一种油墨循环装置的制作方法

本申请涉及喷墨打印机的技术领域，尤其涉及一种油墨循环装置。

背景技术

喷墨打印机可以将电脑处理后的图像、文字等信息直接打印到物料上。其中，打印用的油墨一般存放在墨盒中，墨盒通过供墨管给喷头供给油墨，然后再根据预设的程序，在物料上打印图案或文字信息。然而，由于油墨的组成成分较为特殊，油墨本身的比重较大，抗沉淀性差，油墨若长时间静置在墨盒中就很容易产生沉淀，离析形成分层，导致油墨不均，从而造成打印效果不佳的情况。

有鉴于此，寻找一种能克服上述问题的油墨循环装置，成为本技术领域人员所研究的重要课题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种油墨循环装置，以解决现有技术中，油墨打印机的油墨因长时间静止而产生沉淀，离析形成分层，从而影响打印质量的问题。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：

一种油墨循环装置，包括：密封结构的主墨盒；

所述主墨盒包括墨盒主体、位于所述墨盒主体内的墨盒内胆，以及封盖在所述墨盒内胆上的墨盒盖板；

所述墨盒盖板的顶面连接有回流接头，所述回流接头连接有输液机构，所述输液机构用于将油墨泵到主墨盒内；

所述墨盒盖板开设有转轴通孔；所述墨盒盖板的顶面还气密连接有搅拌机构；所述搅拌机构包括位于所述主墨盒内的搅拌棒，以及位于所述主墨盒外的直流电机；

所述搅拌棒的顶端穿过所述转轴通孔并外露于主墨盒的外侧，所述搅拌棒的顶端固定连接有联轴器，所述联轴器远离所述搅拌棒的一端与所述直流电机固定连接。

可选的，所述搅拌棒为一体结构，包括旋转轴，以及设置在所述旋转轴上的限位圆盘；所述限位圆盘位于所述墨盒盖板的下方，用于限制搅拌棒与所述墨盒盖板的相对位置；

所述搅拌棒还设有第一搅拌桨和第二搅拌桨，所述第一搅拌桨和第二搅拌桨分别位于所述中部和下部；

所述搅拌棒还套设有硅胶密封圈；所述硅胶密封圈位于所述限位部和所述墨盒盖板之间，用于密封所述转轴通孔。

可选的，所述墨盒盖板的顶面气密连接有电机固定座，所述直流电机连接于所述电机固定座的顶面；

所述墨盒盖板还开设有注墨通孔，所述注墨通孔连通所述墨盒内胆；

所述电机固定座还开设有连通于所述注墨通孔的注墨口，所述注墨口上封盖有墨盒旋盖。

可选的，所述回流接头包括第一过桥接头，所述第一过桥接头气密连接于所述墨盒盖板的顶面，并连通所述主墨盒的墨盒内胆；

所述输液机构包括回流墨泵，所述回流墨泵气密连接于所述第一过桥接头远离所述墨盒盖板的一端，用于将需要回流的油墨泵到所述主墨盒的墨盒内胆中。

可选的，所述回流接头还包括第二过桥接头，所述第二过桥接头气密连接于所述墨盒盖板的顶面，并连通所述主墨盒的墨盒内胆；

所述输液机构还包括废液墨泵，所述废液墨泵气密连接于所述第二过桥接头远离所述墨盒盖板的一端；

所述废液墨泵还连接有废液缓存罐；所述废液墨泵可将所述废液缓存罐的废墨泵到所述主墨盒的墨盒内胆中。

可选的，所述废液缓存罐为密封结构，包括罐体，以及与所述罐体相匹配的密封盖；

其中，所述罐体为一体结构，开设有储墨槽，所述储墨槽的底端还开设有导墨通孔，所述罐体通过所述导墨通孔连通所述废液墨泵；

所述密封盖为一体结构，包括封盖在所述储墨槽上的盖体，以及连接于所述盖体下方的梯形凸台；所述盖体开设有负压通孔，所述负压通孔气密连接有真空发生器；

所述密封盖还开设有依次贯穿所述盖体和所述梯形凸台的废墨回收通孔，废墨可通过所述废墨回收通孔进入所述储墨槽内。

可选的，所述回流墨泵还气密连接有第一溶液过滤器，用于过滤回流的油墨。

可选的，所述废液墨泵和所述废液缓存罐之间还气密连接有第二溶液过滤器，用于过滤从废液缓存罐回流过来的油墨。

可选的，所述主墨盒内还设有液位控制开关，所述液位控制开关的上端与所述墨盒盖板固定连接，所述液位控制开关的下端位于所述墨盒内胆内。

可选的，所述液位控制开关为双浮子液位开关；所述双浮子液位开关包括连接杆，以及依次套接于所述连接杆上的液位监控浮子、液位异常监控浮子；所述连接杆的顶端与所述墨盒盖板固定连接。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明提供了一种油墨循环装置，包括：密封结构的主墨盒；所述主墨盒包括墨盒主体、位于所述墨盒主体内的墨盒内胆，以及封盖在所述墨盒内胆上的墨盒盖板；所述墨盒盖板的顶面气密连接有回流接头，所述回流接头气密连接有输液机构，所述输液机构用于将油墨泵到主墨盒内；所述墨盒盖板开设有转轴通孔；所述墨盒盖板的顶面还气密连接有搅拌机构；所述搅拌机构包括位于所述主墨盒内的搅拌棒，以及位于所述主墨盒外的直流电机；所述搅拌棒的顶端穿过所述转轴通孔并外露于主墨盒的外侧，所述搅拌棒的顶端固定连接有联轴器，所述联轴器远离所述搅拌棒的一端与所述直流电机固定连接。输液机构可将从打印喷头回流而来墨水或废墨，通过回流接头导流到主墨盒的墨盒内胆中，保障了墨水的流动性，可防止墨水在喷头或供墨管道中沉淀结块，保障了打印机的正常运作；而且，该主墨盒为密封结构，其配设的搅拌机构利用外置直流电机为内置的搅拌棒提供动力，对墨盒内胆中的墨水进行定时或持续的搅拌操作，使主墨盒中的墨水处于非静止状态，防止油墨出现沉淀、离析的现象，保障了油墨均匀一致，有效地提高了打印机的打印品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实施例中的主墨盒的结构示意图；

图2为本实施例中的油墨循环装置的墨路原理图；

图3为本实施例中的主墨盒的爆炸图；

图4为废液缓存罐的结构示意图。

图示说明：

10、主墨盒；101、墨盒主体；102、墨盒内胆；103、墨盒盖板；1031、转轴通孔；1032、注墨通孔；

201、废墨收集装置；202、维护装置；203、第一溶液过滤器；204、第二溶液过滤器；205、回流墨泵；206、废液墨泵；207、真空发生器；208、真空水分分离器；209、电磁阀；

301、直流电机；302、联轴器；303、搅拌棒；3031、旋转轴；3032、限位圆盘；；3033、第一搅拌桨；3034、第二搅拌桨；

401、第一过桥接头；402、第二过桥接头；

50、废液缓存罐；501、罐体；502、密封盖；5021、盖体；5022、梯形凸台；5023、负压通孔；5024、废墨回收通孔；5025、导墨通孔；

60、电机固定座；601、注墨口；602、墨盒旋盖；

701、连接杆；702、液位监控浮子；703、液位异常监控浮子。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图1～3，本实施例提供了一种油墨循环装置，包括：密封结构的主墨盒10；

该主墨盒10包括墨盒主体101、位于该墨盒主体101内的墨盒内胆102，以及封盖在该墨盒内胆102上的墨盒盖板103；

墨盒盖板103的顶面气密连接有回流接头，该回流接头气密连接有输液机构；可以理解的是，传统打印机，一般会设有废墨收集装置201和维护喷头的维护装置202，废墨收集装置201主要用于收集废墨,而维护装置202主要清理残留在喷头上的废墨，而本输液机构可根据实际操作，通过管道连通到该废墨收集装置201和维护装置202，该输液机构可将该类油墨泵到主墨盒10内，以供油墨的循环利用；

墨盒盖板103开设有转轴通孔1031；墨盒盖板103的顶面还气密连接有搅拌机构；该搅拌机构包括位于主墨盒10内的搅拌棒303，以及位于主墨盒10外的直流电机301；

其中，搅拌棒303的顶端穿过转轴通孔1031并外露于主墨盒10的外侧，该搅拌棒303的顶端固定连接有联轴器302，联轴器302远离搅拌棒303的一端与直流电机301固定连接。

进一步的，该回流接头包括第一过桥接头401，该第一过桥接头401气密连接于墨盒盖板103的顶面，并连通主墨盒10的墨盒内胆102；

输液机构包括回流墨泵205，该回流墨泵205气密连接于第一过桥接头401远离墨盒盖板103的一端，可以理解的是，本回流墨泵205可根据实际操作，通过管道连通到维护装置202，将需要回流的油墨泵到主墨盒10的墨盒内胆102中。

进一步的，回流接头还包括第二过桥接头402，该第二过桥接头402气密连接于墨盒盖板103的顶面，并连通主墨盒10的墨盒内胆102；

输液机构还包括废液墨泵206，该废液墨泵206气密通过连接于所述第二过桥接头402远离所述墨盒盖板103的一端；

废液墨泵206还连接有废液缓存罐50，可以理解的是，该废液缓存罐50可通过管道连通到废墨收集装置201，对废墨进行缓存，而本废液墨泵206可将废液缓存罐50的废墨泵到主墨盒10的墨盒内胆102中。

进一步的，请参阅图3，该图示为实施例中的主墨盒10的爆炸图，搅拌棒303为一体结构，包括旋转轴3031，以及设置在旋转轴3031上的限位圆盘3032；可以理解的是，在完成装配后，限位圆盘3032会位于墨盒盖板103的下方，用于限制搅拌棒303与墨盒盖板103的相对位置；

搅拌棒303还设有第一搅拌桨3033和第二搅拌桨3034，第一搅拌桨3033和第二搅拌桨3034分别位于中部和下部；具体的，两个搅拌桨可有效提高搅拌效果；

其中，搅拌棒303还套设有硅胶密封圈(图中未标示)；硅胶密封圈位于限位部和墨盒盖板103之间，用于密封所述转轴通孔1031，可保障主墨盒10的气密性，防止油墨因搅拌动作过大而溅射出来。

进一步的，墨盒盖板103的顶面气密连接有电机固定座60，直流电机301连接于电机固定座60的顶面；

墨盒盖板103还开设有注墨通孔1032，注墨通孔1032连通墨盒内胆102；

电机固定座60还开设有连通于注墨通孔1032的注墨口601，注墨口601上封盖有墨盒旋盖602。

具体的，采用在电机固定座60上开设注墨口601的设计，通过这种简单的功能整合，缩小两个功能部件所占的体积，可有效优化主墨盒10的结构，减少整体的体积。

进一步的，请参阅图4，该图示为废液缓存罐50的结构示意图，该废液缓存罐50为密封结构，包括罐体501，以及与该罐体501相匹配的密封盖502；

其中，罐体501为一体结构，开设有储墨槽，该储墨槽的底端还开设有导墨通孔5025，罐体501通过导墨通孔5025连通废液墨泵206；

密封盖502为一体结构，包括封盖在储墨槽上的盖体5021，以及连接于盖体5021下方的梯形凸台5022；盖体5021开设有负压通孔5023，负压通孔5023气密连接有真空发生器207；

密封盖502还开设有依次贯穿盖体5021和梯形凸台5022的废墨回收通孔5024，废墨可通过废墨回收通孔5024进入储墨槽内。

可以理解的是，在实际的操作中，真空发生器207会通过管道气密连接于负压通孔5023；真空发生器207作为负压吸附源，可为废液缓存罐50提供负压，将废墨从废墨收集装置201吸到废液缓存罐50的储墨槽中，其中，密封盖502的下方设有梯形凸台5022，使得废墨回收孔的高度低于负压通孔5023的高度，采用这种分层隔离式的设计，被吸进来的油墨会直接下落至储墨槽的底部，不会进入负压通孔5023，从而避免回收的油墨通过负压通孔5023进入真空发生器207的情况，有效保障了本装置的正常运作。

如图2，进一步的，回流墨泵205和维护装置202之间还气密连接有第一溶液过滤器203，用于过滤回流的油墨。废液墨泵206和废液缓存罐50之间还气密连接有第二溶液过滤器204，用于过滤从废液缓存罐50回流过来的油墨。

具体的，两个溶液过滤器可将油墨进行过滤，避免废墨污染主墨盒10中墨水，使墨水保持一致，进而保障打印品质。

请参阅图3，进一步的，主墨盒10内还设有液位控制开关，液位控制开关的上端与墨盒盖板103固定连接，液位控制开关的下端位于墨盒内胆102内。

其中，液位控制开关为双浮子液位开关；双浮子液位开关包括连接杆701，以及依次套接于连接杆701上的液位监控浮子702、液位异常监控浮子703；连接杆701的顶端与墨盒盖板103固定连接。

具体的，在液位监控浮子702和液位异常监控浮子703的作用下，打印机操作人员可监控主墨盒10内的油墨高度，并且能根据实际情况及时添加油墨，保障打印机的正常运作。

于本实施例中，废液缓存罐50与废墨收集装置201之间还连接有真空水分分离器208和电磁阀209；其中，电磁阀209起到开关的功能，当电磁阀209打开时，油墨才能通过管道并被吸入废液缓存罐50的储墨槽中；真空水分分离器208能防止油墨发生污染的情况。

于本实施例中，墨盒内胆102采用无白芯棒材机加工车削成型，无需制作模具开模成型，适合于小批量快速生产。其底部采用工艺凸台设计，增加了中部壁厚，有效提升使用的安全性。而且，其材料选用白色特氟龙，具有耐酸、耐碱、抗腐蚀等良好的性能优点。

本实施例提供了一种油墨循环装置，该装置中的输液机构可将从打印喷头回流而来墨水或废墨，通过回流接头导流到主墨盒10的墨盒内胆102中，保障了墨水的流动性，可防止墨水在喷头或供墨管道中沉淀结块，保障了打印机的正常运作；而且，该主墨盒10为密封结构，其配设的搅拌机构利用外置直流电机301为内置的搅拌棒303提供动力，对墨盒内胆102中的墨水进行定时或持续的搅拌操作，使主墨盒10中的墨水处于非静止状态，防止油墨的离析分层现象，保障了油墨均匀一致，有效地提高了打印机的打印品质。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。