本实用新型涉及眼镜镜框用的金属线材领域技术，尤其是指一种单边凸丝型镜框用金属线材。
背景技术：
目前，太阳镜镜框用的金属线材主要包括线材体，线材体的一侧设置有便于安装眼镜的凹槽，另一侧通常为光滑面，也有些是通过于另一侧进一步形成饰品槽以用于加装小饰品来增加镜框的美观度；通常，由于凹槽设定后无法更改的限定，导致使用时必须由眼镜镜片适应线材，不能及时满足对于有特殊要求的镜片的使用，从而增加镜框与眼镜适配的难度，同时，为适应安装凹槽而对眼镜镜片进行过多的镜片处理，会加大对镜片的损害程度，另一方面，也局限了金属线材的适用产品范围。
因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种单边凸丝型镜框用金属线材，其简化了线材与眼镜的适配，扩大了金属线材的适用眼镜产品范围，降低了生产成本。
为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
一种单边凸丝型镜框用金属线材，包括线材体，所述线材体的截面呈梯形状，所述线材体具有相对设置的第一侧和第二侧，所述线材体还具有相对设置的第三侧和第四侧，其梯形顶边位于第一侧，其梯形底边位于第二侧；所述线材体的第二侧向下凸设有凸丝，所述凸丝的截面亦呈梯形状，所述凸丝所在梯形的顶边位于线材体的第二侧，所述线材体被凸丝分隔形成分别位于凸丝两侧的第一延伸部、第二延伸部；
以及，所述线材体所在梯形的高度为0.7mm，所述线材体的梯形顶边长度大于4.3mm，所述线材体的梯形底边长度小于4.3mm；所述凸丝所在梯形顶边长度为0.6mm，所述凸丝所在梯形底边长度小于0.6mm，所述凸丝所在梯形之高度为0.6mm，所述第一延伸部的宽度至少为第二延伸部的宽度的两倍。
作为一种优选方案，所述第一延伸部的宽度L1为2.7mm，所述第二延伸部的宽度L2为1.0mm。
作为一种优选方案，所述线材体的截面呈等腰梯形状，其等腰梯形的腰与顶边之间的夹角为84°，其等腰梯形的顶边两个拐角均设计为半径为0.13mm的第一圆弧倒角，其等腰梯形的底边两个拐角均设计为半径为0.3mm的第二圆弧倒角；所述凸丝的截面亦呈等腰梯形状，其等腰梯形的腰与底边之间的夹角为100°，其等腰梯形的腰与线材体第二侧之间的衔接处设计为半径为0.05mm的第三圆弧倒角，其等腰梯形底边两个拐角均设计为半径为0.05mm的第四圆弧倒角。
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过单边凸丝的结构设计，确保了线材简易安装，简化了线材与眼镜的适配，扩大了金属线材的适用眼镜产品范围，降低了生产成本；应用于与镜片适配时，可适用于不同镜片厚度，减少了金属线材与眼镜镜片适配过程中对镜片的损害；同时，凸露于线材设计的凸丝还具备一定的立体装饰效果。
为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明。
附图说明
图1是本实用新型之实施例的大致结构示意图。
附图标识说明：
10、线材体11、第一侧
12、第二侧13、第三侧
14、第四侧15、第一延伸部
16、第二延伸部20、凸丝
301、第一圆弧倒角 302、第二圆弧倒角
303、第三圆弧倒角 304、第四圆弧倒角
L1、第一延伸部的宽度L2、第二延伸部的宽度。
具体实施方式
请参照图1所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构，所述单边凸丝型镜框用金属线材主要适用于太阳镜等眼镜的镜框制作。
具体而言，所述单边凸丝型镜框用金属线材包括线材体10，所述线材体10的截面呈梯形状，所述线材体10具有相对设置的第一侧11和第二侧12，所述线材体10还具有相对设置的第三侧13和第四侧14，其梯形顶边位于第一侧11，其梯形底边位于第二侧12；所述线材体10的第二侧12向下凸设有凸丝20，所述凸丝20的截面亦呈梯形状，所述凸丝20所在梯形的顶边位于线材体10的第二侧12，所述线材体10被凸丝20分隔形成分别位于凸丝20两侧的第一延伸部15、第二延伸部16；如此，通过凸丝20的设计，实现了简易安装，同时单边凸丝的设计简化了线材与眼镜的适配，扩大了金属线材的适用眼镜产品范围，降低了生产成本；应用于与镜片适配时，可适用于不同镜片厚度，减少了金属线材与眼镜镜片适配过程中对镜片的损害，以及，凸设的凸丝具备一定的立体装饰效果；此外，可对该凸丝进行美化，从而提高线材整体的美观性，在此不做赘述。
具体于本实施例中，申请人针对线材体10的尺寸特征，通过对线材整体的结构强度、加工工艺方案、组合安装性、整体结构的美观性、整体重量等多方面进行反复的试验与考量，最终确定以下合理的尺寸参数：
所述线材体10所在梯形的高度为0.7mm，所述线材体10的梯形顶边长度大于4.3mm，所述线材体10的梯形底边长度小于4.3mm；所述凸丝20所在梯形顶边长度为0.6mm，所述凸丝20所在梯形底边长度小于0.6mm，所述凸丝20所在梯形之高度为0.6mm，所述第一延伸部15的宽度至少为第二延伸部16的宽度的两倍，所述第一延伸部15的宽度L1为2.7mm，所述第二延伸部16的宽度L2为1.0mm。
另外，于本实施例中，所述线材体10的截面优先选择设计为等腰梯形状，且其等腰梯形的腰与顶边之间的夹角为84°，其等腰梯形的顶边两个拐角均设计为半径为0.13mm的第一圆弧倒角301，其等腰梯形的底边两个拐角均设计为半径为0.3mm的第二圆弧倒角302；所述凸丝20的截面亦优先选择设计为等腰梯形状，且其等腰梯形的腰与底边之间的夹角为100°，其等腰梯形的腰与线材体10第二侧12之间的衔接处设计为半径为0.05mm的第三圆弧倒角303，其等腰梯形底边两个拐角均设计为半径为0.05mm的第四圆弧倒角304。于此，圆弧倒角的设计更符合安全的设计理念。
综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是通过单边凸丝的结构设计，确保了线材简易安装，简化了线材与眼镜的适配，扩大了金属线材的适用眼镜产品范围，降低了生产成本；应用于与镜片适配时，可适用于不同镜片厚度，减少了金属线材与眼镜镜片适配过程中对镜片的损害；同时，凸露于线材设计的凸丝还具备一定的立体装饰效果。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。