一种连线定位热转印电化铝烫印箔的设备及其生产工艺的制作方法

本发明涉及图文烫金技术领域，特别涉及一种连线定位热转印电化铝烫印箔的设备及其生产工艺。

背景技术：

烫金工艺作为一种印刷装饰工艺，将金属印版加热并施箔，在印刷品上压印出金色文字或图案，既能够达到美观醒目的装饰效果以提高产品的附加值，又通过特定图案赋予产品较高的防伪性能。烫金工艺是利用热压转移的原理，将电化铝中的铝层转印到承印物表面以形成特殊的金属效果，因烫金使用的主要材料是电化铝箔，因此烫金也叫电化铝烫印。随着烫印箔及包装行业的飞速发展，电化铝烫金的应用越来越广泛，尤其是在日化、烟酒等高档商品包装生产中。

如图1所示，现有技术中的传统电化铝烫印箔20由依次排列的聚酯薄膜层15、离型层涂布16、色层涂布17、真空镀铝层18和满版热敏胶层19组成。如图2所示，使用传统电化铝烫印箔20烫印烫金版为图文雕刻阳文，使用导热油等方式加热，加热后施压于传统电化铝烫印箔20背面，经橡胶压辊3和图文烫金版辊22的压合，正面热敏胶涂层与承烫纸张1贴合接触，对应烫金版阳文图文处热敏胶发生回粘被热转印到承烫纸张1表面，形成与烫金版雕刻阳文一致的图文。

传统电化铝烫印箔的烫金工艺具有以下不足：

1.传统电化铝烫印箔包含的满版涂布热敏胶涂层为溶剂型涂层，每平方米约使用5g左右乙酸乙酯和甲苯等有机溶剂，对环境和作业人员有潜在污染和危害；

2.传统电化铝烫印箔热敏胶涂层为满版全部覆盖涂布，每平方米湿涂布量约4-6g，每平方米干涂布量约1.0-1.5g，涂层的利用率低下，导致工业成本提高，生产效率降低；

3.使用传统电化铝烫印箔每个单品需单独制作烫金版辊，费用昂贵；

4.使用传统电化铝烫印箔烫印需在印刷后离线单独作业，烫印速度60-100m/min，效率低下，且烫印图案与印刷图案离线套准精度极低；

5.使用传统电化铝烫印箔烫印精细图案切边不整齐毛刺明显，烫印大面积图案时易产生白点漏烫。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种连线定位热转印电化铝烫印箔的设备及其工艺，能够降低用胶和制版成本、提升烫印效率和产品质量，同时减少生产对于工作人员的危害和对于环境的污染。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种连线定位热转印电化铝烫印箔的设备，包括承烫纸张、橡胶压辊、图文印刷凹版辊、胶槽、刮刀装置、导辊、烘箱、热转印电化铝烫印箔、钢压辊、热转印压辊、铜质镜面热辊、热转印箔放卷装置和热转印箔收卷装置，所述橡胶压辊抵接于图文印刷凹版辊的上部，所述图文印刷凹版辊的侧壁设有印刷图案凹版，所述胶槽中装有水性热敏胶，所述图文印刷凹版辊的下部浸入水性热敏胶，所述图文印刷凹版辊的一侧抵接有刮刀装置，所述导辊位于橡胶压辊和热转印压辊之间且位于烘箱内，所述钢压辊抵接于热转印压辊的上部，所述热转印压辊抵接于铜质镜面热辊的上部，所述铜质镜面热辊位于热转印箔放卷装置和热转印箔收卷装置之间，所述铜质镜面热辊包括导热油加温装置，所述橡胶压辊、图文印刷凹版辊、导辊、钢压辊、热转印压辊、铜质镜面热辊、热转印箔放卷装置和热转印箔收卷装置均同步传动，所述橡胶压辊、图文印刷凹版辊、导辊和热转印压辊均抵接并传动承烫纸张，所述热转印箔放卷装置、铜质镜面热辊和热转印箔收卷装置均抵接并传动热转印电化铝烫印箔，所述承烫纸张的运动方向与热转印电化铝烫印箔的运动方向一致，所述承烫纸张与热转印电化铝烫印箔于热转印压辊和铜质镜面热辊的抵接处相互抵接并受辊压。

作为优选，所述热转印电化铝烫印箔由依次排列的聚酯薄膜层、离型层涂布、色层涂布和真空镀铝层组成。

作为优选，所述橡胶压辊的硬度和热转印压辊的硬度均为邵氏60-100度。

作为优选，所述水性热敏胶由下列原料按照重量分数制备而成：水性胶层预制涂料45-50份，水45-50份，二氧化硅1-3份，消泡剂0.5份，润湿流平剂0.5份。

作为优选，所述承烫纸张的转印速度范围为100-300m/min。

基于上述的一种连线定位热转印电化铝烫印箔的设备，研制了一种工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤a.预制热转印电化铝烫印箔、水性热敏胶、承烫纸张；

步骤b.传动承烫纸张导入图文印刷凹版辊和橡胶压辊之间进行辊压：图文印刷凹版辊转过胶槽附着水性热敏胶，在承烫纸张的表面局部定位涂印水性热敏胶，橡胶压辊和图文印刷凹版辊的压合压力为0.1-0.2mpa；

步骤c.传动承烫纸张导入导辊进行干燥：烘箱的温度范围为80-150度；

步骤d.传动承烫纸张和热转印电化铝烫印箔导入铜质镜面热辊和热转印压辊之间进行压合：铜质镜面热辊经加热到150-230度，经钢压辊辅助，橡胶压辊与铜质镜面热辊压合，压合压力为0.2-0.6mpa，承烫纸张背对热转印压辊，正对热转印电化铝烫印箔，热转印电化铝烫印箔背对铜质镜面热辊，正对承烫纸张正面；

步骤e.传动热转印电化铝烫印箔导入热转印箔收卷装置，同时传动承烫纸张导出获得产品。

本发明的有益效果是：

1.采用水性热敏胶、无热敏胶层的热转印电化铝烫印箔为原料，不仅减少了原料的加工工序与生产成本，而且减少了有害物质对于环境和工作人员潜在的污染和危害；

2.采用印刷图案凹版对涂布进行局部定位上胶，相对于热敏胶层的满版印刷，提高了热敏胶的利用率，降低了用胶成本；印刷图案凹版局部定位涂布相对于烫金版烫印无需单独制作专门图文烫金版，而印刷图案凹版制作费用是图文烫金版制作费用的1/5左右，因此节约了大量的热制版成本；

3.热转印时加热和印刷同时完成，烫印速度范围可达100-300m/min，转印速度快，适用速度区间广，极大地提高了烫印效率；

4.连线定位热转印图文与印刷图文套准精度同步，套印精度高，因此可据此还原高质量设计方法；

5.连线局部热转印定位涂胶部位发生热变转移，切边整齐，无毛刺，进一步优化了产品质量；

综上所述，本发明相比现有技术，降低了用胶和制版成本，提升烫印效率和产品质量，减少了生产对于工作人员的危害和对于环境的污染，成功解决了诸多问题，为企业创造了经济利益，且兼具工业价值和环保价值。

附图说明

图1是现有技术中传动热转印电化铝烫印箔的组分结构示意图。

图2是现有技术的结构示意图。

图3是本实施例中热转印电化铝烫印箔的组分结构示意图。

图4是本实施例的结构示意图。

图中，1、承烫纸张；2、热转印电化铝烫印箔；3、橡胶压辊；4、图文印刷凹版辊；5、导辊；6、烘箱；7、胶槽；8、刮刀装置；9、热转印压辊；10、铜质镜面热辊；11、热转印箔放卷装置；12、热转印箔收卷装置；13、水性热敏胶；14、导热油加温装置；15、聚酯薄膜层；16、离型层涂布；17、色层涂布；18、真空镀铝层；19、满版热敏胶层；20、传统电化铝烫印箔；21、钢压辊；22、图文烫金版辊；23、印刷图案凹版。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图3所示，热转印电化铝烫印箔2由依次排列的聚酯薄膜层15、离型层涂布16、色层涂布17和真空镀铝层18组成，相对于传统电化铝烫印箔20，不含有满版热敏胶层19，故减少了箔原料的生产工序、进料成本与有机溶剂污染。

如图4所示，本实施例中的设备包括承烫纸张1、橡胶压辊3、图文印刷凹版辊4、导辊5、烘箱6、热转印电化铝烫印箔2、铜质镜面热辊10、热转印箔放卷装置11、热转印箔收卷装置12、胶槽7、刮刀装置8和钢压辊21，其中，橡胶压辊3、图文印刷凹版辊4、导辊5、钢压辊21、热转印压辊9、铜质压辊、热转印箔放卷装置11和热转印箔收卷装置12均为圆柱形辊，由印刷机驱动且同步传送。本实施例中。橡胶压辊3与图文印刷凹版辊4上下抵接，图文印刷凹版辊4的表面设有印刷图案凹版23，图文印刷凹版辊4的下方设有装有水性热敏胶13的胶槽7，图文印刷凹版辊4的下方浸入水性热敏胶13中，因辊体旋转使版壁上胶，辊体一侧抵接的刮刀装置8用于剔除多余附着的胶料。导辊5连接定位漆胶单元和热转印单元，保证了承烫纸张1的承接传动，因其位于烘箱6内，也作为胶层的去水干燥场所。钢压辊21抵接于热转印压辊9的上部用于辅助热转印压合，热转印压辊9和铜质镜面热辊10进行热转印的关键压合，铜质镜面热辊10位于热转印箔放卷装置11和热转印箔收卷装置12之间。铜质镜面热辊10上的导热油加温装置14用于对辊体加热，并保证其在印刷过程中温度稳定。在本实施例的生产过程中橡胶压辊3、图文印刷凹版辊4、导辊5和热转印压辊9均抵接并传动承烫纸张1，热转印箔放卷装置11、铜质镜面热辊10和热转印箔收卷装置12均抵接并传动热转印电化铝烫印箔2。

结合图3和图4，由于承烫纸张1和热转印电化铝烫印箔2的运动方向一致且两者于热转印压辊9和铜质镜面热辊10抵接处受热受压，承烫纸张1背对热转印压辊9，正对热转印电化铝烫印箔2，热转印电化铝烫印箔2背对铜质镜面热辊10，正对承烫纸张1正面，在加热后的水性热敏胶13粘合作用下，热转印电化铝烫印箔2上的部分层份脱离，附在承烫纸张1上，完成印刷。

本实施例中：橡胶压辊3和热转印压辊9均为硬度邵氏60-100度的橡胶材质辊管，水性热敏胶13由按照重量分数的45-50份水性胶层预制涂料，45-50份水，1-3份二氧化硅，0.5份消泡剂，0.5份润湿流平剂制备而成，其中水性胶层预制涂料为水性聚氨酯和水性丙烯酸热塑性树脂乳液混合液，承烫纸张1的转印速度，既总转印转速，范围为100-300m/min，烘箱6的温度范围为80-150度，铜质镜面热辊10的工作温度为150-230度，橡胶压辊3与铜质镜面热辊10的压合压力为0.2-0.6mpa，橡胶压辊3和图文印刷凹版辊4的压合压力为0.1-0.2mpa。此外，印刷图案凹版23的网线目数为160-250目，印刷图案凹版23上胶量为满版热敏胶印刷的5%-20%，色层残留比小于2%，套印精度小于0.05mm。

实施例一

一种连线定位热转印电化铝烫印箔的生产工艺，采用按照重量分数的50份水性胶层预制涂料，50份水，3份二氧化硅，0.5份消泡剂，0.5份润湿流平剂制成的水性热敏胶13，采用硬度均为邵氏60-79度的橡胶压辊3和热转印压辊9。

按照以下步骤进行生产：

步骤a.预制热转印电化铝烫印箔2、水性热敏胶13、承烫纸张1；

步骤b.传动承烫纸张1导入图文印刷凹版辊4和橡胶压辊3之间进行辊压：图文印刷凹版辊4转过胶槽7附着水性热敏胶13，在承烫纸张1的表面局部定位涂印水性热敏胶13，橡胶压辊3和图文印刷凹版辊4的压合压力为0.1-0.2mpa；

步骤c.传动承烫纸张1导入导辊5进行干燥：烘箱6的温度范围为80-100度；

步骤d.传动承烫纸张1和热转印电化铝烫印箔2导入铜质镜面热辊10和热转印压辊9之间进行压合：铜质镜面热辊10经加热到150-180度，经钢压辊21辅助，橡胶压辊3与铜质镜面热辊10压合，压合压力为0.2-0.6mpa，承烫纸张1背对热转印压辊9，正对热转印电化铝烫印箔2，热转印电化铝烫印箔2背对铜质镜面热辊10，正对承烫纸张1正面；

步骤e.传动热转印电化铝烫印箔2导入热转印箔收卷装置12，同时传动承烫纸张1导出获得产品。

实施例一中，色层残留比范围为1.5%-1.8%，套印精度范围为0.03-0.04mm。

实施例二

一种连线定位热转印电化铝烫印箔的生产工艺，采用按照重量分数的48份水性胶层预制涂料，48份水，2份二氧化硅，0.5份消泡剂，0.5份润湿流平剂制成的水性热敏胶13，采用硬度均为邵氏80-85度的橡胶压辊3和热转印压辊9。

按照以下步骤进行生产：

步骤a.预制热转印电化铝烫印箔2、水性热敏胶13、承烫纸张1；

步骤b.传动承烫纸张1导入图文印刷凹版辊4和橡胶压辊3之间进行辊压：图文印刷凹版辊4转过胶槽7附着水性热敏胶13，在承烫纸张1的表面局部定位涂印水性热敏胶13，橡胶压辊3和图文印刷凹版辊4的压合压力为0.1-0.2mpa；

步骤c.传动承烫纸张1导入导辊5进行干燥：烘箱6的温度范围为101-120度；

步骤d.传动承烫纸张1和热转印电化铝烫印箔2导入铜质镜面热辊10和热转印压辊9之间进行压合：铜质镜面热辊10经加热到181-200度，经钢压辊21辅助，橡胶压辊3与铜质镜面热辊10压合，压合压力为0.2-0.6mpa，承烫纸张1背对热转印压辊9，正对热转印电化铝烫印箔2，热转印电化铝烫印箔2背对铜质镜面热辊10，正对承烫纸张1正面；

步骤e.传动热转印电化铝烫印箔2导入热转印箔收卷装置12，同时传动承烫纸张1导出获得产品。

实施例二中，色层残留比范围为0.5%-0.8%，套印精度范围为0.01-0.02mm。

实施例三

一种连线定位热转印电化铝烫印箔的生产工艺，采用按照重量分数的45份水性胶层预制涂料，45份水，3份二氧化硅，0.5份消泡剂，0.5份润湿流平剂制成的水性热敏胶13，采用硬度均为邵氏86-100度的橡胶压辊3和热转印压辊9。

按照以下步骤进行生产：

步骤a.预制热转印电化铝烫印箔2、水性热敏胶13、承烫纸张1；

步骤b.传动承烫纸张1导入图文印刷凹版辊4和橡胶压辊3之间进行辊压：图文印刷凹版辊4转过胶槽7附着水性热敏胶13，在承烫纸张1的表面局部定位涂印水性热敏胶13，橡胶压辊3和图文印刷凹版辊4的压合压力为0.1-0.2mpa；

步骤c.传动承烫纸张1导入导辊5进行干燥：烘箱6的温度范围为121-150度；

步骤d.传动承烫纸张1和热转印电化铝烫印箔2导入铜质镜面热辊10和热转印压辊9之间进行压合：铜质镜面热辊10经加热到201-230度，经钢压辊21辅助，橡胶压辊3与铜质镜面热辊10压合，压合压力为0.2-0.6mpa，承烫纸张1背对热转印压辊9，正对热转印电化铝烫印箔2，热转印电化铝烫印箔2背对铜质镜面热辊10，正对承烫纸张1正面；

步骤e.传动热转印电化铝烫印箔2导入热转印箔收卷装置12，同时传动承烫纸张1导出获得产品。

实施例三中，色层残留比范围为0.9%-1.2%，套印精度范围为0.02-0.03mm。

综上，实施例二起到了最优效果，故采用按照重量分数的48份水性胶层预制涂料，48份水，2份二氧化硅，0.5份消泡剂，0.5份润湿流平剂制成的水性热敏胶13，采用硬度均为邵氏80-85度的橡胶压辊3和热转印压辊9，并采用实施例二的生产步骤。

本发明公布的一种连线定位热转印电化铝烫印箔的设备及其生产工艺，通过凹版定位涂胶和连线定位热转印，降低了生产成本，提升烫印效率和产品质量，此外也减少了印刷过程对于工作人员的危害和对于环境的污染。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。