专利名称：显示装置、其使用的显示面板框体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种显示装置，特别是涉及一种显示装置、其使用的显示面板框体及其制造方法。
背景技术：
包含液晶显示面板及有机发光二极管显示面板在内的各式显示面板及使用显示面板的面板显示装置已渐渐成为各类显示装置的主流。例如各式面板显示屏、家用的平面电视、个人计算机及膝上型计算机的平板型监视器、移动电话及数字相机的显示屏等，均为大量使用显示面板的产品。
图1a所示为传统使用显示面板的显示装置示意图。如图1a所示，显示装置包含显示面板10、外框30、背光模块25及底板20。背光模块25设置于底板20之上，而显示面板10则设置于背光模块25之上。外框30覆盖于显示面板10边缘之上，并包围底板20的侧边。传统上为定位外框30与底板20间的背光模块25及显示面板10，会以螺丝50将外框30锁固于底板20的侧边。但是，由于组装不良或受外力影响，螺丝50锁固应力容易造成外框30的局部变形。外框30进而压迫显示面板10的显示面，造成显示面的图像受到影响。
为解决此问题，传统上可在外框30的内面贴附一垫条40，如图1b所示。垫条40抵触于显示面板的显示区域外，因此可减少外框30的前缘因螺丝锁固应力作用去压迫显示面的情况。但是，此垫条40贴附操作需由人力来完成，因此造成工时及成本的增加。此外，此方式易产生贴附精确度不足的问题，进而影响产品的质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种显示装置及其使用的显示面板框体，可减少其显示面板上显示区域所承受的显示面板框体的变形应力。
本发明的另一目的在于提供一种显示装置及其使用的显示面板框体，可降低生产成本。
本发明的另一目的在于提供一种显示装置及其使用的显示面板框体，具有节省组装工时的特点。
本发明的另一目的在于提供一种显示装置制造方法，可节省生产成本及组装工时。
为了实现上述目的，本发明提供了一种显示面板框体，包含一侧壁；一顶板，自该侧壁的顶缘向该显示面板的中心延伸；其中该顶板具有一内表面，该内表面上形成沿该侧壁分布的一沟槽；以及一缓冲填充料，容纳于该沟槽内；其中该缓冲填充料的顶端突出于该沟槽及该内表面。
为了实现上述目的，本发明提供了一种显示装置，包含显示面板、底座及显示面板框体，其中显示面板设置于底座及显示面板框体之间。显示面板具有显示面；显示面上具有显示区域。当显示装置平置时，显示面板框体部分覆盖于显示面板上，并包覆显示面板及底座的侧边。
显示面板框体包含侧壁及顶板。侧壁对应于显示面板的侧边，而顶板则自侧壁的顶缘沿显示面板的显示面向显示面板的中心延伸。显示面板框体具有开口；其中显示面板的显示区域经开口向外显像。顶板具有面对显示面的内表面，而内表面上设置有沿侧壁分布的沟槽。
显示面板框体还包含有缓冲填充料。缓冲填充料容纳于沟槽内，且其顶端突出于沟槽及顶板的内表面。缓冲填充料对应抵触于显示面上显示区域外侧的位置。借助缓冲填充料的设置，可以减少显示装置在遭受外力时造成顶板端部压迫显示面板而影响图像显示效果的可能性。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种显示装置的制造方法，包含以下步骤首先在显示面板框体内表面上的沟槽内填充缓冲填充料，并使缓冲填充料的顶端突出内表面。接着进行固化缓冲填充料步骤，此固化步骤需针对不同性质的缓冲填充料而加以调整。之后组合显示面板框体于显示面板上，使缓冲填充料抵触显示面板的一显示面上，并对应于显示面上显示区域外的位置。
由上述可知，本发明显示装置、其使用的显示面板框体及其制造方法可有效减少显示面板上显示区域所承受的显示面板框体的变形应力，避免显示面板框体的局部变形压迫显示面板，进而影响显示画质。同时本发明显示装置、其使用的显示面板框体及其制造方法还可节省生产成本及组装工时。
以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
图1a及图1b为传统显示装置的剖面图；图2为本发明显示装置实施例的组件爆炸图；图3为本发明显示装置实施例的剖面示意图；图4为显示装置另一实施例的剖面示意图；图5为显示面板框体实施例的上视图；图6a为沟槽分布的实施例上视图；图6b为沟槽分布的另一实施例上视图；图6c为沟槽分布的另一实施例上视图；图7为显示面板框体的另一实施例上视图；图8为显示面板框体的另一实施例上视图；图9为显示装置制造方法的实施例流程图；图10为显示装置制造方法的另一实施例流程图。
其中，附图标记10显示面板30外框20底板25背光模块40垫条50螺丝100显示面板110显示面111显示区域130上基板150下基板170框胶200底座
250背光模块300显示面板框体310侧壁330顶板331内表面340开口350沟槽351凸肋355波浪状分布路径370螺孔400缓冲填充料410第一填充料420第二填充料600螺丝700转折部分具体实施方式
本发明提供一种显示装置、其使用的显示面板框体以及显示装置的制造方法。本发明的显示装置包含液晶显示装置、有机发光二极管显示装置及其它各式彩色或单色显示装置。显示面板框体部分覆盖于显示装置所含的显示面板上，其材质可为金属、塑料或其它有机或无机材质。
请参考图2，本发明的显示装置包含显示面板100、底座200及显示面板框体300，其中显示面板100设置于底座200及显示面板框体300之间。在如图2所示的实施例中，显示面板100为一穿透式液晶显示面板，此时显示装置具有设置于显示面板100及底座200间的背光模块250。但是在不同实施例中，显示面板100也可为透射反射式(transflective)液晶显示面板、有机发光二极管显示面板或其它不同形式的显示面板。针对不同的显示面板形式，背光模块250及显示装置中其它组件的设置也需加以调整、省略或改变，例如底座200可以作为背光模块250的背板，也可作为显示装置整体的后盖。
如图2及图3所示，显示面板100具有显示面110，也就是显示面板100上形成图像的一面。显示面110上具有显示区域111，显示区域111较佳位于显示面110的中心位置，此处所说的显示区域111指显示面110上实际能产生图像的区域。在图3所示的实施例中，显示面板100由上基板130及下基板150组合而成。上基板130及下基板150间靠近边缘的位置设置有框胶170。液晶分子注入于上下基板130、150及框胶170间。因此在此实施例中，框胶170位于显示区域111的外侧，也就是显示区域111为显示面上对应于框胶170之内的部份或全部区域。
在图2及图3的实施例中，当显示装置平置时，显示面板框体300部分覆盖于显示面板100上，并包覆显示面板100及底座200的侧边。显示面板框体300包含侧壁310及顶板330。侧壁310对应于显示面板100的侧边，且较佳垂直于显示面板100的显示面110。在此较佳实施例中，侧壁310为一合围的封闭方框状壁体，并将显示面板100包围于其中；但在不同实施例中，侧壁310也可为开放式的壁体，例如仅设置对应于显示面板100的两长边。
如图2及图3所示，顶板330自侧壁310的顶缘沿显示面板100的显示面110向显示面板100的中心延伸。顶板330较佳延伸进入显示面板100框胶170内部所对应的区域；但在不同实施例中，顶板330也可延伸至对应于框胶170的位置，而不再向内延伸。参考图2，显示面板框体300具有开口340；其中开口340由顶板330环绕设置所围成。显示面板100的显示区域111对应于开口340，并经开口340向外显像。
如图3所示，顶板330具有内表面331。内表面331面对显示面板100的显示面110。内表面331上形成沿侧壁310分布的沟槽350，其中沟槽350的内切宽度较佳在10mm之下。在图3所示的实施例中，顶板330的内表面331上具有成对凸肋351，沟槽350则形成于成对凸肋351之间。成对凸肋351的形成方式可包含射出成型、冲压成型及其它方式，可视顶板330的材质加以调整。但在图4所示的实施例中，沟槽350自顶板330的内表面331朝内表面331的反侧凹陷而形成。在此实施例中，可借助加工方式弯折顶板330来形成沟槽350，也可以射出成形或其它方式直接在顶板330上形成沟槽350的凹陷。
如图3及图4所示，显示面板框体300包含有缓冲填充料400。缓冲填充料400容纳于沟槽350内，且其顶端突出于沟槽350及顶板330的内表面331。在图3所示的实施例中，缓冲填充料400的顶端突出于顶板330的凸肋351。在图4所示的实施例中，缓冲填充料400的顶端突出于顶板330内表面331所形成的凹陷之外。此外，在图3及图4所示的实施例中，缓冲填充料400的顶端抵触于显示面板100的显示面110上，并对应于框胶170的位置。但在不同实施例中，缓冲填充料400也可对应抵触于显示面110上其它位于显示区域111外侧的位置。
以较佳实施例来说，缓冲填充料400顶端突出顶板330内表面331的距离在3mm以下；但在不同实施例中，此一距离可视缓冲填充料400的材质及沟槽350的宽度加以扩张或调整。当显示装置遭受外力而压迫显示面板框体300时，缓冲填充料400即可作为顶板310在显示区域111外的一支撑点，以避免顶板310压迫到显示面板100的显示区域111。也就是说，借助缓冲填充料400的设置，可以减少显示装置在遭受外力时造成顶板310端部压迫显示面板100而影响图像显示效果的可能性。此外，缓冲填充料400可用深色或黑色的材质制成，使显示面板框体300具有较佳的遮光效果。
缓冲填充料400的材质可为室温硬化型基材、热硬化型基材、热塑型高分子基材、光硬化型高分子基材或其混合物。但在较佳实施例中，缓冲填充料400所使用热硬化型基材的材料选自聚酯类树脂、环氧基树脂、硅基树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物。热塑型高分子基材可包含聚乙烯、聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲脂、聚亚酰胺或其混合物。光硬化型高分子基材则包含胺基甲酸乙脂双丙烯酸、环氧基双丙烯酸或其混合物。但是，缓冲填充料400的粘滞系数较佳小于55帕.秒(Pa.s)，以符合其需在沟槽350中流动扩散的需要。此外，在同一段沟槽350中还可有两种以上材质共同形成的缓冲填充料400。
如图3及图4所示，显示面板框体300的侧壁310上形成有螺孔370(如图5所示)；显示装置则具有螺丝600，经螺孔370将显示面板框体330锁固于底座200的侧边。另外，螺孔还可位于面板框体的顶面，由螺丝将显示器面板框体锁固于底座的正面。在图5所示的实施例中，螺孔370对称设置，且位于显示面板框体300的四角。但在不同实施例中，螺孔370的位置可依设计上的空间需求加以调整。此外，显示面板框体300与底座200还可借助双面胶或其它方式相互接合。
如图5所示，沟槽350以连续线形方式分布于顶板330的内表面331上。此处所说的连续线形包含直线、曲线、波浪状曲线、锯齿线等连续的线段分布。此外，沟槽350可由多段不同形式的线形连接而成。例如在此实施例中，沟槽350为由多段直线沟槽及波浪曲线沟槽连接而成连续线形。在此实施例中，沟槽350的各部份均头尾相连形成一封闭的环状区域；但在不同实施例中，如图6a所示，沟槽350也可由连续线段形成非封闭的状态。
图6a所示为沟槽350的另一实施例。在此实施例中，沟槽350以不连续方式分布于顶板330的内表面331。如图6b所示，沟槽350由不连续的多段线形所组成，且沿侧壁310分布于内表面331上。此外，在不同实施例中，沟槽350也可由数个不连续的点状凹陷所组成，如图6c所示。由于沟槽350以不连续方式设置，因此缓冲填充料400也以不连续方式分别容纳于沟槽350的各部分中。
在图5所示的实施例中，沟槽350具有波浪状分布路径355，且此波浪状分布路径355对应于侧壁310上螺孔370的位置。由于螺孔370所在的位置往往是结构整体上受力较大且结构较弱之处，因此较佳应增加此处的结构强度。借助此波浪状分布路径355的设置，可增加此位置的缓冲填充料400接触面积，进而增强支撑力。此外，在图7所示的实施例中，容纳于沟槽350中的缓冲填充料400还可分为第一填充料410及第二填充料420，其中第一填充料410的硬度大于第二填充料420的硬度。第一填充料410容纳于沟槽350中对应于螺孔370的位置，而第二填充料420则容纳于沟槽350中的其它位置。借助第一填充料410及第二填充料420的硬度差异，增加螺孔370位置附近的支撑力以及其它位置的震动及形变吸收能力。以较佳实施例来说，第一填充料410可选用聚酯类树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物；第二填充料420则可选用硅基树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物。
如图5所示，顶板330及侧壁310分别具有转折部分700，使顶板330及侧壁310位于不同边的部分能够连接，以形成显示面板框体300。在此实施例中，转折部分700分别形成于显示面板框体300的四角。沟槽350也配合在顶板330的转折部分700处产生弯角。如图5所示，沟槽350在转折部分700位置所形成的弯角部分具有比其它部分宽的内切宽度。也就是说，此部分的沟槽350借助较宽的内切宽度而能容纳较多的缓冲填充料400，进而提供较大的支撑力。此外，在图8所示的实施例中，容纳于沟槽350中的缓冲填充料400也可分为第一填充料410及第二填充料420，其中第一填充料410的硬度大于第二填充料420的硬度。第一填充料410容纳于沟槽350中对应于转折部分700的位置，而第二填充料420则容纳于沟槽350中的其它位置。借助第一填充料410及第二填充料420的硬度差异，增加转折部分700附近的支撑力以及其它位置的震动及形变吸收能力。以较佳实施例来说，第一填充料410可选用聚酯类树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物；第二填充料420则可选用硅基树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物。
图9所示为本发明显示装置的制造方法实施例流程图。步骤910是在显示面板框体300内表面331上的沟槽350内填充缓冲填充料400，并使缓冲填充料400的顶端突出内表面331。在较佳实施例中，此步骤使用如点胶机等涂布装置涂布缓冲填充料400于沟槽350。进行涂布操作时，涂布装置沿沟槽350注入缓冲填充料400以覆盖沟槽350的部分区域，缓冲填充料400即可向两旁扩散流动至充满沟槽350的范围为止。
步骤910的缓冲填充料填充操作还包含在沟槽350内填充硬度较高的第一填充料410及及硬度较低的第二填充料420。第一填充料410的填充位置较佳可为对应于侧壁310上螺孔370的位置或/及对应于顶板330转折部分700的位置。借助第一填充料410及第二填充料420的硬度差异，可增加第一填充料410填充位置附近的支撑力以及其它位置的震动及形变吸收能力。以较佳实施例来说，第一填充料410可选用聚酯类树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物；第二填充料420则可选用硅基树脂、胺基甲酸乙脂或其混合物。
步骤930为固化缓冲填充料400。此一固化步骤需针对不同性质的缓冲填充料400而加以调整。例如当缓冲填充料400采用热硬化型基材作为其材质时，此步骤需将缓冲填充料400加热以达到固化的目的；但缓冲填充料400采用热塑型高分子基材作为其材质时，则需将缓冲填充料400冷却加以固化。当缓冲填充料400为光硬化型高份子基材时，则需施以紫外线或其它适当的光线使其固化。
步骤950包含组合显示面板框体300于显示面板100上，使缓冲填充料400抵触显示面板100的一显示面110上，并对应于显示面110上显示区域111外的位置。在较佳实施例中，显示面板100由上基板130及下基板150组合而成，且上基板130及下基板150间靠近边缘的位置设置有框胶170。框胶170位于显示区域111的外侧。缓冲填充料400抵触于显示面110上对应于框胶170的位置，以避免影响显示区域111内的图像质量。
在图10所示的实施例中，还包含步骤911在显示面板框体300顶板330的内表面331上形成沟槽350。其中沟槽350沿显示面板框体300的侧壁310分布。沟槽350较佳以连续线形方式分布于顶板330的内表面331上。此处所言的连续线形包含直线、曲线、波浪状曲线、锯齿线等连续的线段分布。但在不同实施例中，沟槽350也可以不连续方式分布于顶板330的内表面331。
步骤911中的沟槽350形成方式包含在顶板330的内表面331上设置成对凸肋351，使沟槽350形成于成对凸肋351之间。成对凸肋351的形成方式可包含射出成型、冲压成型及其它方式，可视顶板330的材质加以调整。但在不同实施例中，沟槽350的形成方式也可为使顶板330的内表面331朝内表面331的反侧凹陷入顶板330而形成。在此实施例中，可借助加工方式弯折顶板330以形成沟槽350，也可借助射出成形或其它方式直接在顶板330上形成沟槽350的凹陷。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种显示面板框体，供与一显示面板组合，其特征在于，该显示面板框体包含一侧壁；一顶板，自该侧壁的顶缘向该显示面板的中心延伸；其中该顶板具有一内表面，该内表面上形成沿该侧壁分布的一沟槽；以及一缓冲填充料，容纳于该沟槽内；其中该缓冲填充料的顶端突出于该沟槽及该内表面。
2.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽自该内表面朝该内表面的反侧凹陷进入该顶板。
3.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该顶板进一步包含一成对凸肋，该成对凸肋凸设于该内表面上，以形成该沟槽于该成对凸肋间。
4.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该缓冲填充料的顶端突出该内表面的距离在3mm以下。
5.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽的内切宽度在10mm以下。
6.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽具有一波浪状分布路径。
7.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该顶板及该侧壁在对应位置分别具有一转折部分，以形成一框体。
8.根据权利要求7所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽在该顶板的该转折部分上的内切宽度比该沟槽其它部分的内切宽度宽。
9.根据权利要求7所述的显示面板框体，其特征在于，该缓冲填充料包含一第一填充料及一第二填充料，该第一填充料容纳于该沟槽中对应该转折部分的位置，该第二填充料则容纳于该沟槽中的其它位置，该第一填充料的硬度大于该第二填充料的硬度。
10.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该侧壁或是顶面包含一螺孔。
11.根据权利要求10所述的显示面板框体，其特征在于，该缓冲填充料包含一第一填充料及一第二填充料，该第一填充料容纳于该沟槽中对应该螺孔的位置，该第二填充料则容纳于该沟槽中的其它位置，该第一填充料的硬度大于该第二填充料的硬度。
12.根据权利要求10所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽具有一波浪状分布路径，该波浪状分布路径对应于该螺孔的位置。
13.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该缓冲填充料的粘滞系数小于100帕.秒。
14.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该缓冲填充料的材料选自室温硬化型基材、热硬化型基材、热塑型高分子基材、光硬化型高分子基材及其混合物。
15.根据权利要求14所述的显示面板框体，其特征在于，该缓冲填充料的材料选自聚酯类树脂、环氧基树脂、硅基树脂、胺基甲酸乙脂及其混合物。
16.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，进一步包含一开口，其中该顶板环绕设置以形成该开口。
17.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽以连续线形方式分布于该顶板的该内表面。
18.根据权利要求1所述的显示面板框体，其特征在于，该沟槽以不连续方式分布于该顶板的该内表面。
19.一种显示装置，其特征在于，包含一显示面板，具有一显示面，其中该显示面具有一显示区域；以及一显示面板框体，包含，一侧壁，对应于该显示面板的侧边；一顶板，对应于该显示面，并自该侧壁的顶缘向该显示面板的中心延伸，其中该顶板具有一内表面，该内表面上形成沿该侧壁分布的一沟槽；以及一缓冲填充料，容纳于该沟槽内，其中该缓冲填充料的顶端突出于该沟槽及该内表面，并抵触该显示面上对应该显示区域外侧的位置。
20.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该显示面板夹设有一框胶，该框胶位于该显示区域的外侧，该缓冲填充料抵触该显示面上对应该框胶的位置。
21.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该沟槽自该内表面朝该内表面的反侧凹陷进入该顶板。
22.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该顶板进一步包含一成对凸肋，该成对凸肋凸设于该内表面上，以形成该沟槽于该成对凸肋间。
23.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该缓冲填充料的顶端突出该内表面的距离在3mm以下。
24.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该沟槽的内切宽度在10mm以下。
25.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该沟槽具有一波浪状分布路径。
26.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该顶板及该侧壁在对应位置分别具有一转折部分，以形成一框体。
27.根据权利要求26所述的显示装置，其特征在于，该沟槽在该顶板的该转折部分上的内切宽度比该沟槽其它部分的内切宽度宽。
28.根据权利要求26所述的显示装置，其特征在于，该缓冲填充料包含一第一填充料及一第二填充料，该第一填充料容纳于该沟槽中对应该转折部分的位置，该第二填充料则容纳于该沟槽中的其它位置，该第一填充料的硬度大于该第二填充料的硬度。
29.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该侧壁包含一螺孔。
30.根据权利要求29所述的显示装置，其特征在于，该缓冲填充料包含一第一填充料及一第二填充料，该第一填充料容纳于该沟槽中对应该螺孔的位置，该第二填充料则容纳于该沟槽中的其它位置，该第一填充料的硬度大于该第二填充料的硬度。
31.根据权利要求29所述的显示装置，其特征在于，该沟槽具有一波浪状分布路径，该波浪状分布路径对应于该螺孔的位置。
32.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该缓冲填充料的粘滞系数小于100帕.秒。
33.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该缓冲填充料的材料选自室温硬化型基材、热硬化型基材、热塑型高分子基材、光硬化型高份子基材及其混合物。
34.根据权利要求33所述的显示装置，其特征在于，该缓冲填充料的材料选自聚酯类树脂、环氧基树脂、硅基树脂、胺基甲酸乙脂及其混合物。
35.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，进一步包含一开口，其中该顶板环绕设置以形成该开口。
36.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该沟槽以连续线形方式分布于该顶板的该内表面。
37.根据权利要求19所述的显示装置，其特征在于，该沟槽以不连续方式分布于该顶板的该内表面。
38.一种显示装置的制造方法，其特征在于，包含下列步骤在一显示面板框体的一内表面上的一沟槽内填充一缓冲填充料，使该缓冲填充料的顶端突出该内表面；固化该缓冲填充料；以及组合该显示面板框体于一显示面板上，并使该缓冲填充料抵触该显示面板的一显示面上，并对应于该显示面上一显示区域外的位置。
全文摘要
本发明公开了一种显示装置、其使用的显示面板框体及其制造方法。显示装置包含显示面板及显示面板框体。显示面板具有显示面；显示面板框体则部分覆盖于显示面上。显示面板框体包含侧壁、顶板及缓冲填充料。侧壁对应于显示面板的侧边，而顶板则自侧壁的顶缘向显示面板的中心延伸。顶板具有内表面，其上设置有沿侧壁分布的沟槽。缓冲填充料容纳于沟槽内，其顶端突出于沟槽且对应抵触于显示面上显示区域外侧的位置。
文档编号G09F9/00GK101060016SQ200710107030
公开日2007年10月24日 申请日期2007年5月17日 优先权日2007年5月17日
发明者黄信道, 方秀美 申请人:友达光电股份有限公司