超薄显示模组和显示设备的制作方法

本实用新型涉及显示设备技术领域，特别涉及一种超薄显示模组和显示设备。

背景技术：

如今，对于各种显示设备，特别是电视机，用户普遍追求轻薄化，以获得更好的视觉体验。但是，目前常见的显示设备的框体通常由塑胶材料的前框、以及与前框配合的胶框等围合形成，其部件多，结构复杂，使得显示设备的框体较厚，不利于显示设备的轻薄化。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种超薄显示模组，旨在使显示设备厚度减小，使得显示设备更加轻薄。

为实现上述目的，本实用新型提出的超薄显示模组包括层叠设置的显示屏、导光板和背板，所述超薄显示模组还包括用以将所述显示屏和所述导光板的上端均限位安装至所述背板的上端的上框架，以及分别将所述显示屏和所述导光板的左右两侧端限位安装至所述背板的左右两侧端的两个侧框架；所述上框架与所述背板的上端固定连接，所述上框架的内侧面上凸设有上延伸部，两个所述侧框架分别与所述背板的左右两侧端固定连接，所述侧框架的内侧面上凸设有侧延伸部，所述上延伸部和所述侧延伸部均与所述背板之间形成供所述导光板的侧端容置限位的限位槽，所述侧框架远离所述背板的一端与所述侧延伸部形成供所述显示屏安装的安装槽。

优选地，所述超薄显示模组还包括位于所述导光板与所述显示屏之间的光学膜片组、以及位于所述导光板与所述背板之间的反射片，所述反射片的侧端容置限位于所述限位槽。

优选地，所述上延伸部远离所述背板的表面凸设有挂接柱，所述光学膜片组的侧边搭接于所述上延伸部远离所述背板的表面，且所述光学膜片组设有与所述挂接柱配合的限位孔。

优选地，所述侧延伸部远离所述背板的表面设有粘胶，所述显示屏的左右两侧端均容置于所述安装槽，并通过所述粘胶与所述侧框架粘接。

优选地，在所述限位槽内，于所述上框架的内侧面与所述导光板的边沿之间，以及所述侧框架的内侧面与所述导光板的边沿之间均设有用以限制所述导光板位移的限位块。

优选地，所述限位块为橡胶块。

优选地，所述上框架的面向所述背板的表面上，以及所述侧框架的面向所述背板的表面上均设有装配螺纹孔，所述背板上对应所述装配螺纹孔设有装配通孔，以供螺接件穿设所述装配通孔后拧入所述装配螺纹孔。

优选地，所述超薄显示模组还包括均设置于底部的所述散热板、下前框、以及胶框，所述散热板包括位于所述背板与所述导光板之间的散热板主体、以及自所述散热板主体的下端向前凸出延伸形成的侧壁，所述胶框与所述侧壁连接，所述显示屏下端卡持于所述下前框与所述胶框之间，所述导光板下端卡持于所述胶框与所述散热板主体之间。

优选地，所述下前框包括与显示屏的外侧面平行的前卡持板，所述胶框包括与所述显示屏的内侧面平行的后卡持板；所述显示屏下端卡持于所述前卡持板与所述后卡持板之间，所述导光板下端卡持于所述后卡持板与所述散热板主体之间。

本实用新型还提出一种显示设备，包括超薄显示模组，该超薄显示模组包括层叠设置的显示屏、导光板和背板，所述超薄显示模组还包括用以将所述显示屏和所述导光板的上端均限位安装至所述背板的上端的上框架，以及分别将所述显示屏和所述导光板的左右两侧端限位安装至所述背板的左右两侧端的两个侧框架；所述上框架与所述背板的上端固定连接，所述上框架的内侧面上凸设有上延伸部，两个所述侧框架分别与所述背板的左右两侧端固定连接，所述侧框架的内侧面上凸设有侧延伸部，所述上延伸部和所述侧延伸部均与所述背板之间形成供所述导光板的侧端容置限位的限位槽，所述侧框架远离所述背板的一端与所述侧延伸部形成供所述显示屏安装的安装槽。

本实用新型的技术方案中，通过上框架和两个侧框架，可将显示屏和导光板等限位安装至背板。相较于目前常见的显示设备的显示模组设置，本实用新型的技术方案中，由于用简单的上框架和侧框架替代了常见的胶框以及上侧和左右两侧的前框，故部件少，结构简单，进而可使显示设备的厚度减小，有利于显示设备的轻薄化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型超薄显示模组一实施例于装配状态并水平放置时的俯视图；

图2为图1中沿A-A方向的部分剖面结构示意图；

图3为图1中沿B-B方向的部分剖面结构示意图；

图4为图1中沿C-C方向的部分剖面结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种超薄显示模组。

参照图1至图4，在本实用新型一实施例中，超薄显示模组包括层叠设置的显示屏1、导光板22和背板3，还包括用以将显示屏1和导光板22的上端均限位安装至背板3的上端的上框架4，以及分别将显示屏1和导光板22的左右两侧端限位安装至背板3的左右两侧端的两个侧框架5。其中，上框架4与背板3的上端固定连接，上框架4的内侧面上凸设有上延伸部41，两个侧框架5分别与背板3的左右两侧端固定连接，侧框架5的内侧面上凸设有侧延伸部51，上延伸部41和侧延伸部51均与背板3之间形成供导光板22的侧端容置限位的限位槽42，侧框架5远离背板3的一端与侧延伸部51形成供显示屏安装的安装槽52。

在本实施例中，该超薄显示模组为一侧入光式显示模组，还包括位于导光板22的与显示屏1之间的光学膜片组21、以及位于导光板22与背板3之间的反射片23，且反射片23的侧端容置限位于限位槽42。

本实施例中，通过上框架4与侧框架5，可将显示屏1和导光板22限位安装至背板3。具体地，显示屏1及光学膜片组21固定于安装槽52内，而导光板22与反射片23则限位安装于限位槽42内，当然，光学膜片组21也可限位安装于限位槽42内。相较于目前常见的显示设备的显示模组设置，本实施例的技术方案中，由于用简单的上框架4和侧框架5替代了常见的胶框以及上侧和左右两侧的前框，故部件少，结构简单，进而可使显示设备的厚度减小，有利于显示设备的轻薄化。

另外，在本实施例中，出于材料强度、成本、以及加工便利性等方面综合考虑，上框架4和侧框架5均优选为采用铝材经拉铝完后机加工的方式成型。而目前常见的显示模组中的前框、胶框等，一般均采用塑胶材料制成，且为保证一定的刚性，这些塑胶框通常会设置得较厚，而本实施例的技术方案中，上框架4和侧框架5均优选为金属铝材料，在保证同等刚性的前提下，铝制框会比塑胶框薄，从而可进一步使超薄显示模组的厚度减小，最终有利于显示设备的轻薄化。此外，为提高上框架4和侧框架5的整体刚性以及加工制造的便利性，本实施例中，上框架4和侧框架5之间优选呈一体化设置，即上框架4和侧框架5由一个整条的拉铝框对应于显示屏1顶部的拐角处弯折而形成，其中，上框架4位于显示屏1的顶端，两个侧框架5分别位于显示屏1的左右两端。

参照图1至图3，本实施例中，具体地，上框架4的上延伸部41为自其上框架4的内侧面上凸出并向内延伸的一上凸条，同样地，侧框架5的侧延伸部51也为自侧框架5的内侧面上凸出并向内延伸的一侧凸条。安装槽52即由侧框架5远离背板3的一端与该侧凸条形成。当然，于其他实施例中，上延伸41部与侧延伸部51还可呈其他方式设置，例如但不限于，上延伸部41与侧延伸部51均为呈间隔式线型排列的多个凸块。

如图2所示，本实施例中，进一步地，上延伸部41远离背板3的表面凸设有挂接柱412，而光学膜片组21的侧边则搭接于上延伸部41远离背板3的表面，且光学膜片组21设有与挂接柱412配合的限位孔(未图示)，如此，即可实现光学膜片组21与上框架4之间的固定连接。另外，为进一步加强对光学膜片组21的固定稳固性，一并参照图4，本超薄显示模组还包括位于显示屏1下端的下前框6、以及位于下前框6与背板3之间的胶框7。在胶框7上对应光学膜片组21的下边缘凸设有与挂接柱412配合使用的凸起74，该凸起74用以与光学膜片组21下边缘上的通孔(未标示)适配连接，从而实现将光学膜片组21搭接于胶框7上。然本设计不限于此，于其他实施例中，光学膜片组21与上框架4或胶框7之间还可呈其他方式连接，例如但不限于光学膜片组21与上框架4或胶框7之间通过双面胶或胶水粘接。

如图3所示，本实施例中，具体地，侧延伸部51的远离背板3的表面设有粘胶，显示屏1的左右两侧端均容置于安装槽52，并通过粘胶与侧框架5粘接，从而实现显示屏1的固定安装。为使显示屏1的固定安装更便利以及方便日后拆装维修，本实施例中，侧延伸部51与显示屏1之间优选通过双面胶53粘接。当然，侧延伸部51与显示屏1之间还可通过胶水等粘接。另外，为进一步加强显示屏1的安装牢固性，于其他实施例中，显示屏1的顶端端面与上框架4的内侧面之间也可以通过双面胶53或胶水粘接。

参照图2和图3，为使导光板22及反射片23能更稳固地限位安装于限位槽42中，本实施例中，进一步地，在限位槽42内，于上框架4的内侧面与导光板22的边沿之间，以及侧框架5的内侧面与导光板22的边沿之间均设有用以限制导光板22位移的限位块。该限位块主要用以限制导光板22在上下左右方向上的位移。同样地，限位块也可对很薄的反射片23起限制位移作用。本实施例中，限位块优选为橡胶块24，且该橡胶块24的一端与导光板22粘接，另一相对端与上框架4的内侧面或侧框架5的内侧面粘接。可以理解，由于橡胶块24具有一定的弹性，故当导光板22等卡入限位槽42后，橡胶块24即可对导光板22等施加一定的弹性抵持力，从而更好的限制导光板22等的位移。当然，于其他实施例中，限位块还可用其他具有弹性的材料制成，例如硅胶等，本实用新型对此不作限制。

另外，参照图2和图3，本实施例中，具体地，上框架4与侧框架5的面向背板3的表面上均设有若干装配螺纹孔25，背板3上对应这些装配螺纹孔25设有若干装配通孔31，以供螺接件，例如螺钉26穿设装配通孔31后拧入装配螺纹孔25，而实现上框架4与背板3的连接，以及两个侧框架5与背板3的连接，其安装过程十分便利。

参照图1和图4，在本实施例中，具体地，下前框6与胶框7的沿上下方向的截面均呈L型设置，即下前框6包括与显示屏1的外侧面平行的前卡持板61、以及与前卡持板61的下端垂直连接并向后延伸的前连接板62；类似的，胶框7包括与显示屏1的内侧面平行的后卡持板71、以及与后卡持板71的下端垂直连接并向后延伸的后连接板72。显示屏1的下端限位卡持于前卡持板61与后卡持板71之间，而导光板22以及反射片23的下端均限位卡持于后卡持板71与散热板27之间。另外，由于显示屏1通常较重，故为加强对显示屏1的支撑，超薄显示模组还包括一沿上下方向的截面为U型的支撑钢梁9，该支撑钢梁9包括位于前卡持板61与后卡持板71之间的前侧梁91、间隔式位于背板3的外侧面一侧的后侧梁92、以及与后连接板72平行设置的底板93，其中，前侧梁91上端的端面抵接于显示屏1的下端底面，以对显示屏1提供一个向上的支撑力。

如图4所示，本实施例中，本超薄显示模组还包括设置于超薄显示模组的底部的散热板27、以及位于前连接板62与后连接板72之间的前框盖板8，该前框盖板8的一端与前卡持板61连接。在此需说明的是，于本实施例中，散热板27的截面也呈L型，包括位于背板3与导光板22之间的散热板主体271、以及自散热板主体271的下端向前凸出延伸形成的侧壁272；另外，为使胶框7与散热板27之间的限位连接更稳固，后连接板72上凸设有呈朝向侧壁272延伸的第一定位凸块73，相应地，于侧壁272上设有供该第一定位凸块73插入的卡孔272a；侧壁272的自由端上凸设有第二定位凸块272b，相应地，于后卡持板71上设有供该第二定位凸块272b适配卡入的凹槽(未标示)。

另外，前框盖板8上设有第一安装孔(未标示)，胶框7的后连接板72上对应第一安装孔设有第二安装孔(未标示)，散热板27的侧壁272上对应第二安装孔设有第三安装孔(未标示，且第三安装孔应为带螺纹的盲孔)，且相应地，由于在前框盖板8与后连接板72之间还有支撑钢梁9的底板93，故底板93上也对应设有第四安装孔(未标示)。装配时，可先将胶框7的第二定位凸块272b卡入凹槽中，同时第一定位凸块73插入卡孔272a中，如此，即可实现胶框7与散热板27的装配预固定，然后，再通过螺钉依次穿设第一安装孔、第四安装孔、第二安装孔后，拧入第三安装孔，从而实现前框盖板8、支撑钢梁9、胶框7、以及散热板27之间的固定连接。

本实用新型还提出一种显示设备，该显示设备包括超薄显示模组，具体地，本实施例中，该显示设备为一曲面液晶电视，而该超薄显示模组的具体结构参照上述实施例，由于本显示设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。