本发明涉及液晶显示技术领域，具体而言，涉及一种液晶显示组件和一种液晶显示设备。
背景技术
电容触控模组以相应速度快和灵敏度高等优点成为液晶显示设备中采用的主流显示器，为了提高电容触控模组的可靠性，一种主流方案采用ogs(oneglasssolution)技术也即单层玻璃技术，将薄膜晶体管和保护玻璃复合在一起，厚度可降低至0.7mm，以满足触控模组轻薄化的需求。
目前，电容触控模组普遍采用背光模组对液晶模组提供光源，具体地，将背光模组对应的背光fpc(flexibleprintedcircuit，即柔性线路板或柔性印刷电路板或挠性电路板)焊接至主fpc的指定区域，但是，这种做法至少存在以下技术缺陷：
(1)由于手工焊接工艺导致焊接区域较大，焊接区域的表面积一般大于5×5mm2，这也导致主pfc的面积过大；
(2)主fpc在整机封装结构中，通常是弯折到背光模组的背侧(即下表面)，这就导致在进行整机跌落、微跌等可靠性测试时产生白点、白团或折损，另外，背光fpc的弯折区容易与背光模组或终端壳体发生干涉碰撞，造成背光fpc断裂或焊机不良等隐患；
(3)焊盘区域还需增加遮光胶带，提高了整机组装的复杂度和生产成本。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的一个目的在于提供一种液晶显示组件。
本发明的另一个目的在于提供一种液晶显示设备。
为了实现上述目的，根据本发明的第一方面的实施例，提供了一种液晶显示组件，包括由上向下依次层叠设置的触控模组、液晶模组和背光模组，液晶模组设有延伸于触控模组之外的单层功能部，液晶模组电连接至第一柔性线路板，背光模组电连接至第二柔性线路板，第二柔性线路板焊接至单层功能部的上表面，其中，第一柔性线路板和第二柔性线路板分别通过导电组件连接至单层功能部。
在该技术方案中，通过将第二柔性线路板(即背光模组的背光fpc)直接焊接于单层功能部的上表面，不需要在第一柔性线路板(即主fpc)上设置焊接区域，因此，本发明的技术方案至少能实现以下技术效果：
(1)主fpc(即第一柔性线路板)上不需要预留焊接区域，减小了fpc的表面面积；
(2)背光fpc(即第二柔性线路板)不需要随主fpc(即第一柔性线路板)弯折至背光模组的背侧(即下表面)，因此，在对整机进行可靠性测试时，背光fpc(即第二柔性线路板)不与背光模组发生干涉碰撞，背光fpc(即第二柔性线路板)出现白团、白点和损伤的可能性大大降低了；
(3)焊盘区域无需增加遮光胶带，降低了整机组装的复杂度和生产成本；
(4)通过将第二柔性线路板直接焊接至单层功能部的上表面，而不需要叠设于第一柔性线路板上，结合单层玻璃技术的厚度小的优点，可以使本发明的公开实施提出的液晶显示模组进一步轻薄化。
另外，本发明提供的上述实施例中的液晶显示组件，还可以具有如下附加技术特征：
在上述任一技术方案中，优选地，第一柔性线路板的第一端焊接至单层功能部的上表面的第一区域，第一柔性线路板的第二端翻折设于背光模组的下表面。
在该技术方案中，通过将第一柔性线路板的第一端焊接至单层功能部的上表面的第一区域，第一柔性线路板对液晶模组进行驱动控制，另外，第一柔性线路板的第二端翻折设于背光模组的下表面，优化了整机组装的空间利用率，避免了第一柔性线路板对液晶模组造成干涉影响。
其中，第一区域的设置是由液晶模组的电控接口确定的，也即第一柔性线路板通过电控接口对液晶模组进行电驱动控制。
在上述任一技术方案中，优选地，第二柔性线路板的第一端焊接至单层功能部的上表面的第二区域，第二柔性线路板的第二端翻折设于液晶模组的下表面与背光模组的上表面之间，其中，第一区域和第二区域不重合。
在该技术方案中，通过第二柔性线路板的第一端焊接至单层功能部的上表面的第二区域，第二柔性线路板的第二端翻折设于液晶模组的下表面与背光模组的上表面之间，其中，第一区域和第二区域不重合，也即将第二柔性线路板与第一柔性线路板平行分布于单层功能部上，并且第一柔性线路板和第二柔性线路板分别通过导电组件连接至单层功能部，在避免在主fpc(即第一柔性线路板)上设置焊接区域时，进一步地提高了液晶显示组件的可靠性。
其中，由于第一柔性线路板不仅用于电控液晶模组，也可以通过第二柔性线路板间接控制背光模组，因此，二者之间通过导电组件实现电连接，在根据单层功能部上的液晶模组的电控接口确定第一区域后，在单层功能部上选取不与第一区域重合的一个区域作为用于焊接第二柔性线路板的第二区域。
在上述任一技术方案中，优选地，导电组件包括：导电膜，铺设于单层功能部的上表面的第一区域与第一柔性线路板的接口之间。
在该技术方案中，通过在第一区域与第一柔性线路板的接口之间设置导电膜，简化了液晶模组与第一柔性线路板直接的连接方式，例如，采用淀积和光刻技术即可获得导电膜，工艺方法简单且可靠性高。
在上述任一技术方案中，优选地，导电膜为氧化铟锡导电膜。
在该技术方案中，通过设置导电膜为氧化铟锡导电膜，作为一种n型半导体材料薄膜，具备极高的导电率、可见光透过率、机械硬度和化学稳定性，作为一种主流的透明导电膜，氧化铟锡导电膜的面电阻r、膜厚d和电阻率ρ三者之间的关系为：
由于氧化铟锡导电膜可以通过淀积工艺或溅射工艺获得，因此，其厚度可控性极高，并采用光刻技术获得小线条的电路布线，在电阻率一定的情况下，通过控制氧化铟锡导电膜的厚度来控制面电阻，进一步地提高了液晶显示组件的可靠性。
在上述任一技术方案中，优选地，导电组件还包括：导电胶，涂覆于单层功能部的上表面的第二区域，作为第二柔性线路板的焊接剂，以导通单层功能部和第二柔性线路板。
在该技术方案中，通过将导电胶涂覆于第二区域与第二柔性线路板之间，简化了第二柔性线路板与第二区域之间的连接结构，也同时保证第二柔性线路板的可靠性，降低了被整机封装的外壳损伤的可能性。
在上述任一技术方案中，优选地，导电胶为异方形导电胶。
在该技术方案中，将液晶模组的显示界面作为x-y平面，则垂直于显示界面的轴作为z轴，而通过将导电胶设为异方形导电胶，第二柔性线路板与第二区域之间叠设的异方形导电胶仅在z轴导电，使得第二柔性线路板与单层板之间的连接间隙缩小，固化异方形导电胶的温度较低，降低了工艺复杂度。
在上述任一技术方案中，优选地，液晶模组包括：玻璃基板；薄膜晶体管，复合于玻璃基板内；彩色滤光片，设于玻璃基板的上表面；上偏光片，设于彩色滤光片的上表面；下偏光片，设合于玻璃基板的下表面，上偏光片与下偏光片对称设置；其中，玻璃基板延伸于上偏光片与下偏光片之外的区域作为单层功能部。
在该技术方案中，液晶模组包括上偏光片和下偏光片，分别层叠设置在玻璃基板的上方和下方，而液晶模组还包括彩色滤光片和薄膜液晶管(承载于玻璃基板)，彩色滤光片与薄膜液晶管层叠设置，彩色滤光片靠近上偏光片设置，而薄膜液晶管设置在靠近下偏光片位置。
其中，彩色滤光片、背光模组和触控模组的长度大致相当，而薄膜液晶管的长度比彩色滤光片、背光模组和触控模组都要长，其一端伸出于彩色滤光片、背光模组和触控模组之外，则该伸出端称为玻璃基板的单层功能部。
而偏光片中，上偏光片不起到支承的作用，其长度与彩色滤光片、背光模组和触控模组长度一致，而下偏光片为了支承保护薄膜液晶管的单层功能部，做了延长结构设计，让其长度与薄膜液晶管长度一致，伸出一部分在彩色滤光片、上偏光片和触控模组之外，而薄膜液晶管的单层功能部上设有电连接的驱动电路和柔性电路板，用于控制薄膜晶体管的显示状态。
为了实现上述目的，根据本发明的第二方面的实施例，提供了一种液晶显示设备，包括：上述任一项技术方案所述的液晶显示组件。
在该技术方案中，由于上述液晶显示设备包括上述任一项技术方案所述的液晶显示组件，因此具有上述液晶显示组件的全部技术效果。在上述任一技术方案中，优选地，液晶显示设备为手机、平板电脑、笔记本、显示器和电视机中的一种。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的实施例的一个液晶显示组件的正视图；
图2示出了根据本发明的实施例的一个液晶显示设备的侧视图；
图3示出了根据本发明的实施例的一个液晶显示设备的剖面示意图；
图4示出了根据本发明的实施例的液晶显示设备的设置第一柔性线路板的剖面示意图；
图5示出了根据本发明的实施例的液晶显示设备的设置第二柔性线路板的剖面示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
图1示出了根据本发明的实施例的一个液晶显示组件的正视图。
图2示出了根据本发明的实施例的一个液晶显示设备的侧视图。
图3示出了根据本发明的实施例的一个液晶显示设备的剖面示意图。
如图1至图3所示，根据本发明的实施例的一个液晶显示组件100，包括由上向下依次层叠设置的触控模组102、液晶模组104和背光模组106，液晶模组104设有延伸于触控模组102之外的单层功能部，液晶模组104电连接至第一柔性线路板108，背光模组106电连接至第二柔性线路板110，液晶显示组件100还包括：第二柔性线路板110，焊接至单层功能部的上表面，其中，第一柔性线路板108和第二柔性线路板110分别通过导电组件连接至单层功能部。
在该技术方案中，通过将第二柔性线路板110(即背光模组106的背光fpc)直接焊接于单层功能部的上表面，不需要在第一柔性线路板108(即主fpc)上设置焊接区域，因此，本发明的技术方案至少能实现以下技术效果：
(1)主fpc(即第一柔性线路板108)上不需要预留焊接区域，减小了fpc的表面面积；
(2)背光fpc(即第二柔性线路板110)不需要随主fpc(即第一柔性线路板108)弯折至背光模组106的背侧(即下表面)，因此，在对整机进行可靠性测试时，背光fpc(即第二柔性线路板110)不与背光模组106发生干涉碰撞，背光fpc(即第二柔性线路板110)出现白团、白点和损伤的可能性大大降低了；
(3)焊盘区域无需增加遮光胶带，降低了整机组装的复杂度和生产成本；
(4)通过将背光fpc(即第二柔性线路板110)直接焊接至单层功能部的上表面，而不需要叠设于主fpc(即第一柔性线路板108)上，结合单层玻璃技术的厚度小的优点，可以使本发明的公开实施提出的液晶显示模组进一步轻薄化。
另外，本发明提供的上述实施例中的液晶显示组件100，还可以具有如下附加技术特征：
如图4所示，在上述任一技术方案中，优选地，第一柔性线路板108的第一端108a焊接至单层功能部的上表面的第一区域，第一柔性线路板108的第二端108b翻折设于背光模组106的下表面。
在该技术方案中，通过将第一柔性线路板108的第一端108a焊接至单层功能部的上表面的第一区域，第一柔性线路板108对液晶模组104进行驱动控制，另外，第一柔性线路板108的第二端108b翻折设于背光模组106的下表面，优化了整机组装的空间利用率，避免了第一柔性线路板108对液晶模组104造成干涉影响。
其中，第一区域的设置是由液晶模组104的电控接口确定的，也即第一柔性线路板108通过电控接口对液晶模组104进行电驱动控制。
如图5所示，在上述任一技术方案中，优选地，第二柔性线路板110的第一端110a焊接至单层功能部的上表面的第二区域，第二柔性线路板110的第二端110b翻折设于液晶模组104的下表面与背光模组106的上表面之间，其中，第一区域和第二区域不重合。
在该技术方案中，通过第二柔性线路板110的第一端110a焊接至单层功能部的上表面的第二区域，第二柔性线路板110的第二端110b翻折设于液晶模组104的下表面与背光模组106的上表面之间，其中，第一区域和第二区域不重合，也即将第二柔性线路板110与第一柔性线路板108平行分布于单层功能部上，并且第一柔性线路板108和第二柔性线路板110分别通过导电组件连接至单层功能部，在避免在主fpc(即第一柔性线路板108)上设置焊接区域时，进一步地提高了液晶显示组件100的可靠性。
其中，由于第一柔性线路板108不仅用于电控液晶模组，也可以通过第二柔性线路板110间接控制背光模组104，因此，二者之间通过导电组件实现电连接，在根据单层功能部上的液晶模组104的电控接口确定第一区域后，在单层功能部上选取不与第一区域重合的一个区域作为用于焊接第二柔性线路板110的第二区域。
在上述任一技术方案中，优选地，导电组件包括：导电膜，铺设于单层功能部的上表面的第一区域与第一柔性线路板108的接口之间。
在该技术方案中，通过在第一区域与第一柔性线路板108的接口之间设置导电膜，简化了液晶模组104与第一柔性线路板108直接的连接方式，工艺方法简单且可靠性高。
在上述任一技术方案中，优选地，导电膜为氧化铟锡导电膜。
在该技术方案中，通过设置导电膜为氧化铟锡导电膜，作为一种n型半导体材料薄膜，具备极高的导电率、可见光透过率、机械硬度和化学稳定性，作为一种主流的透明导电膜，氧化铟锡导电膜的面电阻r、膜厚d和电阻率ρ三者之间的关系为：
由于氧化铟锡导电膜可以通过淀积工艺或溅射工艺获得，因此，其厚度可控性极高，在电阻率一定的情况下，通过控制氧化铟锡导电膜的厚度来控制面电阻，进一步地提高了液晶显示组件100的可靠性。
在上述任一技术方案中，优选地，导电组件还包括：导电胶，涂覆于单层功能部的上表面的第二区域，作为第二柔性线路板110的焊接剂，以导通单层功能部和第二柔性线路板110。
在该技术方案中，通过将导电胶涂覆于第二区域与第二柔性线路板110之间，简化了第二柔性线路板110与第二区域之间的连接结构，也同时保证第二柔性线路板110的可靠性，降低了被整机封装的外壳损伤的可能性。
在上述任一技术方案中，优选地，导电胶为异方形导电胶。
在该技术方案中，将液晶模组104的显示界面作为x-y平面，则垂直于显示界面的轴作为z轴，而通过将导电胶设为异方形导电胶，第二柔性线路板110与第二区域之间叠设的异方形导电胶仅在z轴导电，使得第二柔性线路板110与单层板之间的连接间隙缩小，固化异方形导电胶的温度较低，降低了工艺复杂度。
在上述任一技术方案中，优选地，液晶模组104包括：玻璃基板1046；薄膜晶体管，复合于玻璃基板1046内；彩色滤光片1044，设于玻璃基板1046的上表面；上偏光片1042，设于彩色滤光片1044的上表面；下偏光片1048，设合于玻璃基板1046的下表面，上偏光片1042与下偏光片1048对称设置；其中，玻璃基板1046延伸于上偏光片1042与下偏光片1048之外的区域作为单层功能部。
在该技术方案中，液晶模组104包括上偏光片1042和下偏光片1048，分别层叠设置在玻璃基板1046的上方和下方，而液晶模组104还包括彩色滤光片1044和薄膜液晶管(承载于玻璃基板1046)，彩色滤光片1044与薄膜液晶管层叠设置，彩色滤光片1044靠近上偏光片1042设置，而薄膜液晶管设置在靠近下偏光片1048位置。
彩色滤光片1044、背光模组106和触控模组102的长度大致相当，而薄膜液晶管的长度比彩色滤光片1044、背光模组106和触控模组102都要长，其一端伸出于彩色滤光片1044、背光模组106和触控模组102之外，则该伸出端称为玻璃基板1046的单层功能部。
液晶模组104的一种具体实施方式如图2所示，上偏光片1042不起到支承的作用，其长度与彩色滤光片1044、背光模组106和触控模组102长度一致，而下偏光片1048为了支承保护薄膜液晶管的单层区单层功能部，做了延长结构(如图2所示的1048a)设计，让其长度与薄膜液晶管长度一致，伸出一部分在彩色滤光片1044、上偏光片1042和触控模组102之外，而薄膜液晶管的单层区单层功能部上设有电连接的驱动电路和柔性电路板(包括主fpc和背光fpc)，用于控制薄膜晶体管的显示状态。
其中，薄膜晶体管用于驱动液晶分子偏转以显示图像信息，液晶显示模组100的显示过程一般包括：
(1)背光fpc(即第二柔性线路板110)驱动背光模组106发出光线；
(2)薄膜晶体管根据主fpc(即第一柔性线路板108)发送的显示信息驱动液晶分子偏转；
(3)彩色滤光片1044配合背光fpc(即第二柔性线路板110)和主fpc(即第一柔性线路板108)滤除不需要的颜色。
另外，本发明提出的液晶显示组件100的关键制备工艺步骤包括：
(1)将背光fpc(即第二柔性线路板110)通过bonding工艺压盖至玻璃基板1046的单侧区；
(2)背光fpc(即第二柔性线路板110)和单层功能部之间形成有acf(anisotropicconductivefilm，即异方形导电胶)作为电导通组件的一种；
(3)在单层功能部和主fpc(即第一柔性线路板108)的焊接区之间形成有ito导电膜(即氧化铟锡导电膜)，并光刻处理以形成极细的布线；
(4)采用fogbonding(flexibleonglass)工艺将主fpc(即第一柔性线路板108)压盖至焊接区。
综上，考虑到相关技术中提出的背光fpc(即第二柔性线路板)焊接至主fpc(即第一柔性线路板)导致的诸多技术问题，本发明提出了一种新的液晶显示组件和液晶显示设备，至少能实现以下技术效果：
(1)主fpc(即第一柔性线路板)上不需要预留焊接区域，减小了fpc的表面面积；
(2)背光fpc(即第二柔性线路板)不需要随主fpc(即第一柔性线路板)弯折至背光模组的背侧(即下表面)，因此，在对整机进行可靠性测试时，背光fpc(即第二柔性线路板)不与背光模组发生干涉碰撞，背光fpc(即第二柔性线路板)出现白团、白点和损伤的可能性大大降低了；
(3)焊盘区域无需增加遮光胶带，降低了整机组装的复杂度和生产成本；
(4)通过将第二柔性线路板直接焊接至单层功能部的上表面，而不需要叠设于第一柔性线路板上，结合单层玻璃技术的厚度小的优点，可以使本发明的公开实施提出的液晶显示模组进一步轻薄化。
在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。