专利名称：二步法生产层绞式光缆的方法及用于该方法的装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及光缆技术领域，特别是一种二步法生产层绞式光缆的方法及用于该方
法的装置。
背景技术：
现有技术中，层绞式光缆的生产方法大致要经过以下步骤的A、光纤着色；将每根原料裸光纤着上以下之一不同的颜色；如蓝、橙、绿、棕、灰、白、红、黑、黄、紫、粉红、青绿色；B、二次被覆；将多根上述着好色的光纤放入同一根塑料或金属管中，管子的间隙中同时填充阻水物质，如石油纤膏；将成型的管子绕在盘具上。塑料管子的材料通常为聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)或改性聚丙烯(PP);金属管子的材料通常为不锈钢。当然，为了识别，可以将管子做成不同的颜色；C、绞合成缆；以中心加强件为核心，将上述多根管子围绕中心加强件以一定的节距左右向交错绞合(即SZ绞合)，并在绞合的管子外包扎纱类，如聚酯扎纱、丙纶纱等，用于固定管子；形成缆芯，当然，在绞合的缆芯外还可包扎阻水带、聚酯带等，同时，在阻水带、聚酯带外也要包扎聚酯扎纱来固定；在缆芯的间隙内可以填充阻水物质，如阻水石油膏或阻水纱、阻水粉；当然，当需要的光纤芯数少的话，为了结构的稳定及光缆外形的完整，通常采用部分与管子直径基本相同的塑料绳(即填充绳)来替代管子。加强件为金属钢丝或钢丝束或非金属玻璃纤维增强塑料(FRP) ;D、挤塑成型。在上述缆芯外包覆塑料保护层，以达到防啮、防水、防烧、防紫外辐射、抗压等性能；塑料主要为低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、低烟无卤聚乙烯、低烟低卤聚乙烯等。当然，为了更好地保护缆芯及光纤，在塑料保护层之内与缆芯层之外可以设置多层内保护层，典型的如沿缆芯纵向包覆的铝带或钢带或玻璃纤维带，甚至是在包覆了上述内保护层后，再在内保护层上挤塑料层，再在塑料层上包覆与上述内保护层相同或不同的材料，等等。
现有技术中，通常着色工序的生产速度是相当快的，常常在壹千米每分钟以上，而二次被覆与填充绳挤制的速度在几十至几百米每分钟，其它工序的速度在数十米每分钟。
现有技术存在以下主要缺陷1、生产线分散，不能合理的利用空间；2、二次被覆生产下来的管子需要绕在盘具上，而且要做完多盘后，方可绞合成缆；不仅占用大量盘具、占用空间；而且保管比较麻烦；而且盘具的采购成本也较高；3、填充绳工序、绞合成缆工序同样都需要占用盘具，故与二次被覆一样存在盘具占用量大、空间大量占用、盘具采购及管理成本高的特点。
发明内容
针对上述缺陷，本发明提供一种二步法生产层绞式光缆的方法；它是采用以下技术方案实现的 二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B4、挤塑工序；其特征在于所述步骤B1 二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少为三根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B2绞合成缆工序中，将步骤Bl二次被覆工序中生产的多根松套管围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入B4挤塑工序中而不进行盘绕；所述步骤B —次成缆中的各子步骤的速度是同步的。 二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B3、填充绳工序；B4、挤塑工序；其特征在于所述步骤Bl 二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少为一根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B3填充绳工序中同一台机器生产的填充绳至少为一根，且填充绳在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B2绞合成缆工序中，将步骤Bl 二次被覆工序中生产的松套管及B3填充绳工序中生产的填充绳围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入B4挤塑工序中而不进行盘绕；所述步骤B —次成缆中的各子步骤的速度是同步的。
在同一时刻，上述所述步骤Bl 二次被覆工序中生产的松套管与步骤B3填充绳工序中生产的填充绳的数量之和最小为3。 —种用于上述所述二步法生产层绞式光缆生产方法的装置，其特征在于它主要包含至少一个着色单元1、一个二次被覆单元21、一个绞合单元22、一个挤塑单元24 ;二次被覆单元同一时刻可以生产至少三根松套管。 —种用于上述所述二步法生产层绞式光缆生产方法的装置，其特征在于它主要包
含至少一个着色单元11、一个二次被覆单元21、一个填充绳单元23、一个绞合单元22、一
个挤塑单元24 ;二次被覆单元同一时刻可以生产至少一根松套管；填充绳单元同一时刻可以生产至少一根填充绳；同一时刻二次被覆单元生产的松套管与填充绳单元生产的填充绳
之和最小为3。 本发明装置的其特点之一是将上述设备优化布置，使着色完成的光纤直接进入二次被覆工序，二次被覆工序生产出的松套管也不需盘绕，直接进入绞合成缆工序，绞合完成后也不需盘绕，直接进入挤塑成型工序。本发明装置的其特点之二是，上述设备优化布置并不是设备简单的布放；一方面主要是节省了设备，如原来生产5根松套管的光缆，简单布放在一起的话，需要5条二次被覆生产线；而现在通过设备改进，使一条二次被覆生产线同时能够生产一根或二根或三根甚至多根，这样就节省了设备，当然也节省了生产时的能源耗用。同样，当需要填充绳时，填充绳的生产也作了改进，填充绳的生产线同时也能够生产一根或二根或三根甚至多根填充绳，这样就节省了设备，当然也节省了生产时的能源消耗。而原来的二次被覆生产线及填充绳的生产线同一时刻只能生产一根松套管或一根填充绳。
本发明具有以下主要有益效果生产厂房利用率更高、盘具采购及管理成本大大降低、更加节约能源。
图1为本发明方法的一实施实例的流程示意图； 图2为采用图1的方法生产的一种光缆的横截面结构示意图； 图3为本发明方法的又一实施实例的流程示意图； 图4为采用图3的方法生产的一种光缆的横截面结构示意图； 图5为本发明装置的一实施实例 结构框 图6为本发明装置的又一实施实例的结构框图。
具体实施方式
实施实例一 请参见图1和图2，二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B4、挤塑工序；其特征在于所述步骤B1 二次被覆工序中同一台机器生产的松套管为五根，
且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B2绞合成缆工序中，将步骤B1二次被覆工序中生产的五根松套管围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入B4挤塑工序中而不进行盘绕；所述步骤B—次成缆中的各子步骤的速度是
同步的。 当然，上述所述二步法生产层绞式光缆的方法，其所述步骤B1二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少应为三根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕。 在步骤B1 二次被覆工序中，将六根由步骤A着色工序着色完的光纤11及阻水物质12同时置入松套管13中，该工序生产的五根松套管不经盘绕直接进入步骤B2绞合成缆工序中；在步骤B2中，将上述松套管围绕中心加强件14行绞合形成缆芯；缆芯不经盘绕直接进入步骤B4中；在步骤B挤塑工序4中， 一方面对于缆芯间隙中填入阻水物质15，另一方面将保护层17包覆在缆芯上，此外，还在保护层在挤制了外护层18 ;对挤好外护层18的成品光缆进行盘绕包装即完成了光缆的生产。
实施实例二 请参见图3和图4，二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B3、填充绳工序；B4、挤塑工序；其特征在于所述步骤B1 二次被覆工序中同一台机器生产的松套管为三根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤
B3填充绳工序中同一台机器生产的填充绳为二根，且填充绳在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B2绞合成缆工序中，将步骤B1二次被覆工序中生产的松套管及B3填充绳工序中生产的填充绳围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入B4挤塑工序中而不进行盘绕；所述步骤B —次成缆中的各子步骤的速度是同步的。
当然，上述所述二步法生产层绞式光缆的方法，其所述步骤Bl 二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少应为一根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕。 当然，上述所述二步法生产层绞式光缆的方法，其所述步骤B3填充绳工序中同一台机器生产的填充绳至少应为一根，且填充绳在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕。 进一步地，上述所述二步法生产层绞式光缆的方法，在同一时刻，所述步骤B1二次被覆工序中生产的松套管与步骤B3填充绳工序中生产的填充绳的数量之和最小为3。
在步骤B1 二次被覆工序中，将六根由步骤A着色工序着色完的光纤11及阻水物质12同时置入松套管13中，该工序生产的三根松套管不经盘绕直接进入步骤B2绞合成缆工序中；在步骤B3中，由同一机器单元生产的二根填充绳16不经盘绕直接进入步骤B2绞合成缆工序中；在步骤B2中，将上述松套管及填充绳按要求排列后，围绕中心加强件14行绞合形成缆芯；缆芯不经盘绕直接进入步骤B4中；在步骤B挤塑工序4中，一方面对于缆芯间隙中填充阻水物质15，另一方面将保护层17包覆在缆芯上，此外，还在保护层在挤制了外护层18 ;对挤好外护层18的成品光缆进行盘绕包装即完成了光缆的生产。
当然，上述任一实施实例中所述步骤B1 二次被覆工序中生产的松套管，其内包含的光纤数量可以为l根、2根或其它多根；所述光纤还可以以光纤带的形式存在于松套管中，同时，光纤的类型可为单模或多模。
实施实例三 请参见图5，一种用于实施实例一所述二步法生产层绞式光缆生产方法的装置，其特征在于它主要包含至少一个着色单元1、一个二次被覆单元21、一个绞合单元22、一个挤塑单元24 ;二次被覆单元同一时刻可以生产至少三根松套管。所述一个二次被覆单元21、一个绞合单元22、一个挤塑单元24共同构成成缆单元2。
实施实例四 请参见图6，一种用于实施实例二所述二步法生产层绞式光缆生产方法的装置，其特征在于它主要包含至少一个着色单元11、一个二次被覆单元21、一个填充绳单元23、一个绞合单元22、一个挤塑单元24 ;二次被覆单元同一时刻可以生产至少一根松套管；填充绳单元同一时刻可以生产至少一根填充绳；同一时刻二次被覆单元生产的松套管与填充绳单元生产的填充绳之和最小为3。所述一个二次被覆单元21、一个填充绳单元23、一个绞合单元22、一个挤塑单元24共同构成成缆单元2。 本发明装置的其特点之一是将上述设备优化布置，使着色完成的光纤直接进入二次被覆工序，二次被覆工序生产出的松套管也不需盘绕，直接进入绞合成缆工序，绞合完成后也不需盘绕，直接进入挤塑成型工序。本发明装置的其特点之二是，上述设备优化布置并不是设备简单的布放；一方面主要是节省了设备，如原来生产5根松套管的光缆，简单布放在一起的话，需要5条二次被覆生产线；而现在通过设备改进，使一条二次被覆生产线同时能够生产一根或二根或三根甚至多根，这样就节省了设备，当然也节省了生产时的能源耗用。同样，当需要填充绳时，填充绳的生产也作了改进，填充绳的生产线同时也能够生产一根或二根或三根甚至多根填充绳，这样就节省了设备，当然也节省了生产时的能源消耗。而原来的二次被覆生产线及填充绳的生产线同一时刻只能生产一根松套管或一根填充绳。
本发明具有以下主要有益效果生产厂房利用率更高、盘具采购及管理成本大大降低、更加节约能源。 本文具体说明了本发明示例性实施实例和目前的优选实施方式，应当理解，本发明构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。
权利要求
二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B4、挤塑工序；其特征在于所述步骤B1二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少为三根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B2绞合成缆工序中，将步骤B1二次被覆工序中生产的多根松套管围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入B4挤塑工序中而不进行盘绕；所述步骤B一次成缆中的各子步骤的速度是同步的。
2. 二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B3、填充绳工序；B4、挤塑工序；其特征在于所述步骤B1 二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少为一根，且松套管在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B3填充绳工序中同一台机器生产的填充绳至少为一根，且填充绳在生产过程中直接进入B2绞合步骤中而不进行盘绕；所述步骤B2绞合成缆工序中，将步骤B1 二次被覆工序中生产的松套管及B3填充绳工序中生产的填充绳围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入B4挤塑工序中而不进行盘绕；所述步骤B—次成缆中的各子步骤的速度是同步的。
3. 根据权利要求2所述的二步法生产层绞式光缆的方法，其特征在于所述步骤B1二次被覆工序中生产的松套管与步骤B3填充绳工序中生产的填充绳的数量之和最小为3。
4. 一种用于权利要求1所述二步法生产层绞式光缆生产方法的装置，其特征在于它主要包含至少一个着色单元(1)、一个二次被覆单元(21)、一个绞合单元(22)、一个挤塑单元(24) ;二次被覆单元同一时刻可以生产至少三根松套管。
5. —种用于权利要求2或权利要求3所述二步法生产层绞式光缆生产方法的装置，其特征在于它主要包含至少一个着色单元(11)、一个二次被覆单元(21)、一个填充绳单元(23)、一个绞合单元(22)、一个挤塑单元(24) ;二次被覆单元同一时刻可以生产至少一根松套管；填充绳单元同一时刻可以生产至少一根填充绳；同一时刻二次被覆单元生产的松套管与填充绳单元生产的填充绳之和最小为3。
全文摘要
本发明涉及光缆技术领域，特别是一种二步法生产层绞式光缆的方法，它包含以下步骤A、着色工序；B、一次成缆步骤；所述步骤B还包含以下子步骤B1、二次被覆工序；B2、绞合成缆工序；B4、挤塑工序；其特征在于二次被覆工序中同一台机器生产的松套管至少为三根，且松套管在生产过程中直接进入绞合步骤中而不进行盘绕；绞合成缆工序中，将二次被覆工序中生产的多根松套管围绕中心加强件进行绞合形成缆芯，生产的缆芯直接进入挤塑工序中而不进行盘绕；步骤B一次成缆中的各子步骤的速度是同步的。本发明还介绍了用于该方法的装置。本发明具有以下主要有益效果生产厂房利用率更高、盘具采购及管理成本大大降低、更加节约能源。
文档编号G02B6/44GK101697028SQ20091020855
公开日2010年4月21日 申请日期2009年10月17日 优先权日2009年10月17日
发明者沈群华 申请人:沈群华;