一种风罩式排风口倒Y型废气收集管路结构的制作方法

本实用新型涉管道技术领域，尤其涉及一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构。

背景技术：

丝网印刷是指用丝网作为版基，并通过感光制版方法，制成带有图文的丝网印版，丝网印刷由五大要素构成，丝网印版、刮板、油墨、印刷台以及承印物，利用丝网印版图文部分网孔可透过油墨，非图文部分网孔不能透过油墨的基本原理进行印刷，在丝网印刷时，产生的有机废气容易附着于热排管道。

由于丝网印刷工段产生的有机废气附着于热排管道，富集一定程度会导致排气管道内壁油污回流，滴入机台，造成车间产品污染，有的油污收集槽，可以接收流下的油污，但无法接收管壁滴落的油污，因此，亟需设计一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的由于丝网印刷工段产生的有机废气附着于热排管道，富集一定程度会导致排气管道内壁油污回流，滴入机台，造成车间内污染，有的油污收集槽，可以接收流下的油污，但无法接收管壁滴落的油的缺点，而提出的一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构，包括排风支管与法兰弯头，所述排风支管外壁的一侧焊接有倒y型收集装置排风管，且倒y型收集装置排风管下部的外壁通过法兰螺栓连接有排风罩，所述排风罩的底部设置有排风口，所述排风罩靠近排风口的通过不触碰接入设备排风管口，所述排风罩靠近排风口的一侧开设有收集槽。

上述技术方案的关键构思在于：风罩式排风口倒y型废气收集管路结构中，倒y型收集装置排风管路由原有的直连式改为倒y型收集，倒y型的结构设计可以杜绝进风斜口以上的管道内壁回流的问题，油污会集中回流到收集槽中。

进一步的，所述排风罩靠近排风罩收集槽的底部中间通过焊接排风罩排油口，且排风罩收集槽与排风罩排油口相连通。

进一步的，所述排风支管的一端通过法兰弯头连接有排风主管，所述排风支管外部的一侧设置有天花板。

进一步的，所述排风支管的一端贯穿天花板，所述排风支管靠近天花板下方的一侧通过法兰弯头连接有碟片风阀。

进一步的，所述排风支管内部的一侧设置有收集槽，所述排风支管靠近收集槽底部的一侧通过cf卡套连接有收集槽底部拆装口。

进一步的，所述排风支管靠近收集槽底部拆装口的底部中间处通过焊接有收集槽排油管，且收集槽排油管与排风罩排油口的外部一侧均设置有排放阀。

进一步的，所述排风罩为圆台形结构，所述设备排风管口的顶部通过不触碰接入排风罩里。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的风罩式进风收集口倒y型收集管路结构中，倒y型收集装置排风管路由原有的直连式改为倒y型收集，倒y型的结构设计可以杜绝进风斜口以上的管道内壁回流的问题，油污会集中回流到收集槽中，管道内壁油污有效收集，收集槽下部采用快接式安装，方便油污回收及清理。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构的主视示意图；

图3为本实用新型提出的一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构的剖面示意图。

图中：1排风主管、2法兰弯头、3碟片风阀、4收集槽、5收集槽底部拆装口、6收集槽排油管、7排风罩排油口、8排风罩、9设备排风管口口、10排风口、11排风罩收集槽、12倒y型收集装置排风管、13排风支管、14排放阀、15天花板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参见图1至图3，一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构，包括排风支管13与法兰弯头2，排风支管13外壁的一侧焊接有倒y型收集装置排风管12，且倒y型收集装置排风管12底部的外壁通过螺栓连接有排风罩8，排风罩8的底部设置有排风口10，排风罩8靠近排风口10的一侧通过螺栓连接有设备排风管口9，排风罩8靠近排风口10的一侧开设有排风罩收集槽11，排出的丝网印刷工段产生的有机废气由排风支管13的上方进入，排风罩8的排风罩收集槽11可以接收收管壁滴落的油污，有效的杜绝了油污滴落机台或产品上，有效维护了操作机台，且清理简单易操作。

从上述描述可知，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型的风罩式排风口倒y型废气收集管路结构中，倒y型收集装置排风管12管路由原有的直连式改为倒y型收集，倒y型的设计可以杜绝进风斜口以上的管道内壁回流的问题。

进一步的，排风罩8靠近排风罩收集槽11的底部一侧通过焊接有排风罩排油口7，且排风罩收集槽11与排风罩排油口7相连通，打开排风罩排油口7一侧的排放阀14，油污可从排风罩排油口7排出。

进一步的，排风支管13的一端通过法兰弯头2连接有排风主管1，排风支管13外部的另一侧贯穿天花板15，排风支管13安装在天花板15的两侧。

进一步的，排风支管13的一端贯穿天花板15，排风支管13靠近天花板15下方的一侧通过法兰弯头2下方，连接有碟片风阀3，碟片风阀3能够控制废气的流量和流通。

进一步的，排风支管13内部的一侧设置有收集槽4，排风支管13靠近收集槽4底部的一侧通过cf卡套连接有收集槽底部拆装口5，通过收集槽底部拆装口5与收集槽4进行安装连接，方便油污回收及清理，废气由设备排风管口9排至排风罩8。

进一步的，排风支管13靠近收集槽底部拆装口5的底部中间处通过焊接有收集槽排油管6，且收集槽排油管6与排风罩排油口7的外部一侧均设置有排放阀14，收集槽排油管6与排风罩排油口7的排放阀14打开后，油污可排出。

进一步的，排风罩8为圆台形结构，设备排风管口9的顶部通过不触碰接入排风罩8。

以下再列举出几个优选实施例或应用实施例，以帮助本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术内容以及本实用新型相对于现有技术所做出的技术贡献：

实施例1

一种风罩式排风口倒y型废气收集管路结构，包括排风支管13与法兰弯头2，排风支管13外壁的一侧焊接有倒y型收集装置排风管12，且倒y型收集装置排风管12底部的外壁通过法兰螺栓连接有排风罩8，排风罩8的底部设置有排风口10，排风罩8靠近排风口10的一侧通过不触碰接入设备排风管口9，排风罩8靠近排风口10的一侧开设有排风罩收集槽11，排风罩8的排风罩收集槽11可以接收管壁滴落的油污，有效的杜绝了油污滴落机台，有效维护了操作机台，且清理简单易操作。

其中，排风罩8靠近排风罩收集槽11的底部一侧通过焊接有排风罩排油口7，且排风罩收集槽11与排风罩排油口7相连通，打开排风罩排油口7下端的排放阀14，油污可从排风罩排油口7排出；排风支管13的一端直接水平侧插进入有排风主管1，排风支管13另一侧有天花板15，排风支管13安装在天花板15的两侧；排风支管13的一端贯穿天花板15，排风支管13靠近天花板15下方的一侧通过法兰弯头2的下方连接有碟片风阀3，碟片风阀3能够控制废气的流量和流通；排风支管13内部的一侧设置有收集槽4，排风支管13靠近收集槽4底部的一侧通过cf卡套连接有收集槽底部拆装口5，通过收集槽底部拆装口5与收集槽4进行安装连接，方便油污回收及清理，废气由设备排风管口9排至排风罩8，再进入排风支管13；排风支管13靠近收集槽底部拆装口5的底部中间处通过焊接有收集槽排油管6，且收集槽排油管6与排风罩排油口7的外部一侧均设置有排放阀14，收集槽排油管6与排风罩排油口7的排放阀14打开后，油污可排出；排风罩8为圆台形结构，设备排风管口9的端部贯穿排风罩8。

工作原理：使用时，排出的丝网印刷工段产生的有机废气由排风罩8进入到排风支管13，再到排风主管1，排风罩8的排风罩收集槽11可以接收收管壁滴落的油污，有效的杜绝了油污滴落机台，有效维护了操作机台，且清理简单易操作，倒y型收集装置排风管路由原有的直连式设置为倒y型收集，可以杜绝管道内壁回流的问题，油污会集中回流到收集槽4中，对收集槽4管道内壁油污有效收集，收集槽排油管6与排风罩排油口7的排放阀14打开后，油污可排出，碟片风阀3控制废气的流通，通过收集槽底部拆装口5与收集槽4进行安装连接，方便油污回收及清理，废气由设备排风管口9排至排风罩8，再进入排风支管13，然后到排风主管1。

本实用新型所述的风罩式排风口倒y型废气收集管路结构，包括排风支管及整个排风二次配管路，在排风主管(1)外壁水平侧插支排风管(13)，该排风管路组成部分通过法兰连接，其中包括法兰碟片风阀(3)、倒y型收集装置(12、4、5)和排风罩(8)三大部分，该二次配排风管路底部排风罩(8)不触碰接入设备端排风管(9)，排风罩(8)的风口内侧设置收集槽(11)，且收集槽配置排放管(7)，排风罩(8)与倒y型收集装置(12)通过法兰连接，收集装置有收集槽(4)，收集槽底部配置排放管(6)和2个排放阀(14)，倒y型收集装置(12)上端垂直连接法兰连接碟片风阀(3)，碟片风阀(3)上端垂直连接排风支管(13)至排风主管(1)。本实用新型的废气收集管路结构中，排风收集口倒y型收集管路结构把原有的垂直式管路改为倒y型管路收集，倒y型的设计可以杜绝排风斜口以上的管道内壁液体附着物回流的问题，附着物会集中回流到收集槽中，对管道内壁液体附着物有效收集，收集槽底部拆装口(5)采用cf卡套式连接，便于油污回收及清理。整个排风收集管路，全部采用sus304不锈钢材质，所有材质(含法兰)壁厚在0.5mm—2.0mm，该收集装置的倒y型收集装置排风管(12)呈锐角状态，收集槽(4)部分垂直向下，与倒y型收集装置排风管的角度在0°--90°之间。该排风二次配管路的排风支管的管径，根据设备排风风量需求规划设计，通常在ф25mm—ф500mm之间，排风罩(8)上端法兰接口与排风支管的管径同等，下单排风口的管径大于排风支管管径的10%--20%即可。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。