一种包装盒表面纹理制造方法与流程

本发明涉及包装盒技术领域，特别涉及一种包装盒表面纹理制造方法。

背景技术：

凹凸压印又称为压凸纹印刷，是印刷品表面装饰加工中一种特殊的加工技术；近年来，印刷品尤其是白装装潢产品高档次多品种的发展趋势，促使按图压印工艺更加普及和完善，印版的制造以及凹凸压印设备正逐步实现半自动化、全自动化。

包装盒在凹凸压印时，压印的图案常常因为厚度不足，而导致整个压印出来的图案与预期相比较，整个图案的立体感无法达到预期效果。

技术实现要素：

有鉴于现有技术存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是，提供一种包装盒表面纹理制造方法，旨在解决在对包装盒进行凹凸压印时，表面纹理的纹理图像的厚度过小，从而影响表面纹理立体感的问题，提高包装盒凹凸压印的立体效果。

为实现上述目的，本发明提供一种包装盒表面纹理制造方法，所述方法包括如下步骤：

步骤s1、获取待印刷包装盒上待印刷表面纹理的纹理图像；

步骤s2、根据所述纹理图像，采集所述纹理图像的各个带厚度图像点的带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)；其中，所述i为所述带厚度图像点的编号，所述i为正整数，以起始图像点所对应的第一位置的第一坐标为a1(x1,y1,h1)且越往后的所述带厚度图像点的编号的数值越大；所述hi为所述带厚度图像点的图像厚度；

步骤s3、根据所述带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)，生成所述纹理图像的各个所述带厚度图像点在凹压辊上的辊位置坐标bi(xi,θi,hi)；以所述起始图像点在所述凹压辊上的第二位置的第二坐标为b1(x1,θ1,h1)且越往后的所述带厚度图像点的编号的数值越大；所述带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)和所述辊位置坐标bi(xi,θi,hi)满足：

所述r为所述凹压辊的半径；所述xi为沿所述凹压辊轴向的横向坐标；所述θi为绕所述凹压辊周向的旋转角坐标；所述hi为所述带厚度图像点在所述凹压辊上的深度；所述凹压辊的轴长大于或等于所述纹理图像的横向版幅，所述凹压辊的周长大于或等于所述纹理图像的纵向版幅；

步骤s4、根据所述辊位置坐标bi(xi,θi,hi)，通过激光雕刻头将所述纹理图像的各个所述带厚度图像点雕刻到所述凹压辊上；

步骤s5、通过含有所述凹压辊的压辊组对所述待印刷包装盒进行凹凸压印，将所述纹理图像压印在所述待印刷包装盒的表面。

在该技术方案中，通过获取所述纹理图像的图像厚度，并根据所述纹理图像的图像厚度获取所述纹理图像在所述凹压辊上的压印深度，所述纹理图像在所述凹压辊上的压印深度为经过矫正的压印深度；通过对在所述凹印版辊上的压印深度进行矫正，有效防止凹压辊在对包装盒的凹凸压印过程中，表面纹理的图像厚度过小，从而影响表面纹理的纹理图像的立体感的问题；有效提高纹理图像的立体感，提高包装盒凹凸压印的立体效果。

在一具体实施方式中，所述纹理图像位于所述待印刷包装盒的中间位置。

在一具体实施方式中，所述压辊组由所述凹压辊和第一压辊组成。

在另一具体实施方式中，所述压辊组在工作时，所述凹压辊和所述第一压辊的转动方向相反。

在一具体实施方式中，各个所述带厚度图像点在所述凹压辊上形成连贯的凹槽。

在一具体实施方式中，所述纹理图像的纵向起点与纵向终点在所述凹压辊上重合。

在一具体实施方式中，所述纹理图像的纵向起点与纵向终点在所述凹压辊上留有间隙。

在一具体实施方式中，所述纹理图像的分辨率为300～750dpi。

本发明的有益效果是：在本发明中，通过获取所述纹理图像的图像厚度，并根据所述纹理图像的图像厚度获取所述纹理图像在所述凹压辊上的压印深度，所述纹理图像在所述凹压辊上的压印深度为经过矫正的压印深度；通过对在所述凹印版辊上的压印深度进行矫正，有效防止凹压辊在对包装盒的凹凸压印过程中，表面纹理的图像厚度过小，从而影响表面纹理的纹理图像的立体感的问题；有效提高纹理图像的立体感，提高包装盒凹凸压印的立体效果。

附图说明

图1为本发明一具体实施方式中一种包装盒表面纹理制造方法的流程框图；

图2为本发明一具体实施方式中凹压辊的压印深度的示意图；

图3为本发明一具体实施方式中纹理图像的二维转印图；

图4为本发明一具体实施方式中压辊组与待印刷包装盒的位置关系示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1-4所示，在本发明的具体实施例中，提供一种包装盒表面纹理制造方法，所述方法包括如下步骤：

步骤s1、获取待印刷包装盒100上待印刷表面纹理的纹理图像；

步骤s2、根据所述纹理图像，采集所述纹理图像的各个带厚度图像点的带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)；其中，所述i为所述带厚度图像点的编号，所述i为正整数，以起始图像点所对应的第一位置的第一坐标为a1(x1,y1,h1)且越往后的所述带厚度图像点的编号的数值越大；所述hi为所述带厚度图像点的图像厚度；

步骤s3、根据所述带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)，生成所述纹理图像的各个所述带厚度图像点在凹压辊200上的辊位置坐标bi(xi,θi,hi)；以所述起始图像点在所述凹压辊200上的第二位置的第二坐标为b1(x1,θ1,h1)且越往后的所述带厚度图像点的编号的数值越大；所述带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)和所述辊位置坐标bi(xi,θi,hi)满足：

所述r为所述凹压辊200的半径；所述xi为沿所述凹压辊200轴向的横向坐标；所述θi为绕所述凹压辊200周向的旋转角坐标；所述hi为所述带厚度图像点在所述凹压辊200上的深度；所述凹压辊200的轴长大于或等于所述纹理图像的横向版幅，所述凹压辊200的周长大于或等于所述纹理图像的纵向版幅；

步骤s4、根据所述辊位置坐标bi(xi,θi,hi)，通过激光雕刻头将所述纹理图像的各个所述带厚度图像点雕刻到所述凹压辊200上；

步骤s5、通过含有所述凹压辊200的压辊组对所述待印刷包装盒100进行凹凸压印，将所述纹理图像压印在所述待印刷包装盒100的表面。

值得一提的是，所述凹压辊200的雕刻方法为：根据所述辊位置坐标bi(xi,θi,hi)，控制所述激光雕刻头的运动位置、所述凹压辊200的旋转角度以及激光雕刻深度三个参数，并对所述凹压辊200进行激光雕刻。

在本实施例中，所述纹理图像位于所述待印刷包装盒100的中间位置。

在本实施例中，所述压辊组由所述凹压辊200和第一压辊300组成。

在另一实施例中，所述压辊组在工作时，所述凹压辊200和所述第一压辊300的转动方向相反。

在本实施例中，各个所述带厚度图像点在所述凹压辊200上形成连贯的凹槽。

在本实施例中，所述纹理图像的纵向起点与纵向终点在所述凹压辊200上重合。

在本实施例中，所述纹理图像的纵向起点与纵向终点在所述凹压辊200上留有间隙。

在本实施例中，所述纹理图像的分辨率为300～750dpi。

值得一提的是，一般情况下，所述带厚度图像点在所述凹压辊200上的压印深度的本征深度为h本＝hi；若直接采用所述本征深度作为所述带厚度图像点在所述凹压辊200上的压印深度的话，所述带厚度图像点在所述凹压辊200上的雕刻点的截面积相对于所述纹理图像的所述带厚度图像点的截面积变小；从而导致在对所述待印刷包装盒100进行凹凸压印时，所述纹理图像的凹凸感变小，影响所述纹理图像的立体感，影响包装盒凹凸压印的质量；故而需对所述带厚度图像点在所述凹压辊200上的压印深度进行矫正，即增加压印深度；所述hi＝hi+δhi；其中所述δhi为压印深度的矫正增量。

矫正方法为：

根据所述带厚度平面坐标ai(xi,yi,hi)，求解所述带厚度图像点的标准纵截面积s标；其中，所述标准纵截面积s标＝hiθir(1)；

根据所述本征深度对应的本征辊位置坐标bi(xi,θi,h本)，求解所述带厚度图像点在所述凹压辊200上的待矫正纵截面积s待；

如图2所示，所述待矫正纵截面积化简得：

根据所述标准纵截面积s标和所述待矫正纵截面积s待，求解差值纵截面积s差；其中，所述差值纵截面积s差＝s标-s待(3)；

连立(1)、(2)、(3)得：

如图2所示，

联立(4)、(5)并化简可得：压印深度的矫正增量

故而

以上详细描述了本发明的具体实施例。应当理解，本发明的具体实施例并不唯一，本领域的普通技术人员可以在权利要求的范围内根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本领域中的技术人员根据本发明的具体实施例在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。