专利名称：塑料发泡体着色印刷的方法
技术领域：
本发明涉及一种着色印刷的方法，尤其涉及一种塑料发泡体着色印刷的方法。
目前一般对于鞋底中叉进行着色时，其大多数是在加硫硬化处理后进行，其过程如图6所示，经二次加硫处理40后，其如图7所示的发泡体50表面自然形成一光滑的表层51，再于该发泡体50的表层51予以着色41处理，使于光滑的表层51外侧形成着色层60，如图8所示，即完成现有着色鞋底中叉的成品42，如此结构的着色层60的固着力量不够，常有整片掉色的不良品质情况发生，而且又由于其表层51的表面确实光滑，使得着色层60的附着力量不够，常于色料着色时，因色料本身的内聚力大于该附着力，而发生色料过度凝聚或移动不均匀的现象，因此有改良的必要。
为了克服上述已有技术的不足，本发明的主要目的在于提供一种塑料发泡体着色印刷的方法，以使着色层与发泡体紧密固着，而提高成品的质量。
为完成上述的发明目的，本发明提供一种塑料发泡体着色印刷的方法，其特征在于在发泡体进行二次加硫处理前，先予以药水表面处理，形成粗糙面后，在温度为50至60℃，时间5至8分钟的条件下进行干燥过程后，于粗糙面着上色料形成带有图案的着色层，再进行强力聚光加温5至8分钟，固色后，再施以二次加硫处理而得到成品。
由上述说明可知，本发明与现有技术相比，具有如下优点利用上述的过程，使着色层可确实与发泡体结合成一体，不致有使用后掉色的情形发生，可确实保持鞋底中叉的色彩在最鲜艳的状态下，而且由于粗糙面的形成，使着色层与发泡体间的附着力确实大于着色层色料本身的内聚力，使着色层的着色更为准确，而不致于产生随意的移动或过度凝聚，从而达到高质量的着色目的。
为实现本发明的技术方案，以下结合附图进一步说明本发明的较佳可行实施例。
附图简要说明
图1为本发明的流程图。
图2为本发明未加硫处理的发泡体剖面图。
图3为本发明的发泡体表面粗糙面剖面示意图。
图4为本发明形成着色层的发泡体剖面示意图。
图5为本发明的成品示意图。
图6为现有的流程图。
图7为现有的发泡体二次加硫处理后的剖面示意图。
图8为现有的发泡体表层上形成着色层的剖面示意图。
如图1、2所示，本发明的发泡体10在进行二次加硫处理前，先用药水进行表面处理30，使其发泡体10表层形成一凹凸粗糙面11，如图3所示，其药水是以一般可侵蚀塑料发泡体的溶剂制成，例如甲苯类的液体，待粗糙面11形成后，再加以干燥31处理，在温度50至60℃左右的环境下干燥5至8分钟左右，使粗糙面11的凹凸表面处完全干燥，这将使阻碍色料附着的因素予以去除，再进行上色料32，在粗糙面11上形成所需图案的着色层20，如图4所示，该着色层20的色料确实渗入粗糙面11内，以加强附着的面积，并予以固色33处理，以高温的聚束强光针对着色层20加温，加温时间约为5至8分钟，使发泡体10、粗糙面11、着色层20的色料同时发生局部熔合的现象，使着色层20确实固着于发泡体10上，再进行二次加硫处理34，而得到成品35，即如图5所示，其着色层20与发泡体10更为紧密结合成一体。
权利要求
1.一种塑料发泡体着色印刷的方法，其特征在于在发泡体进行二次加硫处理前先予以药水表面处理，形成粗糙面后，在温度为50至60℃，时间5至8分钟的条件下进行干燥过程后，于粗糙面着上色料形成带有图案的着色层，再进行强力聚光加温5至8分钟，固色后，再施以二次加硫处理而得到成品。
全文摘要
本发明涉及一种塑料发泡体着色印刷的方法，其发泡体于二次加硫处理之前，先经药水浸泡过，使发泡体的表面形成粗糙面，再对粗糙面予以加温干燥后，再涂上色料，于粗糙面上形成着色层，并以强光束加温固色后再进行二次加硫处理，使着色层得以与发泡体紧密固着，而达到高质量不掉漆的目的。
文档编号B41M1/30GK1092722SQ93102
公开日1994年9月28日 申请日期1993年3月17日 优先权日1993年3月17日
发明者杨登闵 申请人:杨登闵