但部分密封完整的仍全部出现密封胶被气体冲破的缺陷；且密封完整的显示屏在钻孔过程中阵列基板和彩膜基板还出现了大比例破裂缺陷，而之前实心密封胶有气体冲破密封胶的缺陷但钻孔后无基板破裂的缺陷，分析原因主要应该是因为密封胶未采用实心，彩膜基板与阵列基板之间成夹缝空洞，钻孔过程中受力导致玻璃破裂，证明设计密封环不可行，只能采用密封胶实心设计。

本发明人依然采用实心设计钻孔区密封胶，同一网版设计多种开口直径，进行多次试验以寻找密封胶被气体冲破缺陷的原因及解决方案。经过多次实验以及重复验证，本发明人发现：当开口直径设计小的时候气体冲破缺陷轻微，当开口直径设计越大则气体冲破缺陷越严重的线性关系。

如图1所示，钻孔区密封胶3’为满足钻孔直径需求需延展直径大，需丝印大面积密封胶，即大的开口直径。而当丝印过程均胶刀均胶后，开口区边缘密封胶3’紧靠网版开口边缘壁粘附，因密封胶靠开口边缘壁影响开口区中心区域密封胶3’往开口边缘壁收附，导致开口区密封胶3’成球形凹面，丝印胶刮刀均匀刮过后密封胶3’转印到阵列基板1’面成球形凹面31’，阵列基板1’和彩膜基板2’贴合过程中凹面31’内存有气体，热压过程中受热气体膨胀冲破密封胶3’，导致密封胶3’无法完整可靠密封，钻孔后的密封环4’不是实心完整也无法可靠密封，容易存在液晶渗漏、钻孔过程中受力造成阵列基板1’及彩膜基板2’破裂和分离的缺陷，如图2所示。

为了解决钻孔后液晶易渗漏、钻孔过程中受力造成阵列基板及彩膜基板破裂和分离的缺陷，如图3、4所示，本发明人将钻孔区密封胶3的密封胶量分布在两面基板（阵列基板1与彩膜基板2）上，则在一面基板（阵列基板1或彩膜基板2）面上所丝印密封胶31、32的量减少，就可以缩小丝印网版上钻孔区密封胶漏胶区的开口直径，排除了丝印在一片基板面因密封胶直径大顶部成球形凹面导致贴合后凹面内的气体热压过程中受热膨胀冲破密封胶，而且通过两面基板1、2的密封胶31、32贴合后叠加满足了钻孔区密封胶3所需的密封胶量，热压延展后达到钻孔所需的要求。阵列基板1与彩膜基板2贴合后钻孔区密封胶3内无气体避免热压过程中受热气体膨胀冲破密封胶，保证钻孔后贯穿孔5外围的密封环4完整可靠密封，提高产品质量和稳定性。

将钻孔区密封胶的密封胶量分布在两面基板（阵列基板1与彩膜基板2）上具体地，通过丝印分别获得位于两面基板（阵列基板1与彩膜基板2）上的第一钻孔区密封胶31和第二钻孔区密封胶32，其中所述第一钻孔区密封胶31或第二钻孔区密封胶32的漏胶量占钻孔区密封胶3总量的50~55%，所述钻孔区密封胶3总量等于第一钻孔区密封胶31的漏胶量和第二钻孔区密封胶32的漏胶量之和，即钻孔区所需的密封胶量。

为了解决钻孔后液晶易渗漏、钻孔过程中受力造成阵列基板及彩膜基板破裂和分离的缺陷，本发明还提供了一种丝印网版，其用于丝印钻孔显示面板上的钻孔区密封胶和边框区密封胶，如图5所示，其包括第一丝印网版6和第二丝印网版7，所述第一丝印网版6用于丝印获得第一钻孔区密封胶，所述第二丝印网版7用于丝印获得边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；通过所述第一丝印网版6和第二丝印网版7，将钻孔区密封胶的密封胶量分布在两面基板上，则在一面基板面上所丝印密封胶的量减少，就可以缩小丝印网版上钻孔区密封胶漏胶区的开口直径，排除了丝印在一片基板面因密封胶直径大顶部成球形凹面导致贴合后凹面内的气体热压过程中受热膨胀冲破密封胶，而且通过两面基板的密封胶贴合后叠加满足了钻孔区密封胶的所需的密封胶量，热压延展后达到钻孔所需的要求。阵列基板与彩膜基板贴合后钻孔区密封胶内无气体避免热压过程中受热气体膨胀冲破密封胶，保证钻孔后贯穿孔外围的密封环完整可靠密封，提高产品质量和稳定性。

具体地，如图5所示，所述第一丝印网版6包括网框61和设置在所述网框61内的丝网62，所述丝网62的两面均覆盖有第一感光胶层63，所述第一感光胶层63具有第一钻孔区64开口用于漏胶形成第一钻孔区密封胶；所述第二丝印网版7包括网框71和设置在所述网框71内的丝网72，所述丝网72的两面均覆盖有第二感光胶层73，所述第二感光胶层73具有第二钻孔区开口74和边框区开口75，用于分别漏胶形成第二钻孔区密封胶和边框区密封胶，其中，所述第一钻孔区密封胶或第二钻孔区密封胶的漏胶量占钻孔区密封胶总量的50~55%，所述钻孔区密封胶总量等于第一钻孔区密封胶的漏胶量和第二钻孔区密封胶的漏胶量之和，即钻孔区所需的密封胶量。

进一步地，所述第一钻孔区密封胶的漏胶量和第二钻孔区密封胶的漏胶量相等。所述第一丝印网版6和第二丝印网版7的网版厚度为60~65μm，优选地，所述第一丝印网版6和第二丝印网版7的网版厚度相等。

需要说明的是，漏胶量即漏胶体积；对于钻孔区，所述第一丝印网版6和第二丝印网版7丝印后钻孔区密封胶的漏胶体积之和与密封胶固化后的体积相等，即密封胶体积V₁=π(d₁/2)²*h₁=π(d₀₁/2)²*h₀₁+π(d₀₂/2)²*h₀₂，d₀₁、d₀₂分别为第一丝印网版6和第二丝印网版7的钻孔区开口直径（漏胶直径），h₀₁、h₀₂分别为第一丝印网版6和第二丝印网版7的网版厚度，h₁为阵列基板和彩膜基板相对贴合后加热加压固化密封胶延展后的高度（该高度由混合在密封胶内的支撑硅球决定），d₁为密封胶固化后的固化直径其由贯穿孔直径d₂和钻孔后密封固定阵列基板和彩膜基板的密封环宽度d₃决定（一般为d₁=d₂+2*d₃+0.15（钻孔位置精度偏差）+0.15（钻孔孔径精度偏差），其中密封环宽度d₃优选但不限定为0.5~1.5mm）。一般情况下，h₁、d₂和d₃为已知的预设值，h₀₁和h₀₂相等且采用现有常规设计（60~65μm），则密封胶体积V₁已知，再根据所述第一钻孔区密封胶或第二钻孔区密封胶的漏胶量占钻孔区密封胶总量的50~55%，则可确定所述第一钻孔区开口直径和第二钻孔区开口直径，而边框区开口设计采用现有常规设计，据此本领域技术人员容易按现有网版制作工艺获得所述第一丝印网版6和第二丝印网版7。

下面结合实施例对本发明进行详细的说明，但本领域技术人员知道下面实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。

实施例1

一种钻孔显示面板的制造方法，选定该钻孔显示面板的钻孔直径d₂约为2.0mm，密封环宽度d₃约为0.6mm，则固化直径d₁约为3.5mm，钻孔区密封胶体积（即钻孔区所需的密封胶量）V₁约为π(3.5/2)²*h₁；该方法包括以下步骤：

提供一阵列基板和一彩膜基板；所述阵列基板上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；所述彩膜基板与阵列基板相对应，其上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；

提供第一丝印网版和第二丝印网版；所述第一丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，开口区面积为V₁/（62*2）μm，用于丝印第一钻孔区密封胶；所述第二丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，其中钻孔区开口区面积为V₁/（62*2）μm，边框区开口区面积为V₂/62，V₂为边框区密封胶体积（即丝印时边框区密封胶的漏胶体积），用于丝印边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；所述第一钻孔区密封胶的漏胶量和第二钻孔区密封胶的漏胶量相等；

在所述阵列基板上利用第一丝印网版丝印获得第一钻孔区密封胶，在所述彩膜基板上利用第二丝印网版丝印获得边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；

将阵列基板和彩膜基板相对贴合并热压固化，得半成品；

将半成品在钻孔区内进行钻孔，填充液晶密封在所述显示区内，获得钻孔显示面板。

本实施例获得的钻孔显示面板的钻孔区密封胶完整可靠密封，未发现密封胶被气体冲破的问题，且密封胶延展固化直径满足钻孔需求。

实施例2

一种钻孔显示面板的制造方法，选定该钻孔显示面板的钻孔直径d₂约为2.0mm，密封环宽度d₃约为0.6mm，则固化直径d₁约为3.5mm，钻孔区密封胶体积（即钻孔区所需的密封胶量）V₁约为π(3.5/2)²*h₁；该方法包括以下步骤：

提供一阵列基板和一彩膜基板；所述阵列基板上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；所述彩膜基板与阵列基板相对应，其上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；

提供第一丝印网版和第二丝印网版；所述第一丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，开口区面积为V₁*52%/62μm，用于丝印第一钻孔区密封胶；所述第二丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，其中钻孔区开口区面积为V₁*48%/62μm，边框区开口区面积为V₂/62，V₂为边框区密封胶体积（即丝印时边框区密封胶的漏胶体积），用于丝印边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；所述第一钻孔区密封胶的漏胶量（网版厚度*开口区面积）占钻孔区密封胶总量的52%；

在所述彩膜基板上利用第一丝印网版丝印获得第一钻孔区密封胶，在所述阵列基板上利用第二丝印网版丝印获得边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；

将阵列基板和彩膜基板相对贴合并热压固化，得半成品；

将半成品在钻孔区内进行钻孔，填充液晶密封在所述显示区内，获得钻孔显示面板。

本实施例获得的钻孔显示面板的钻孔区密封胶完整可靠密封，未发现密封胶被气体冲破的问题，且密封胶延展固化直径满足钻孔需求。

实施例3

一种钻孔显示面板的制造方法，选定该钻孔显示面板的钻孔直径d₂约为2.0mm，密封环宽度d₃约为0.6mm，则固化直径d₁约为3.5mm，钻孔区密封胶体积（即钻孔区所需的密封胶量）V₁约为π(3.5/2)²*h₁；该方法包括以下步骤：

提供一阵列基板和一彩膜基板；所述阵列基板上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；所述彩膜基板与阵列基板相对应，其上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；

提供第一丝印网版和第二丝印网版；所述第一丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，开口区面积为V₁*55%/62μm，用于丝印第一钻孔区密封胶；所述第二丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，其中钻孔区开口区面积为V₁*45%/62μm，边框区开口区面积为V₂/62，V₂为边框区密封胶体积（即丝印时边框区密封胶的漏胶体积），用于丝印边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；所述第二钻孔区密封胶的漏胶量（网版厚度*开口区面积）占钻孔区密封胶总量的55%；

在所述彩膜基板上利用第一丝印网版丝印获得第一钻孔区密封胶，在所述阵列基板上利用第二丝印网版丝印获得边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；

将阵列基板和彩膜基板相对贴合并热压固化，得半成品；

将半成品在钻孔区内进行钻孔，填充液晶密封在所述显示区内，获得钻孔显示面板。

本实施例获得的钻孔显示面板的钻孔区密封胶完整可靠密封，未发现密封胶被气体冲破的问题，且密封胶延展固化直径满足钻孔需求。

对比例1

一种钻孔显示面板的制造方法，选定该钻孔显示面板的钻孔直径d₂约为2.0mm，密封环宽度d₃约为0.6mm，则固化直径d₁约为3.5mm，钻孔区密封胶体积（即钻孔区所需的密封胶量）V₁约为π(3.5/2)²*h₁；该方法包括以下步骤：

提供一阵列基板和一彩膜基板；所述阵列基板上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；所述彩膜基板与阵列基板相对应，其上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；

提供第一丝印网版和第二丝印网版；所述第一丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，开口区面积为V₁*60%/62μm，用于丝印第一钻孔区密封胶；所述第二丝印网版采用305M网纱，网版厚度约为62μm，其中钻孔区开口区面积为V₁*40%/62μm，边框区开口区面积为V₂/62，V₂为边框区密封胶体积（即丝印时边框区密封胶的漏胶体积），用于丝印边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；所述第一钻孔区密封胶的漏胶量（网版厚度*开口区面积）占钻孔区密封胶总量的60%；

在所述彩膜基板上利用第一丝印网版丝印获得第一钻孔区密封胶，在所述阵列基板上利用第二丝印网版丝印获得边框区密封胶和第二钻孔区密封胶；

将阵列基板和彩膜基板相对贴合并热压固化，得半成品；

将半成品在钻孔区内进行钻孔，填充液晶密封在所述显示区内，获得钻孔显示面板。

本实施例获得的钻孔显示面板的钻孔区密封胶存在部分密封胶被气体冲破的缺陷，但密封胶延展固化直径满足钻孔需求。

对比例2

一种钻孔显示面板的制造方法，选定该钻孔显示面板的钻孔直径d₂约为2.0mm，密封环宽度d₃约为0.6mm，则固化直径d₁约为3.5mm，钻孔区密封胶体积（即钻孔区所需的密封胶量）V₁约为π(3.5/2)²*h₁；该方法包括以下步骤：

提供一阵列基板和一彩膜基板；所述阵列基板上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；所述彩膜基板与阵列基板相对应，其上具有钻孔区、显示区及边框区，所述显示区介于钻孔区和边框区之间；

提供第一丝印网版和第三丝印网版；所述第一丝印网版常规网版设计，305M网纱，网版厚度约为62μm，开口区面积为V₁/62μm，用于丝印钻孔区密封胶；所述第三丝印网版采用常规网版设计，305M网纱，网版厚度约为62μm，开口区面积为V₂/62，V₂为边框区密封胶体积（即丝印时边框区密封胶的漏胶体积），用于丝印边框区密封胶；

在所述阵列基板上利用第一丝印网版丝印获得钻孔区密封胶，在所述彩膜基板上利用第三丝印网版丝印获得边框区密封胶；

将阵列基板和彩膜基板相对贴合并热压固化，得半成品；

将半成品在钻孔区内进行钻孔，填充液晶密封在所述显示区内，获得钻孔显示面板。

本实施例获得的钻孔显示面板的钻孔区密封胶存在大部分密封胶被气体冲破的缺陷，且密封胶延展固化直径还无法满足钻孔需求。

需要说明的是，用于丝印漏胶获得边框区开口区面积采用现有常规设计，属于本领域技术人员公知技术，故在各实施例中均未具体说明，也不是本发明的改进点，则在此不再详述。本发明的第一丝印网版和第二丝印网版的制作方法为本领域技术人员公知技术，根据网版厚度、开口区位置及大小，容易制作获得第一丝印网版和第二丝印网版，在此不再详述。

需要说明的是，用于丝印漏胶获得边框区密封胶体积V₂和其开口区面积采用现有常规设计（一般边框区密封胶固化后宽度为0.5~1.5mm），属于本领域技术人员公知技术，故在各实施例中均未具体说明，也不是本发明的改进点，则在此不再详述。

值得注意的是，本发明所述的密封胶固化后是指阵列基板和彩膜基板相对贴合并进行热压固化之后；本发明所涉及到的阵列基板、彩膜基板、丝印边框密封胶用的第三丝印网版及密封胶均为本领域技术人员公知技术，在此不再详述。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。