半封闭分体式悬挂油墨槽的制作方法

本实用新型涉及印刷机用油墨槽领域，具体的说，是半封闭分体式悬挂油墨槽。

背景技术：

在软包装行业中，对塑料薄膜的图案印刷都采用凹版印刷方式进行，印刷中使用溶剂型油墨，因此溶剂的挥发时时刻刻都在发生。行业内通用的凹印机的油墨槽都是开放式的，油墨放在金属做成的盘子或槽内，将印版辊浸泡在油墨当中，印版辊转动把油墨蕉起后，再通过刮刀刮掉多余的油墨，之后把凹版中的油墨转印到薄膜上，实现图案的印刷。

现在普遍使用的油墨槽都是金属做成的，大约为1100mm×400mm的长槽子，平放在印版辊下方。

目前的这种油墨槽在使用过程中具有如下几个缺点：

1、油墨挥发量大：油墨槽开放面积很大，油墨槽内的油墨的整个平面完全暴露在空气中任其挥发，溶剂挥发严重，造成油墨大量浪费和环境污染，对操作人员的健康形成威胁，也增加了成本。同时，油墨槽开放很容易进入杂质和异物对产品的质量产生威胁。

2、易产生印刷质量问题：印版辊浸泡在油墨中高速旋转，印版辊的后侧的油墨从切线方向飞出溅在挡墨板上，干燥结块的油墨会从挡墨板上脱落到油墨槽中，印版辊蘸取干燥结块的油墨会造成印刷刀线，影响印刷质量。

3、油墨浪费大：印版辊蕉墨的部位浸入油墨20-30mm深，整个墨槽都要装满油墨，而实际用墨只要极少量即可完成印版辊涂墨，因此，由于油墨槽太大并且需要保持20-30mm深的油墨深度，需要使用大量油墨填充，而在完成印刷之后，则会有大量的油墨剩下，造成很大的浪费。

4、清洗、换墨不方便：由于生产的需要，需要经常换墨并清理油墨槽，油墨槽敞口太大导致倒墨需要两个以上人来完成，会浪费很大的人力成本，且不便于清洗墨槽。并且现有的油墨槽为整体式，并且是固定式的，每次更换油墨颜色都要清洗掉原墨后在添加新墨，严重影响生产效率(我们这个能解决换墨问题吗？)-可以直接拆除更滑其他颜色的油墨槽。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于设计出半封闭分体式悬挂油墨槽，具有油墨损失小、防杂性出色、能提高印刷质量稳定性、能提高生产效率的优点。

本实用新型通过下述技术方案实现：

半封闭分体式悬挂油墨槽，包括储墨槽、递墨辊；所述储墨槽为其上开设有窗口的半封闭式密闭容器，所述递墨辊设置于储墨槽内并与储墨槽壁板转动连接；所述递墨辊转动时能将储墨槽内的油墨蘸取并传递至窗口处。

就上述内容提到的窗口来说，需要做一个解释，窗口一般为在某平面或立面上开设的较小尺寸的开口，开口一般起到观察、传递、透气的作用，窗口于平面或立面上所占面积较小。本申请中的窗口中，其作用是作为传递油墨的通道来导通递墨辊与印版辊之间的空间，使油墨能够从递墨辊上传递到印版辊之间；其规格就现有技术来说，在相同规格尺寸的墨槽下，窗口的开口尺寸应该在槽口或盘口的开口尺寸之下，因此，具有窗口的该储墨槽为半封闭式的密闭容器。

采用上述设置结构时，半封闭式的密闭容器减小了储墨槽内的油墨完全暴露在开放空间下的面积，能够起到减少挥发的目的。不仅能够减少油墨的消耗量，而且对操作人员的健康影响较小，也能够减少异物进入导致印刷质量的问题发生。并且，通过递墨辊来向印版辊传递油墨，使印版辊不直接浸入油墨中蘸取油墨，油墨不会溅在储墨槽内形成干燥结块，能够保证印刷质量的稳定性。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述递墨辊面向窗口的一侧探出窗口。

采用上述设置结构时，将递墨辊的一侧的部分表面探出至窗口外侧，能够在装配对位时更易与印版辊对准并调教，方便调整递墨辊与印版辊之间的间距。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述储墨槽为两端封闭的筒状结构容器，窗口开设在面向印版辊一侧的壁板上，所述递墨辊的转轴转动连接在储墨槽的两端壁板上；所述递墨辊的转轴的一端用于与驱动器转动的动力装置传动连接。

采用上述设置结构时，筒状的储墨槽的底部到中部依次增大，油墨能更容易地充满储墨槽，能够节约油墨的用量。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：还包括与储墨槽连接的接墨槽，所述接墨槽设置于储墨槽下方且其槽口朝上。

采用上述设置结构时，接墨槽用于接印版辊被刮刀挂下以及从印版辊和递墨辊上甩下的油墨。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述接墨槽的槽宽大于等于窗口到印版辊远侧的距离。

采用上述设置结构时，将接墨槽的槽宽度增加到印版辊远侧到窗口的距离，能够更好地接收掉墨。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述接墨槽为半圆槽，其底端插设有将其内外连通的导墨管；所述储墨槽上插设有将其内外连通的导墨管。

采用上述设置结构时，在接墨槽和储墨槽的底部增加导墨管，导墨管用于将槽内槽外进行连通，能够通过导墨管注墨或排墨，添加、排放油墨更加的方便。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：每个所述导墨管均分别套接有连通至油墨桶的软管，所述储墨槽所接软管连接有泵，所述油墨桶的最低液面位于接墨槽的最低液面之下。

采用上述设置结构时，油墨桶的最低液面位于接墨槽的最低液面之下，储墨槽和接墨槽之间通过软管和泵实现自动注墨、排墨的循环。从接墨槽内再次回到油墨桶内的油墨如果有干燥结块，那么结块也会沉底或通过泵前端的过滤器被过滤掉，能够保证印刷质量的稳定性。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述接墨槽与储墨槽之间通过挡墨槽连接，所述挡墨槽包括上下两端分别连接储墨槽和接墨槽的竖板以及连接在竖板两侧处的侧板，所述竖板内侧面向印版辊。

采用上述设置结构时，将连接接墨槽和储墨槽的连接结构设置为挡墨槽，通过挡墨槽能够阻挡下从印版辊上沿切线方向甩下的油墨。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：两所述侧板外侧上均连接有螺旋顶锥。

采用上述设置结构时，通过螺旋顶锥可以实现该种油墨槽与印刷机的可拆卸连接，只需通过旋动螺旋顶锥便可实现竖板与印刷机墙板的抵紧或脱离。需要换不同色的油墨时，可以通过更换油墨槽来达到快速换墨的目的，提升印刷生产效率。拆卸后的油墨槽也更加方便清洗。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述竖板的外侧设置有气缸。

采用上述设置结构时，气缸的两端分别用来抵住竖板的外侧面和印刷机的墙板，通过调整气缸的伸缩长度能够很翻边地去调节递墨辊与印版辊之间的间距。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述递墨辊为表面包覆有橡胶的胶辊。

本实用新型具有以下优点及有益效果：

本实用新型中，半封闭式的密闭容器减小了储墨槽内的油墨完全暴露在开放空间下的面积，能够起到减少挥发的目的。不仅能够减少油墨的消耗量，而且对操作人员的健康影响较小，也能够减少异物进入导致印刷质量的问题发生。并且，通过递墨辊来向印版辊传递油墨，能够在递墨辊的直径远小于印版辊的直径的情况下向印版辊传递适量且足够的油墨，并且使印版辊不直接浸入油墨中蘸取油墨，油墨不会溅在储墨槽内形成干燥结块，能够保证印刷质量的稳定性；同时通过递墨辊的设置使印版辊不直接浸入油墨中也能够减少油墨的使用量，因此储墨槽能够比现有技术中的油墨槽的容积更小。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是所述半封闭分体式悬挂油墨槽的主视示意图；

图2是图1的结合印版辊的位置关系的A-A剖视示意图；

图中标记为：

1-储墨槽；1a-窗口；

2-递墨辊；

3-轴承座；

4-电机；

5-导墨管；

6-螺旋顶锥；

7-挡墨槽；7a-竖板；7b-侧板；

8-接墨槽；

9-印版辊；

10-气缸。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

半封闭分体式悬挂油墨槽，具有油墨损失小、防杂性出色、能提高印刷质量稳定性、能提高生产效率的优点，如图1、图2所示，特别设置成下述结构：

该油墨槽主要包括储墨槽1、递墨辊2。

储墨槽1为其上开设有窗口1a的半封闭式密闭容器，密闭容器可以为方盒也可以为原盒等规则或不规则截面形状的容器，为了达到更好的使用效果并减少制作成本，优选将储墨槽1的基体——密闭容器设计为两端封闭的筒状结构容器。在基体上开设一窗口1a将基体的内外连通形成储墨槽1，该窗口1a开设在面向印版辊9一侧的壁板上，窗口1a为沿基体轴向方向延伸的床条形开口。

递墨辊2为表面包覆有橡胶的胶辊，其设置于储墨槽1内，其转轴的两端分别穿设储墨槽1的两端壁板上，转轴上套设有轴承，并通过轴承座3连接在储墨槽1的壁板上。递墨辊2的转轴的一端用于与驱动器转动的动力装置传动连接，本实施例中将递墨辊2的转轴的一端与一电机4通联轴器轴接，其中的电机4优选为防爆电机。递墨辊2通过电机4带动转动时能将储墨槽1内的油墨蘸取并传递至窗口1a处，在窗口1a处将所蘸油墨传递给印版辊9。

就上述内容提到的窗口1a来说，需要做一个解释，窗口一般为在某平面或立面上开设的较小尺寸的开口，开口一般起到观察、传递、透气的作用，窗口于平面或立面上所占面积较小。本申请中的窗口1a中，其作用是作为传递油墨的通道来导通递墨辊2与印版辊9之间的空间，使油墨能够从递墨辊2上传递到印版辊9之间；其规格就现有技术来说，在相同规格尺寸的墨槽下，窗口1a的开口尺寸应该在槽口或盘口的开口尺寸之下，因此，具有窗口1a的该储墨槽1为半封闭式的密闭容器。

采用上述设置结构时，储墨槽1为筒状结构，其底部到中部的宽度依次增大，油墨能更容易地充满储墨槽1，能够节约油墨的用量。半封闭式的密闭容器减小了储墨槽1内的油墨完全暴露在开放空间下的面积，能够起到减少挥发的目的。不仅能够减少油墨的消耗量，而且对操作人员的健康影响较小，也能够减少异物进入导致印刷质量的问题发生。并且，通过递墨辊2来向印版辊9传递油墨，能够在递墨辊2的直径远小于印版辊9的直径的情况下向印版辊9传递适量且足够的油墨，并且使印版辊9不直接浸入油墨中蘸取油墨，油墨不会溅在储墨槽1内形成干燥结块，能够保证印刷质量的稳定性；同时通过递墨辊2的设置使印版辊9不直接浸入油墨中也能够减少油墨的使用量，因此储墨槽1能够比现有技术中的油墨槽的容积更小。

优选的，为了能够在装配对位时更易与印版辊9对准并调教，方便调整递墨辊2与印版辊9之间的间距，将递墨辊2面向窗口1a的一侧偏移，从位置上来看，递墨辊2的转轴位于储墨槽1截面圆形区域的偏心处，递墨辊2的一侧的部分表面探出至窗口1a外侧。

优选的，储墨槽1上插设有将其内外连通的导墨管5。在储墨槽1的底部增加导墨管5，用于将槽内槽外进行连通，能够通过导墨管5注墨，添加油墨更加的方便。并且，并且导墨管5上套接有连通至油墨桶的软管，储墨槽1所接软管还连接有泵，泵用于从油墨桶中向储墨槽1内打墨，实现储墨槽1的自动注墨，印刷生产效率更高。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：

该油墨槽还包括与储墨槽1通过连接结构连接的接墨槽8，接墨槽8设置于储墨槽1下方且其槽口朝上。接墨槽8用于接印版辊9被刮刀挂下以及从印版辊9和递墨辊2上甩下的油墨。

优选的，为了得到更好的接墨效果，将接墨槽8的槽宽设定为大于等于窗口1a到印版辊9远侧的距离。将接墨槽8的槽宽度增加到印版辊9远侧到窗口1a的距离，能够更好地接收掉墨。

优选的，接墨槽8为半圆槽，半圆槽能够更方便油墨向底部聚集。在接墨槽8的底端插设有将其内外连通的导墨管5。

采用上述设置结构时，在接墨槽8的底部增加导墨管5，导墨管5用于将槽内槽外进行连通，能够通过导墨管5排墨，排放油墨更加的方便。

并且导墨管5上套接有连通至油墨桶的软管，油墨桶的最低液面应位于接墨槽8的最低液面之下，以便接墨槽8内的油墨能够自行排入油墨桶中。

采用上述设置结构时，油墨桶的最低液面位于接墨槽8的最低液面之下，储墨槽1和接墨槽8之间通过软管和泵实现自动注墨、排墨的循环注墨工作。从接墨槽8内再次回到油墨桶内的油墨如果有干燥结块，那么结块也会沉底或通过泵前端的过滤器被过滤掉，能够保证印刷质量的稳定性。

优选的，为了提高接墨槽8的接墨效果，接墨槽8与储墨槽1之间通过挡墨槽7连接，挡墨槽7主要包括上下两端分别连接储墨槽1和接墨槽8的竖板7a以及连接在竖板7a两侧处的侧板7b，竖板7a内侧面向印版辊9设置。

采用上述设置结构时，将连接接墨槽8和储墨槽1的连接结构设置为挡墨槽7，通过挡墨槽7能够阻挡下从印版辊9上沿切线方向甩下的油墨。

实施例3：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：

在两侧板7b外侧上均连接有螺旋顶锥6，螺旋顶锥6的自由端用于顶住印刷机的两侧墙板。通过螺旋顶锥6可以实现该种油墨槽与印刷机的可拆卸连接，只需通过旋动螺旋顶锥6便可实现竖板7a与印刷机墙板的抵紧或脱离。需要换不同色的油墨时，可以通过更换油墨槽来达到快速换墨的目的，提升印刷生产效率。拆卸后的油墨槽也更加方便清洗。

并且，在竖板7a的外侧设置还设置有气缸10，气缸10的自由端用于抵住印刷机的墙板。气缸10的两端分别用来抵住竖板7a的外侧面和印刷机的墙板，通过调整气缸10的伸缩长度能够很翻边地去调节递墨辊2与印版辊9之间的间距。

本申请的技术方案主要是对油墨槽的结构形状进行的改进，将油墨槽进一步封闭起来形成半封闭式的接墨槽，减少油墨挥发量并阻挡杂质，通过递墨辊2传递油墨给印版辊9，减少油墨用量；通过将储墨槽1和接墨槽8分开，实现储墨和接墨功能的分开，能够减小储墨槽1的容量，并且能够避免储墨槽1产生油墨的干燥结块，使印刷质量保持稳定。将接墨槽8和储墨槽1通过软管、泵连接至油墨桶实现油墨的自动循环，能够减轻工作量提高工作效率。增加螺旋顶锥6和气缸10，实现油墨槽和印刷机的可拆卸连接和对位可调，提高印刷生产效率。

使用时，用油墨槽两端的螺旋顶锥6将油墨槽整体可拆卸固定在印刷机的刮刀下方的墙板上。通过气缸10的调节，使储墨槽1的窗口1a边缘距印版辊9的传动轴中心160mm，递墨辊2与印版辊9之间最小距离为2mm，开动泵将油墨注入储墨槽1中，开动电机4使递墨辊2与印版辊9反向转动，递墨辊2把储墨槽1中的油墨均匀涂布到印版辊9上。被刮刀从印版辊9上刮下或从印版辊9上甩下的油墨又回到接墨槽8中，通过软管回到油墨桶中，形成循环工作状态。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。