本发明属于磨砂效果印刷技术领域,涉及一种膜压磨砂工艺的印刷方法。
背景技术:
客户对产品的需要都存在差异,需要加工印刷的产品图案内容也各不相同,因此需要不同的生产工艺处理。尤其是图案复杂、线条多样、图案内容丰富的产品,对生产工艺过程的每一步都要求严格苛刻,造成生产效率低,成品率低下问题。
目前,在印刷品表面进行uv磨砂加工的工艺主要有丝网印刷同凹版印刷两种,这两种工艺均存在有缺陷,油墨耗用率高,成品精细度差,产品墨层较厚导致模切压痕时容易爆线。以丝印为例,每一张磨砂产品的油墨转移量平均为9.5-12g/㎡,产品平均增厚月45-55um,不仅需要消耗大量的油墨,干燥时还需要消耗较高的电能。
技术实现要素:
本发明要解决的技术问题是:提供一种膜压磨砂工艺的印刷方法,以解决现有技术中存在的问题。
本发明采取的技术方案为:一种膜压磨砂工艺的印刷方法,该方法包括以下步骤:
第一步:制版,根据需要设计好作品,并根据需要的磨砂效果,通过激光雕刻工艺,雕刻一根镀镍的压印版辊;
第二步:制膜,选择pet膜,在膜表面涂布uv涂料后连线用制作好的压印版辊进行压印加工,让膜面形成磨砂阴图文;
第三步:涂布,用凹印网纹辊的印刷方式,将uv油墨转移印刷到承印产品的表面;
第四步,膜压,将涂布满版uv油墨的承印产品与定制pet膜的阴图文面直接接触复合,在压印辊的挤压作用下进行膜压处理,模压完成后立即将承印产品与pet膜剥离分开;
第五步,干燥,将膜压后的承印物在3支8kw的uv灯的作用下进行干燥处理;
第六步,收卷和收纸,膜压后的pet定制膜收卷,通过复卷机进行复卷翻面后,重复使用20-30次,直到磨砂图文效果不明显时再重复进行制膜工艺加工,干燥后的产品直接收集整齐送下工序加工。
步骤一中压印版辊的制版工艺参数为60-80线,40-50um。
步骤二中pet膜厚度为16-18um。
步骤三中凹印网纹辊的制版工艺为18um,130针,90-100线。
步骤四中压印辊压力为3-5kg。
本发明的有益效果:与现有技术相比,本发明的效果如下:
(1)油墨消耗低,采用本发明生产的磨砂产品,油墨耗用量只需要丝网印刷磨砂的四分之一,承印产品厚度仅增加约10-15um,对印后模切压痕几乎没有影响,不会出现爆线问题;
(2)产品质量高,本发明采用凹印镍版转移压制pet阴图文版再进行转移膜压的方式生产,不会出现图案错位,质量高;
(3)节约能源,绿色环保;
(4)可以适应各种复杂的图案,图案立体感强。
附图说明
图1是工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体的实施例对本发明进行进一步介绍。
实施例:如图1所示,一种膜压磨砂工艺的印刷方法,该方法包括以下步骤:
第一步:制版,根据需要设计好作品,并根据需要的磨砂效果,通过激光雕刻工艺,雕刻一根镀镍的压印版辊;
第二步:制膜,选择pet膜,在膜表面涂布uv涂料后连线用制作好的压印版辊进行压印加工,让膜面形成磨砂阴图文;
第三步:涂布,用凹印网纹辊的印刷方式,将uv油墨转移印刷到承印产品的表面;
第四步,膜压,将涂布满版uv油墨的承印产品与定制pet膜的阴图文面直接接触复合,在压印辊的挤压作用下进行膜压处理,模压完成后立即将承印产品与pet膜剥离分开;
第五步,干燥,将膜压后的承印物在3支8kw的uv灯的作用下进行干燥处理;
第六步,收卷和收纸,膜压后的pet定制膜收卷,通过复卷机进行复卷翻面后,重复使用20-30次,直到磨砂图文效果不明显时再重复进行制膜工艺加工,干燥后的产品直接收集整齐送下工序加工。
步骤一中压印版辊的制版工艺参数为60-80线,40-50um。
步骤二中pet膜厚度为16-18um。
步骤三中凹印网纹辊的制版工艺为18um,130针,90-100线。
步骤四中压印辊压力为3-5kg。
本发明的膜压流程如图1所示,1为输纸,2为涂布(凹印版,制版工艺为18um,130针,90-100线),3为膜压(3-1输送pet膜;3-2压印辊和承印辊相互作用进行复合模压;3-3收卷pet膜),4为uv干燥(3支,8kw),5为收纸。
本发明的印刷方法具有如下优点:
(1)油墨消耗低,采用本发明生产的磨砂产品,油墨耗用量只需要丝网印刷磨砂的四分之一,承印产品厚度仅增加约10-15um,对印后模切压痕几乎没有影响,不会出现爆线问题;
(2)产品质量高,本发明采用凹印镍版转移压制pet阴图文版再进行转移膜压的方式生产,不会出现图案错位,质量高;
(3)节约能源,绿色环保;
(4)可以适应各种复杂的图案,图案立体感强。
以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内,因此,本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。