一种印刷网版及印刷方法与流程

本发明涉及显示器制备工艺技术领域，尤其涉及一种印刷网版及印刷方法。

背景技术：

现有的显示器一般包括上基板和下基板，上基板和下基板是通过玻璃胶粘合在一起的。其中，玻璃胶大多通过印刷网版印刷在上基板或下基板上，然后再将上基板和下基板对应贴合在一起。

然而发明人发现，在使用现有的印刷网版印刷玻璃胶的过程中，由于印刷使用的刮刀在印刷网版上施压刮动时，刮刀对玻璃胶的压力不同，而由于刮刀压力大的区域，在刮涂玻璃胶时对基板的压力较大，使得基板发生一定的变形，导致这部分基板对已经印刷在基板上的玻璃胶造成一定的挤压，这样基板发生变形的部分对应印刷的玻璃胶高度小于基板未发生变形的部分对应印刷的玻璃胶高度，在这种情况下完成刮涂玻璃胶后，印刷在基板的玻璃胶的均匀性差，进而增加了显示器的密封工艺难度，导致显示器的封装效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种印刷网版及印刷方法，用于提高印刷在基板上的玻璃胶的均匀性，降低显示器的密封工艺难度，提高显示器的封装效率。

为达到上述目的，本发明提供一种印刷网版采用如下技术方案：

该印刷网版包括：第一条状网版部和第二条状网版部，所述第一条状网版部的条状延伸方向与印刷方向平行，所述第二条状网版部的条状延伸方向与所述印刷方向垂直，所述第一条状网版部的目数小于所述第二条状网版部的目数，且所述第一条状网版部中网格单元的面积与所述第二条状网版部中网格单元的面积相等。

与现有技术相比，本发明提供的印刷网版具有以下有益效果：

在本发明提供的印刷网版中，第一条状网版部的条状延伸方向与印刷方向平行，第二条状网版部的条状延伸方向与印刷方向垂直，且第一条状网版部的目数小于第二条状网版部的目数，第一条状网版部中网格单元的面积与第二条状网版部中网格单元的面积相等，这就使得使用刮刀在该印刷网版上施压刮动时，虽然刮刀对第一条状网版部对应的玻璃胶的压力小于对第二条状网版部对应的玻璃胶的压力，但由于单位面积的第一条状网版部和单位面积的第二条状网版部对应的玻璃胶的体积相同，且第一条状网版部的目数小于第二条状网版部的目数，第一条状网版部中网格单元的面积与第二条状网版部中网格单元的面积相等，因此，单位面积的第一条状网版部的整体漏胶量就小于单位面积的第二条状网版部的整体漏胶量，这就使得在使用上述印刷网版印刷玻璃胶时，通过第一条状网版部刮涂在基板上单位面积的玻璃胶高度就会降低，而通过第二条状网版部刮涂在基板上单位面积的玻璃胶高度就会升高，从而能够减小印刷在基板上的对应第一条状网版部的玻璃胶的高度与对应第二条状网版部的玻璃胶的高度的高度差，提高了印刷在基板上的玻璃胶的均匀性，进而降低了显示器的密封工艺难度，提高了显示器的封装效率。

本发明还提供一种印刷方法，该印刷方法包括：

将上述技术方案所述的印刷网版与待印刷基板的印刷区域对齐；

利用刮刀，沿所述第一条状网版部的条状延伸方向在所述待印刷基板的印刷区域上刮涂玻璃胶。

与现有技术相比，本发明提供的印刷方法的有益效果与上述印刷网版的有益效果相同，故此处不再进行赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的印刷网版的结构的示意图。

附图标记说明：

1—第一条状网版部，2—第二条状网版部，3—四边形区域。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供一种印刷网版，该印刷网版包括：第一条状网版部1和第二条状网版部2，第一条状网版部1的条状延伸方向与印刷方向平行，第二条状网版部2的条状延伸方向与印刷方向垂直，第一条状网版部1的目数小于第二条状网版部2的目数，且第一条状网版部1中网格单元的面积与第二条状网版部2中网格单元的面积相等。

在使用上述印刷网版印刷玻璃胶时，将上述印刷网版与待印刷基板的印刷区域对齐之后，即可利用刮刀，沿第一条状网版部的条状延伸方向在待印刷基板的印刷区域上刮涂玻璃胶。

在本实施例提供的印刷网版中，第一条状网版部1的条状延伸方向与印刷方向平行，第二条状网版部2的条状延伸方向与印刷方向垂直，且第一条状网版部1的目数小于第二条状网版部2的目数，第一条状网版部1中网格单元的面积与第二条状网版部2中网格单元的面积相等，这就使得使用刮刀在该印刷网版上施压刮动时，虽然刮刀对第一条状网版部1对应的玻璃胶的压力小于对第二条状网版部2对应的玻璃胶的压力，但由于单位面积的第一条状网版部1和单位面积的第二条状网版部2对应的玻璃胶的体积相同，且第一条状网版部1的目数小于第二条状网版部2的目数，第一条状网版部1中网格单元的面积与第二条状网版部2中网格单元的面积相等，因此，单位面积的第一条状网版部1的整体漏胶量就小于单位面积的第二条状网版部2的整体漏胶量，这就使得在使用上述印刷网版印刷玻璃胶时，通过第一条状网版部1刮涂在基板上单位面积的的玻璃胶高度就会降低，而通过第二条状网版部2刮涂在基板上单位面积的玻璃胶高度就会升高，从而能够减小印刷在基板上的对应第一条状网版部1的玻璃胶的高度与对应第二条状网版部2的玻璃胶的高度的高度差，提高了印刷在基板上的玻璃胶的均匀性，进而降低了显示器的密封工艺难度，提高了显示器的封装效率。

此外，发明人发现，当第二条状网版部的目数与第一条状网版部的目数的差大于75时，能够明显减小印刷在基板上的对应第一条状网版部的玻璃胶高度与对应第二条状网版部的玻璃胶高度的高度差；但当第二条状网版部的目数与第一条状网版部的目数的差超过100时，则有可能会产生新的问题，例如，印刷在基板上的对应第一条状网版部的玻璃胶的高度会小于对应第二条状网版部的玻璃胶的高度等问题，因此，本发明实施例优选第二条状网版部的目数与第一条状网版部的目数的差为75～100。

示例性地，可将第二条状网版部的目数设定为常用的400目，将第一条状网版部的目数设定为常用的325目，从而不仅可以明显减小印刷在基板上的对应第一条状网版部的玻璃胶高度与对应第二条状网版部的玻璃胶高度的高度差，也消除了产生新的问题的可能性。

示例性地，上述印刷网版具体可包括网框和丝网，丝网包括用于形成第一条状网版部的第一条状丝网和用于形成第二条状网版部的第二条状丝网，第一条状丝网和第二条状丝网均固定在网框上。示例性地，上述丝网可以选用常见的高分子纤维或有机纤维等。

示例性地，如图1所示，第一条状丝网和第二条状丝网可围成四边形区域3，四边形区域3设置有元器件掩膜，从而在使用上述印刷网版在待印刷基板上印刷玻璃胶时，可使上述四边形区域中的元器件掩膜与待印刷基板上的元器件区域对应，避免在印刷玻璃胶的过程中，玻璃胶漏到无需印刷的元器件区域。

优选地，如图1所示，该四边形区域3为矩形区域，从而可以使印刷网版的结构更为齐整，降低了印刷网版的制作难度。

进一步地，如图1所示，优选第一条状网版部1中的网格单元和第二条状网版部2中的网格单元均为矩形网格单元。通过将第一条状网版部1中的网格单元和第二条状网版部2中的网格单元均设定为形状规则的矩形网格单元，可以更好的控制第一条状网版部1和第二条状网版部2的目数，以及第一条状网版部1和第二条状网版部2中的网格单元的面积，以减小印刷在基板上的对应第一条状网版部1的玻璃胶的高度与对应第二条状网版部2的玻璃胶的高度的高度差，降低显示器的密封工艺难度，提高显示器的封装效率。

此外，本发明实施例还提供一种印刷方法，该印刷方法包括：

步骤s1、将上述印刷网版与待印刷基板的印刷区域对齐。

步骤s2、利用刮刀，沿第一条状网版部的条状延伸方向在待印刷基板的印刷区域上刮涂玻璃胶。

在使用本发明实施例提供的印刷方法印刷玻璃胶的过程中，使用刮刀在该印刷网版上沿第一条状网版部的条状延伸方向施压刮动，在待印刷基板的印刷区域上刮涂玻璃胶时，虽然刮刀对第一条状网版部对应的玻璃胶的压力小于对第二条状网版部对应的玻璃胶的压力，但由于单位面积的第一条状网版部和单位面积的第二条状网版部对应的玻璃胶的体积相同，且第一条状网版部的目数小于第二条状网版部的目数，第一条状网版部中网格单元的面积与第二条状网版部中网格单元的面积相等，因此，单位面积的第一条状网版部的整体漏胶量就小于单位面积的第二条状网版部的整体漏胶量，这就使得在使用上述印刷网版印刷玻璃胶时，通过第一条状网版部刮涂在基板上单位面积的玻璃胶高度就会降低，而通过第二条状网版部刮涂在基板上单位面积的玻璃胶高度就会升高，从而能够减小印刷在基板上的对应第一条状网版部的玻璃胶的高度与对应第二条状网版部的玻璃胶的高度的高度差，提高了印刷在基板上的玻璃胶的均匀性，进而降低了显示器的密封工艺难度，提高了显示器的封装效率。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。