本发明涉及一种智能卡加工设备及方法，具体涉及一种烫印模块以及该烫印模块的控制方法。
背景技术：
在众多的智能卡生产工艺中，其中有一个工艺为烫印工艺，即利用热压转移的原理，将烫印带上的色料烫印在智能卡的凸字上。因此，现有的智能卡生产设备中使用烫印模块完成智能卡的烫印。例如申请公布号为cn104875484a的发明专利申请公布了“一种智能卡烫金模块”，所述智能卡烫印模块主要是通过偏心轮下压电机带动偏心轮传动机构运动，从而带动偏心轮转动，偏心轮转动的同时也向下挤压加热部件，从而加热部件的烫印板将好色带中的色料烫印在智能卡的凸字上。
然而上述的智能卡烫印模块有以下不足：
1、上述智能卡烫印模块通过偏心轮传动机构将偏心轮下压电机的动力传递给偏心轮，使得偏心轮循环转动，所述偏心轮在循环转动的过程中同时也向下挤压加热部件，使得加热部件向下运动并将好色带上的色料烫印在智能卡的凸字上。在这烫印过程中，加热部件对智能卡的下压力是决定烫印效果的好坏的一个重要因素，如果下压力过小，可能会使智能卡表面上的凸字不能完全被色料覆盖；如果下压力过大，很可能会对智能卡造成损坏。然而上述的智能卡烫印模块只能通过调节所述偏心轮大小以及安装位置，从而调节所述加热部件中的烫印版与智能卡之间的距离来调节下压力的大小，因此调节比较复杂且精度不高。
2、在烫印工艺中，烫印时间也是决定烫印效果好坏的一个重要因素，如果烫印时间过短，好色带上的色料还未及完全熔化或者已经完全熔化但还未完全覆盖在智能卡表面上的凸字上，这都会影响烫印效果，使得智能卡不美观。但是烫印时间过长，由于所述加热部件中的烫印板上有着较高的温度，因此该烫印板与智能卡接触时间过长，有可能将智能卡表面上的凸字熔化，从而损坏智能卡。然而上述智能卡烫印模块中的偏心轮循环转动，当偏心轮与所述加热部件接触时，所述偏心轮向下挤压加热部件；当所述偏心轮转动到最低点时，所述加热部件与智能卡接触并将好色带的色料烫印在智能卡上的凸字上。在上述过程中，由于所述偏心轮是循环转动，因此该偏心轮停留在最低点的时间不好控制，如果改变偏心轮的转速，但是这会使整个烫印周期延长，从而降低生产效率。
3、由于不同类型的智能卡有不同的厚度，且烫印在不同类型的智能卡上的凸字的色料的成分也各不相同，不同色料的加热时间也不同，因此，上述智能卡烫印模块要对不同类型的智能卡进行烫印工艺，不仅需要更换不同规格的偏心轮或者调整偏心轮的安装位置，而且需要调节好烫印时间，这样就增加了操作人员的工作负担。由于上述智能卡烫印模块要对不同类型的智能卡进行烫印工艺，都需要对偏心轮的安装位置或者规格进行调整，这样就增大了安装误差，况且不同的智能卡的烫印时间不同，在安装误差增大的前提下，调节烫印时间殊为不易。
4、上述智能卡烫印模块中偏心轮循环转动，不断挤压所述加热部件，在这过程中，所述偏心轮会出现磨损，从而增大误差，影响到烫印效果。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种烫印模块，该烫印模块不仅可以更容易调节所述烫印模块将色带的色料烫印在智能卡的凸字时的下压力的大小，而且还可以更精准地调节所述烫印模块的烫印时间；此外，所述烫印模块不仅可以适用于对不同类型的智能卡进行烫印加工，而且精度高。
本发明还提供一种上述烫印模块的控制方法，所述控制方法能更好地控制上述烫印模块的下压力的大小以及烫印时间的长短，使得所述烫印模块的烫印效果更好且能适用于对不同类型的智能卡的烫印加工。
本发明解决上述技术问题的技术方案是：
一种烫印模块，包括机架、色带收卷机构、烫印组件、带动烫印组件做竖向运动的竖向驱动机构、卡片定位座以及控制系统，其中，所述色带收卷机构包括色带、已用色带收卷轴、未用色带收卷轴以及色带收卷动力机构；所述烫印组件设置在所述卡片定位座的上方，所述色带自所述烫印组件与卡片定位座之间穿过；烫印组件与机架之间设有竖向导向机构；其中，
所述竖向驱动机构包括下压电机、偏心轮以及将下压电机的动力传递给所述偏心轮的传动机构，所述下压电机与控制系统连接；当烫印组件位于竖向行程的最高点时，烫印组件下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮的偏心距。
优选的，所述竖向驱动机构还包括与偏心轮相配合的偏心轮座，所述偏心轮座安装在机架上，所述偏心轮安装在偏心轮座上；所述竖向导向机构包括设置在所述偏心轮座上的导向孔、安装在所述烫印组件上的导向杆以及锁紧件，其中，所述导向孔自所述偏心轮座的上端竖直延伸至该偏心轮座的下端；所述导向杆一端与所述烫印组件连接，另一端穿过所述导向孔与所述锁紧件连接，所述偏心轮座与所述锁紧件之间设置有弹簧，所述弹簧一端作用在所述锁紧件上，另一端作用在所述偏心轮座的上表面。
优选的，所述传动机构包括主动同步轮、从动同步轮、同步带以及连接轴，其中，所述主动同步轮与所述下压电机的主轴连接，所述从动同步轮安装在所述机架的一端，所述同步带环绕在所述主动同步轮与所述从动同步轮上，所述连接轴一端与所述从动同步轮连接，另一端与所述偏心轮连接。
优选的，所述收卷传动机构还包括两根设置在所述烫印组件的两侧并位于所述卡片定位座与所述烫印组件之间的第一输送轴，两根第一输送轴的轴线不在同一平面内；所述色带从所述未用色带收卷轴出来之后绕过两根第一输送轴进入所述已用色带收卷轴上。
优选的，所述色带收卷动力机构包括收卷电机以及收卷传动机构，其中，所述收卷传动机构包括收卷主动轮、收卷从动轮以及收卷同步带，其中，所述收卷电机安装在所述机架上，该收卷电机的主轴与所述收卷主动轮连接，所述收卷从动轮安装在所述已用色带收卷轴上，所述收卷同步带环绕在所述收卷主动轮和收卷从动轮上。
优选的，所述收卷动力机构还包括设置在在已用色带收卷轴与所述第一输送轴之间的已用色带收卷检测机构，所述已用色带收卷检测机构包括第三输送轴以及第一光电传感器，其中，所述第三输送轴安装在机架上，该第三输送轴一端设置有圆形挡板，所述圆形挡板在其圆周方向上均匀设置有多个开口，所述第一光电传感器安装在机架上且该第一光电传感器的检测口位于所述圆形挡板的两侧；所述色带自所述第一输送轴出来后绕在第三输送轴上，该色带从所述第三输送轴出来之后环绕在已用色带收卷轴上。
优选的，所述烫印模块还包括第二光电传感器，所述传动机构在所述从动同步轮的一侧设置有挡圈，所述挡圈安装在连接轴上，该挡圈上设置有有切口，所述第二光电传感器的检测口位于所述切口的两侧。
优选的，所述挡圈在所述切口段的圆弧的长度大于所述烫印板下表面到所述智能卡上表面的距离。
优选的，所述控制系统包括计算机以及用于驱动下压电机的驱动模块，其中，所述计算机与所述驱动模块连接，所述驱动模块与所述下压电机连接；所述计算机用于发出控制信号给驱动模块，所述驱动模块驱动下压电机正转、反转以及停止。
一种用于烫印模块的控制方法，包括以下步骤；
步骤一、卡片输送装置带动智能卡到达卡片定位座上；
步骤二、控制系统制按设定的电压驱动下压电机工作，所述下压电机带动偏心轮转动，偏心轮转动带动所述烫印组件竖向运动，并将色带压紧在智能卡表面的凸字上；
步骤三、控制系统控制所述烫印组件停留在所述智能卡表面上的停留时间，达到设定的时间后，所述下压电机带动偏心轮反转，使得所述烫印组件离开智能卡的表面；
步骤四、卡片输送装置将已完成烫印工序的智能卡输送到下一个加工工位，所述收卷动力机构将已用的色带收集起来。
本发明的烫印模块的工作原理是：
工作时，卡片输送装置将智能卡输送到卡片定位座上。接着，控制系统控制下压电机转动，所述下压电机转动的同时也带动偏心轮转动，从而带动烫印组件竖向运动，并将色带压紧在智能卡表面的凸字上。在这个过程中，由于烫印组件位于竖向行程的最高点时，烫印组件下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮的偏心距。因此，所述偏心轮不能做360度自由转动，只能转动一定角度，当所述烫印组件将所述色带压紧在所述智能卡表面的凸字上时，所述偏心轮停止转动，但仍然保持着最大扭矩输出，使得所述烫印组件将色带压紧在所述智能卡表面的凸字上。当烫印时间到了，所述控制系统控制下压电机反向转动，从而带动偏心轮反向运动，使得所述烫印组件离开所述智能卡表面的凸字上。最后，色带收卷动力机构带动已用色带收卷轴转动，从而将位于所述烫印组件与所述卡片定位座之间的已经使用的色带收集起来，同时也使得另一段未使用的色带到达所述卡片定位座与所述烫印组件之间。最后，卡片输送装置带动已经完成烫印工序的智能卡离开卡片定位座到达下一个加工模块。
在上述过程中，工作人员通过操作系统控制下压电机的输入电压的大小来控制该下压电机的输出扭矩的大小，由于输入电压与输出扭矩呈正比，输入电压越大，输出扭矩也越大，使得所述烫印组件对智能卡的下压力也越大。因此，通过控制系统可以很方便的控制所述下压电机的输入电压的大小，从而控制烫印组件对智能卡表面的下压力的大小。当烫印组件将色带压紧在智能卡表面上时，通过控制系统控制所述烫印组件的停留时间，从而精确地控制烫印时间。
当需要对不同的智能卡进行烫印加工时，工作人员只需通过控制系统改变所述下压电机的输入电压，从而改变该下压电机的输出扭矩的大小，进而改变所述烫印组件对智能卡表面的下压力的大小，接着通过控制系统控制烫印时间的长短，以此适应对不同类型的智能卡的烫印加工。
当偏心轮出现磨损时，由于所述烫印组件位于竖向行程的最高点时，烫印组件下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮的偏心距，因此，所述偏心轮始终不能做360度自由转动，只能在一定角度转动。这使得所述偏心轮始终作用在烫印组件上，从而使得所述烫印组件获得对智能卡的下压力，由于所述偏心轮对烫印组件的作用力取决与所述下压电机的输出扭矩，该输出扭矩与所述下压电机的输入电压有关，因此，偏心轮磨损对烫印效果的影响很小。
本发明与现有技术相比具有以下的有益效果：
1、本发明的烫印模块在烫印过程中，通过操作系统控制下压电机的输入电压的大小来控制该下压电机的输出扭矩的大小，由于输入电压与输出扭矩呈正比，输入电压越大，输出扭矩也越大，使得所述烫印组件对智能卡的下压力也越大。因此，通过控制系统可以很方便的控制所述下压电机的输入电压的大小，从而精确地控制烫印组件对智能卡表面的下压力的大小，使得烫印效果更好。
2、本发明的烫印模块的烫印组件将色带压紧在智能卡表面上时，通过控制系统控制所述烫印组件的停留时间，从而很精确地控制烫印时间，使得烫印精度更高，效果更好。
3、当需要对不同类型的智能卡进行烫印加工时，只需通过控制系统改变所述下压电机的输入电压，改变该下压电机的输出扭矩的大小，从而改变所述烫印组件对智能卡表面的下压力的大小，接着通过控制系统控制烫印时间的长短，使得本发明的烫印模块可以适用于对不同智能卡的加工。
4、当偏心轮出现磨损时，由于所述烫印组件位于竖向行程的最高点时，烫印组件下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮的偏心距，因此，所述偏心轮始终不能做360度自由转动，只能在一定角度转动。这使得所述偏心轮始终作用在烫印组件上，从而使得所述烫印组件获得对智能卡的下压力，由于所述偏心轮对烫印组件的作用力取决与所述下压电机的输出扭矩，该输出扭矩与所述下压电机的输入电压有关，因此，偏心轮磨损对烫印效果的影响很小，这就使得本发明的烫印模块的烫印精度高。
附图说明
图1-图5为本发明的烫印模块的一个具体实施方式的结构示意图，其中，图1和图2为立体结构示意图，图3为主视图，图4为俯视图，图5为后视图。
图6为图1中竖向导向机构的分解图。
图7为图1中的卡片定位座的立体结构示意图。
图8为图1中偏心轮座的立体结构示意图。
图9为图1中微调机构的结构简图。
图10为偏心轮的运动示意图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
参见图1-图5，本发明的烫印模块包括机架1、色带收卷机构4、烫印组件3、带动烫印组件3做竖向运动的竖向驱动机构5、卡片定位座2以及控制系统，其中，所述色带收卷机构4包括色带4-9、已用色带收卷轴4-2、未用色带收卷轴4-1以及色带收卷动力机构；所述烫印组件3设置在所述卡片定位座2的上方，所述色带4-9自所述烫印组件3与卡片定位座2之间穿过；烫印组件3与机架1之间设有竖向导向机构7；所述竖向驱动机构5包括下压电机5-3、偏心轮5-1以及将下压电机5-3的动力传递给所述偏心轮5-1的传动机构，所述下压电机5-3与控制系统连接；当烫印组件3位于竖向行程的最高点时，烫印组件3下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮5-1的偏心距。
参见图1-图5，所述竖向驱动机构5还包括与偏心轮5-1相配合的偏心轮座6，所述偏心轮座6安装在机架1上，所述偏心轮5-1安装在偏心轮座6上；所述竖向导向机构7包括设置在所述偏心轮座6上的导向孔6-1、安装在所述烫印组件3上的导向杆7-2以及锁紧件7-1，其中，所述导向孔6-1自所述偏心轮座6的上端竖直延伸至该偏心轮座6的下端；所述导向杆7-2一端与所述烫印组件3连接，另一端穿过所述导向孔6-1与所述锁紧件7-1连接，所述偏心轮座6与所述锁紧件7-1之间设置有弹簧7-3，所述弹簧7-3一端作用在所述锁紧件7-1上，另一端作用在所述偏心轮座6的上表面。其目的有三，1、在所述竖向驱动机构5带动所述烫印组件3竖向运动的过程中，所述竖向导向机构7可以限制所述烫印组件3发生偏移，使得所述烫印组件3可以准确将色带4-9烫印在智能卡上表面的凸字上。2、所述弹簧7-3对在做竖向运动的烫印组件3起到缓冲作用，避免所述烫印组件3直接撞击在智能卡上而造成智能卡的损坏。3、所述下压电机5-3带动偏心轮5-1反向转动，使得所述偏心轮5-1与所述烫印组件3分离，所述弹簧7-3在恢复原状的过程中带动烫印组件3向上运动，使得所述烫印组件3离开所述智能卡的上表面。
参见图1-图10，所述控制系统包括计算机以及用于驱动下压电机5-3的驱动模块，其中，所述计算机与所述驱动模块连接，该驱动模块与所述下压电机5-3连接；所述计算机用于发出控制信号给驱动模块，所述驱动模块驱动下压电机5-3正转、反转以及停止。这样，通过计算机控制驱动模块，从而控制下压电机5-3的输入电压以及该下压电机5-3的正转、反转与停止。
参见图1-图5，所述传动机构包括主动同步轮5-4、从动同步轮5-6、同步带5-5以及连接轴5-2，其中，所述主动同步轮5-4与所述下压电机5-3的主轴连接，所述从动同步轮5-6安装在所述机架1的一端，所述同步带5-5环绕在所述主动同步轮5-4与所述从动同步轮5-6上，所述连接轴5-2一端与所述从动同步轮5-6连接，另一端与所述偏心轮5-1连接。这样，所述传动机构将下压电机5-3的动力传递给偏心轮5-1，使得偏心轮5-1转动，偏心轮5-1在转动的过程中向下挤压烫印组件3，使得烫印组件3向下运动并将色带4-9的色料烫印在智能卡的凸字上。
参见图1-图5，所述色带收卷动力机构包括收卷电机4-3以及收卷传动机构，其中，所述收卷传动机构包括收卷主动轮4-5、收卷从动轮4-7以及收卷同步带4-6，其中，所述收卷电机4-3安装在所述机架1上，该收卷电机4-3的主轴与所述收卷主动轮4-5连接，所述收卷从动轮4-7安装在所述已用色带收卷轴4-2上，所述收卷同步带4-6环绕在所述收卷主动轮4-5和收卷从动轮4-7上。这样，收卷电机4-3带动已用色带收卷轴4-2转动，将已用的色带4-9收集到已用色带收卷轴4-2上，同时也将未用的色带4-9发送到所述烫印组件3的下方以供下一次烫印工艺使用。
参见图1-图5，所述收卷传动机构还包括两根设置在所述烫印组件3的两侧并位于所述卡片定位座2与所述烫印组件3之间的第一输送轴4-8，两根第一输送轴4-8的轴线平行且存在一定高度差；所述色带4-9从所述未用色带收卷轴4-1出来之后绕过两根第一输送轴4-8进入所述已用色带收卷轴4-2上。
参见图1-图5，所述收卷动力机构还包括设置在所述未用色带收卷轴4-1与其中一根第一输送轴4-8之间的第二输送轴4-4；所述色带4-9从未用色带收卷轴4-1发出后绕过第二输送轴4-4，该色带4-9自所述第二输送轴4-4出来之后水平绕在两根第一输送轴4-8上，该色带4-9从第一输送轴4-8出来之后绕在已用色带收卷轴4-2上。设置上述第二输送轴4-4对位于所述未用色带收卷轴4-1与其中一根输送轴上的色带4-9产生一个垂直于所述第二输送轴4-4的上表面上的支撑力，使得所述色带4-9处于绷紧状态，这样既可以所述收卷动力机构可以强有力地将已用的色带4-9收集到已用色带收卷轴4-2上。
参见图1-图5，所述收卷动力机构还包括设置在在已用色带收卷轴4-2与所述第一输送轴4-8之间的已用色带收卷检测机构，所述已用色带收卷检测机构包括第三输送轴10以及第一光电传感器12，其中，所述第三输送轴10安装在机架1上，该第三输送轴10一端设置有圆形挡板11，所述圆形挡板11在其圆周方向上均匀设置有多个开口，所述第一光电传感器12安装在机架1上且该第一光电传感器12的检测口位于所述圆形挡板11的两侧；所述色带4-9自所述第一输送轴4-8出来后绕在第三输送轴10上，该色带4-9从所述第三输送轴10出来之后环绕在已用色带收卷轴4-2上。这样，当所述烫印模块每完成一张智能卡的烫印工艺，所述收卷电机4-3就带动已用色带收卷轴4-2转动，使得位于所述烫印组件3与所述卡片定位座2之间的已用的色带4-9被未用的色带4-9取代。在上述过程中，如果位于所述烫印组件3与卡片定位座2之间的已用的色带4-9被未用的色带4-9完全取代后所述收卷电机4-3还继续转动，这就会导致未用的色带4-9被已用色带收卷轴4-2收集起来，造成浪费。因此，设置上述已用色带收卷检测机构可以很好的控制收卷电机4-3的转动，从而避免浪费，具体工作过程为；当所述收卷电机4-3带动已用色带收卷轴4-2转动时，所述第三输送轴10以及安装在第三输送轴10上的圆形挡板11也随着同步转动，当第一光电传感器12检测到圆形挡板11或者圆形挡板11上的开口时，所述第一光电传感器12将信号反馈给控制系统，控制系统控制收卷电机4-3停止转动，从而确保位于所述烫印组件3与所述卡片定位座2之间的已用色带4-9被完全取代且不会造成一丝一毫的浪费。
参见图1-图5，所述烫印组件3包括隔热板、用于将色带4-9上的色料在智能卡的凸字上的烫印板以及用于给烫印板加热的加热组件，其中，所述隔热板上端与所述导向杆7-2连接，下端与所述烫印板连接；所述加热组件与所述烫印板连接。这样，通过加热组件对烫印板进行加热，使得所述烫印板与所述色带4-9接触时，所述色带4-9上的色料熔化并覆盖在智能卡上表面的凸字上。此外，所述隔热板也隔绝热量，从而避免所述烫印模块中的其他组件因为热量过大而影响正常工作。
参见图1-图5，所述烫印模块还包括第二光电传感器8，所述传动机构在所述从动同步轮5-6的一侧设置有挡圈5-7，所述挡圈5-7安装在连接轴5-2上，该挡圈5-7上设置有有切口5-8，所述第二光电传感器8的检测口位于所述切口5-8的两侧。这样，当位于卡片定位座2上的智能卡完成烫印工艺后，所述下压电机5-3带动传动机构反转，从而带动偏心轮5-1以及挡圈5-7同步转动，当所述第二光电传感器8的检测口检测到挡圈5-7时，计算机发出停止指令给单片机，单片机接收到停止指令后控制驱动模块停止驱动下压电机5-3，从而使得偏心轮5-1回到初始位置。由于计算机上的程序所设定的烫印周期是从偏心轮5-1开始转动到最终回到初始位置时的这段时间，如果偏心轮5-1最终停止的位置不在初始位置，这就会导致下一张智能卡的烫印周期增大或者减小，使得所述烫印组件3将色带4-9压紧在智能卡上表面的凸字上的烫印时间增大或者减小，从而影响到烫印效果。
参见图1-图5，，所述挡圈5-7在所述切口5-8段的圆弧的长度大于所述烫印板下表面到所述智能卡上表面的距离。如果所述挡圈5-7在所述切口5-8段的圆弧的长度小于或者等于所述烫印板下表面到所述智能卡上表面的距离，在下压电机5-3带动偏心轮5-1正转的过程中，所述第二光电传感器8的检测口就会检测到所述挡圈5-7，从而导致计算机发出停止指令给单片机，使得所述单片机控制驱动模块使下压电机5-3停止运转，这时，偏心轮5-1对所述烫印组件3的向下的压力消失，所述烫印组件3无法将色带4-9压紧在智能卡上表面的凸字上，使得烫印组件3无法将色带4-9上的色料烫印在智能卡上表面的凸字上。
参见图6，所述竖向导向机构7还包括弹性定位套7-5以及滑动轴承7-4，其中，所述弹性定位套7-5安装在所述导向孔6-1内，所述滑动轴承7-4安装在所述弹性定位套7-5内；所述导向杆7-2上端与所述锁紧件7-1连接，下端依次穿过弹簧7-3、滑动轴承7-4并与所述隔热板的上表面连接。上述结构可以减少所述导向杆7-2与所述偏心轮座6之间的摩擦，使得烫印精度更高，烫印效果更好。
参见图1-图5，所述连接轴5-2在与所述机架1和所述偏心轮座6接触的位置处有轴承；所述轴承安装在所述机架1和所述偏心轮座6上。其目的在于减小连接轴5-2在转动过程中所受到的摩擦组阻力，从而提高本发明的烫印模块的烫印精度，获得更好的烫印效果。
参见图7，所述卡片定位座2上设置有引导面2-1，所述引导面2-1朝远离卡片定位座2的方向向下倾斜。其目的在于：当卡片输送装置带动智能卡进入所述卡片定位座2前，如果智能卡发生垂直于输送方向上的偏移时，所述引导面2-1可以引导智能卡顺利进入卡片定位座2，使得所述智能卡上表面上的凸字位于所述色带4-9的正下方，使得竖向驱动机构5可以带动烫印组竖向运动，从而精确地将色带4-9上的色料烫印在智能卡上表面的凸字上。
参见图1-图5，所述机架1包括底座1-1以及安装在底座1-1上的立板1-2，其中，所述卡片定位座2安装在所述底座1-1上；所述下压电机5-3、色带收卷机构4以及偏心轮座6均固定在所述立板1-2上。这样，所述机架1便于所述卡片定位座2、下压电机5-3、色带收卷机构4以及偏心轮座6的安装和固定。
参见图9，所述隔热板在与所述偏心轮5-1对应位置处设置有凹槽，所述凹槽内设置有微调机构9，所述微调机构9包括固定块9-2、移动块9-1以及调节螺杆9-3，其中，所述固定块9-2和移动块9-1在对应位置处设置有螺纹孔9-4，所述调节螺杆9-3安装在所述螺纹孔9-4上。这样，通过螺纹孔9-4调节所述固定块9-2和移动块9-1的相对高度，从而调节整个烫印组件3的高度，进而调节所述烫印组件3的下表面与所述智能卡的上表面之间的距离，以此适应不同厚度的智能卡的烫印工序。
参见图1-图10，本发明的用于上述烫印模块的控制方法，包括以下步骤；
步骤一、卡片输送装置带动智能卡到达卡片定位座2上；
步骤二、控制系统制按设定的电压驱动下压电机5-3工作，所述下压电机5-3带动偏心轮5-1转动，偏心轮5-1转动带动所述烫印组件3竖向运动，并将色带4-9压紧在智能卡表面的凸字上；
步骤三、控制系统控制所述烫印组件3停留在所述智能卡表面上的停留时间，达到设定的时间后，所述下压电机5-3带动偏心轮5＝1反转，使得所述烫印组件3离开智能卡的表面；
步骤四、卡片输送装置将已完成烫印工序的智能卡输送到下一个加工工位，所述收卷动力机构将已用的色带4-9收集起来。
本发明的用于上述烫印模块的控制方法中的最合适的输入电压以及停留时间指的是：在该输入电压和烫印时间下，所述烫印模块的烫印效果最好。所述最合适的输入电压以及烫印时间是通过实验对比的方法得到的。
参见图1-图10，本发明的烫印模块的工作原理是：
工作时，卡片输送装置将智能卡输送到卡片定位座2上。接着，控制系统控制下压电机5-3转动，所述下压电机5-3转动的同时也带动偏心轮5-1转动，从而带动烫印组件3竖向运动，并将色带4-9压紧在智能卡上表面的凸字上。在这个过程中，由于烫印组件3位于竖向行程的最高点时，烫印组件3下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮5-1的偏心距。因此，所述偏心轮5-1不能做360度自由转动，只能转动一定角度，当所述烫印组件3将所述色带4-9压紧在所述智能卡上表面的凸字上时，所述偏心轮5-1停止转动，但仍然保持着最大扭矩输出，使得所述烫印组件3将色带4-9压紧在所述智能卡上表面的凸字上。当烫印时间到了，所述控制系统控制下压电机5-3反向转动，从而带动偏心轮5-1反向运动，使得所述烫印组件3离开所述智能卡上表面的凸字上。最后，色带收卷动力机构带动已用色带收卷轴4-2转动，从而将位于所述烫印组件3与所述卡片定位座2之间的已经使用的色带4-9收集起来，同时也使得另一段未使用的色带4-9到达所述卡片定位座2与所述烫印组件3之间。最后，卡片输送装置带动已经完成烫印工序的智能卡离开卡片定位座2到达下一个加工模块。
在上述过程中，工作人员通过操作系统控制下压电机5-3的输入电压的大小来控制该下压电机5-3的输出扭矩的大小，由于输入电压与输出扭矩呈正比，输入电压越大，输出扭矩也越大，使得所述烫印组件3对智能卡的下压力也越大。因此，通过控制系统可以很方便的控制所述下压电机5-3的输入电压的大小，从而控制烫印组件3对智能卡上表面的下压力的大小。当烫印组件3将色带4-9压紧在智能卡上表面上时，通过控制系统控制所述烫印组件3的停留时间，从而控制烫印时间。
当需要对不同的智能卡进行烫印加工时，工作人员只需通过控制系统改变所述下压电机5-3的输入电压，改变该下压电机5-3的输出扭矩的大小，从而改变所述烫印组件3对智能卡上表面的下压力的大小，接着通过控制系统控制烫印时间的长短，以此适应对不同智能卡的烫印加工。
当偏心轮5-1出现磨损时，由于所述烫印组件3位于竖向行程的最高点时，烫印组件3下表面到智能卡上表面之间的距离小于偏心轮5-1的偏心距，因此，所述偏心轮5-1始终不能做360度自由转动，只能在一定角度转动。这使得所述偏心轮5-1始终作用在烫印组件3上，从而使得所述烫印组件3获得对智能卡的下压力，由于所述偏心轮5-1对烫印组件3的作用力取决与所述下压电机5-3的输出扭矩，该输出扭矩与所述下压电机5-3的输入电压有关，因此，偏心轮5-1磨损对烫印效果的影响很小。
上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。