一种液晶显示面板的制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种液晶显示面板的制作方法。

背景技术：

在液晶显示面板的阵列基板和彩膜基板上，分别覆盖有一层薄膜材料，其主要作用是使阵列基板和彩膜基板之间的液晶分子按一定的方向排布，我们称之为配向膜(PI膜)，常见的配向膜采用聚酰亚胺(PI)材料，配向膜材料通常分为摩擦型配向型PI材料和光配向型PI材料。但是摩擦型配向型PI材料和光配向型PI材料分别有不同的缺点。首先，摩擦型配向型PI材料容易造成粉尘颗粒、静电残留、刷痕等问题导致液晶显示面板的工艺良率降低，而光配向型PI材料虽然能够避免这些问题，但是由于材料的特性受限耐热性和耐老化性不佳，同时对液晶分子的锚定能力也比较弱，从而液晶显示面板的品质；其次，PI材料本身具有高极性和高吸水性，在PI材料的存储和运送过程中容易造成变质进而导致液晶显示面板的配向不均，最后PI材料价格昂贵。

若是将液晶显示面板中的PI膜省去，液晶分子将无法垂直排列，除了在液晶分子中加入自取向液晶材料，依靠垂直取向剂吸附在阵列基板表面的特性使液晶分子垂直排布，然而，这种垂直取向剂吸附基板的能力较弱，会导致液晶分子的配向不良。因此，目前亟需一种液晶显示面板的制作方法来解决以上问题。

技术实现要素：

本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法及液晶显示面板，以解决现有技术中垂直配向剂对基板吸附能力较弱导致液晶分子配向不良的问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种液晶显示面板的制作方法，所述液晶显示面板的制作方法包括以下步骤：

步骤S10、提供第一基板和第二基板；

步骤S20、采用疏水性表面清洗材料清洗所述第一基板，采用亲水性表面清洗材料清洗所述第二基板；

步骤S30、高温烘烤所述第一基板和所述第二基板；

步骤S40、将自取向液晶滴加到所述第一基板表面，在所述第二基板表面涂布密封胶，并对所述密封胶进行固化，将所述第一基板和所述第二基板对盒以形成液晶盒；

步骤S50、对所述液晶盒进行紫外线照射，以在所述第一基板表面形成第一薄膜层，在所述第二表面形成第二薄膜层，所述第一薄膜层厚度小于所述第二薄膜层的厚度。

根据本发明一优选实施例，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板。

根据本发明一优选实施例，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板。

根据本发明一优选实施例，所述步骤S30中，对所述第一基板和所述第二基板的烘烤温度为100摄氏度至150摄氏度，烘烤时间为1分钟至10分钟。

根据本发明一优选实施例，所述疏水性表面清洗材料为脂肪酸甘油酯和丙酮的混合液，所述脂肪酸甘油酯和所述丙酮的质量比为3：997。

根据本发明一优选实施例，所述亲水性表面清洗材料为丙三酮和水的混合液，所述丙三酮和所述水的质量比为3：997。

根据本发明一优选实施例，所述自取向液晶的材料组成包括垂直取向剂、可聚合性单体以及负性液晶材料。

根据本发明一优选实施例，所述垂直取向剂的质量占所述自取向液晶的质量的0.1％～5％，所述可聚合单体的质量占所述自取向液晶的质量的0.1％～1％，所述负性液晶材料的质量占所述自取向液晶的质量的94％～99.8％。

根据本发明一优选实施例，所述垂直取向剂的结构通式为：

Q指的是胺基(伯胺基、仲胺基、叔胺基)、-OH、-COOH、-SH；

环A指的是苯环或环烷烃；

Sp指的是-(CH2)n-，n的值为1～8，其中所述CH2可以被-O-，-S-，-CO-，-CO-O-，-O-CO-，-O-CO-O-，-OCH2-，-CH2O-，-CH＝CH-，-CF＝CF-，-CH＝CH-COO-，-OCO-CH＝CH-取代，还包括被不饱和碳碳三键基团取代；

R指的是具有3～20个碳原子的直链或支链化的烷烃，其中所述CH2基团还可能被-O-、-CONH-、-COO-、-O-CO-、-CO-或-CH＝CH-基团所取代，其中所述H原子还可以被F、Cl基团取代；

P为可聚合基团，所述可聚合基团选自甲基丙烯酸酯基、丙烯酸酯基、乙烯基、乙烯氧基、及环氧基中的至少一者；n为连接于同一个芳香环上的可聚合基团P的个数，n为1-3的整数，如果n大于1，所述可聚合基团相同或不同；

X为取代基团，所述取代基团选自-F，-Cl，-Br、甲基、-CN、及2-8个碳原子构成的直链或支链烷基中的至少一种，所述烷基中非相邻的一个或多个甲基可被氧或硫原子取代；m为连接于同一个所述芳香环上的取代基团X的个数，m为1-3的整数，如果m大于1，取代基团可以相同或不同；n+m小于所述芳香环上可连接的基团个数。

根据本发明以优选实施例，所述步骤S50中，所述紫外线光的能量为85兆瓦每平方厘米至100兆瓦每平方厘米，所述紫外线光的照射时间为20分钟至100分钟。

本发明的优点在于，提供了一种液晶显示面板的制作方法，通过对阵列基板和彩膜基板的表面进行特殊的处理，以在阵列基板和彩膜基板表面形成吸附力较强且厚度不同的聚合物，进而提升了液晶分子的配向效率，改善了液晶显示面板的品质。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中液晶显示面板制作方法的流程示意图；

图2a-2d为本发明一实施例中液晶显示面板制作方法的结构流程示意图；

图3a为本发明一实施例中第二波薄膜层厚度示意图；

图3b为本发明一实施例中第一波薄膜层厚度示意图。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明：

图1为本发明一实施例中液晶显示面板制作方法的流程示意图；图2a-2d为本发明一实施例中液晶显示面板制作方法的结构流程示意图。

如图1和图2a-2d所示，本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，所述液晶显示面板的制作方法包括以下步骤：

步骤S10、提供第一基板10和第二基板20；

在一实施例中，所述第一基板10为阵列基板，所述第二基板20为彩膜基板。

在另一实施例中，所述第一基板10为彩膜基板，所述第二基板20为阵列基板。

如图2a所示，步骤S20、采用疏水性表面清洗材料3a清洗所述第一基板10，采用亲水性表面清洗材料3b清洗所述第二基板20；

需要说明的是，所述疏水性表面清洗材料3a由高表面能物质和溶剂组成，常用的高表面能物质为脂肪酸甘油酯、山梨坦三油酸酯和聚山梨酯中的其中一者；常用的溶剂为丙酮、N-乙基吡咯烷、γ-己内酯中的其中一者。

在一实施例中，所述疏水性表面清洗材料3a为将2～4g脂肪酸甘油酯溶解在996～998g丙酮中，优选的，所述脂肪酸甘油酯和所述丙酮的质量比为3：997。

所述亲水性表面清洗材料3b由亲水性物质和溶剂组成，常用的亲水性物质为甲醇、乙醇、乙二醇、丙三醇、甲酸、乙酸和已二酸中的其中一者；常用的溶剂为水和丙酮中的其中一者。

在一实施例中，所述亲水性表面清洗材料3b为将2～4g丙三醇溶解在996～998g水中，优选的，所述丙三醇和所述水的质量比为3：997。

如图2b所示，步骤S30、高温烘烤所述第一基板10和所述第二基板20；其中，为了区分第一基板10和第二基板20在高温烘烤的区别，特别在图2b标记高温烘烤后的第一基板为10a，高温烘烤后的第一基板为10b。

其中，对所述第一基板和所述第二基板的烘烤温度为100摄氏度至150摄氏度，以利于残留的溶剂挥发，烘烤时间为1分钟至10分钟。

如图2c所示，步骤S40、将自取向液晶4滴加到10a第一基板表面，在所述第二基板20b表面涂布密封胶，并对所述密封胶进行固化，将所述第一基板10a和所述第二基板10b对盒以形成液晶盒。

在一实施例中，所述自取向液晶4的材料组成包括垂直取向剂43、可聚合性单体42以及负性液晶材料41。

具体的，所述垂直取向剂43的质量占所述自取向液晶4的质量的0.1％～5％，所述可聚合单体42的质量占所述自取向液晶4的质量的0.1％～1％，所述负性液晶材料41的质量占所述自取向液晶4的质量的94％～99.8％。

所述垂直取向剂43的结构通式为：

Q指的是胺基(伯胺基、仲胺基、叔胺基)、-OH、-COOH、-SH；

环A的指的是苯环或环烷烃；

Sp指的是-(CH2)n-，n的值为1～8，其中所述CH2可以被-O-，-S-，-CO-，-CO-O-，-O-CO-，-O-CO-O-，-OCH2-，-CH2O-，-CH＝CH-，-CF＝CF-，-CH＝CH-COO-，-OCO-CH＝CH-取代，还包括被不饱和碳碳三键基团取代；

R指的是具有3～20个碳原子的直链或支链化的烷烃，其中所述CH2基团还可能被-O-、-CONH-、-COO-、-O-CO-、-CO-或-CH＝CH-基团所取代，其中所述H原子还可以被F、Cl基团取代；

P为可聚合基团，所述可聚合基团选自甲基丙烯酸酯基、丙烯酸酯基、乙烯基、乙烯氧基、及环氧基中的至少一者；n为连接于同一个芳香环上的可聚合基团P的个数，n为1-3的整数，如果n大于1，所述可聚合基团相同或不同；

X为取代基团，所述取代基团选自-F，-Cl，-Br、甲基、-CN、及2-8个碳原子构成的直链或支链烷基中的至少一种，所述烷基中非相邻的一个或多个甲基可被氧或硫原子取代；m为连接于同一个所述芳香环上的取代基团X的个数，m为1-3的整数，如果m大于1，取代基团可以相同或不同；n+m小于所述芳香环上可连接的基团个数。

如图2d所示，步骤S50、对所述液晶盒进行紫外线照射，在所述第一基板表面形成第一薄膜层，在所述第二表面形成第二薄膜层，所述第一薄膜层厚度小于所述第二薄膜层的厚度。

需要解释的是，在液晶盒中，大部分可聚合性单体42会吸附在第二基板20b上，只有少部分的可聚合性单体42吸附在第一基板10a上，主要是因为可聚合性单体42中的羟基会和第二基板20b亲水性基板表面形成分子间氢键，故第二基板20b对可聚合性单体42的吸附能力较强，以使得在第二基板20b表面的第二薄膜层52厚度大于第一基板10a表面的第一薄膜层51的厚度。

具体的，在所述步骤S50中，所述紫外线光的能量为85兆瓦每平方厘米至100兆瓦每平方厘米，所述紫外线光的照射时间为20分钟至100分钟。

在一实施例中，所述垂直取向剂43的质量占所述自取向液晶4的质量的1.0％，所述可聚合单体42的质量占所述自取向液晶4的质量的0.3％，所述负性液晶材料41的质量占所述自取向液晶4的质量的99.2％，在上述条件下经过实验得到如图3a和图3b，如图3a所示，得到的第二薄膜层52的厚度为71.87纳米，如图3b所示，得到的第一薄膜层51的厚度为50纳米，所述第二薄膜层52的厚度远大于第一薄膜层51的厚度。

本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，通过对阵列基板和彩膜基板的表面进行特殊的处理，以在阵列基板和彩膜基板表面形成吸附力较强且厚度不同的聚合物，进而提升了液晶分子的配向效率，改善了液晶显示面板的品质。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。