一种模拟3D曲面的光学膜及包含其的电子产品壳体和屏幕的制作方法

本发明属于光学薄膜技术领域，具体涉及一种模拟3d曲面的光学膜及包含其的电子产品壳体和屏幕。

背景技术：

随着微电子技术的高速发展，为满足5g通信/无线充电的发展需求，手机等电子通讯设备生产的越来越薄，目前的手机厚度已经能够做到不足7mm。在此发展趋势下，手机后盖需要提供一定的刚性，来确保手机的安全可靠性，故手机后盖就不得不采用薄钢化玻璃，或复合板材制成。这些刚性材料制成的手机后盖，一般为平直板材，如果为了追求边缘的3d曲面效果，而对玻璃、复合板材后盖进行边缘做弯曲处理以实现3d效果，但这种弯曲工艺往往工序繁复，且良率较低，进而造成后盖成本的增加，且生产效率较低。实际使用中，薄型手机的握姿很少触碰到手机后盖边缘，故对手机后盖采用边缘的3d曲面过渡，更多的是从视觉效果角度，来提高手机背面的美感。

出于手机做薄的考虑，有必要对手机后盖进行特别的光学处理，实现平直后盖的3d曲面立体美感效果。目前也有一些采用光学膜，采用微结构来获得模拟3d立体效果，如cn201410049299.x公开的光学膜以及使用此光学膜的裸视立体显示装置，采用液晶面板上设置凹透镜阵列，利用液晶切换模组来改变光轴方向，进而改变双折射层的折射率，因此可选择与凹透镜层的预设折射率产生一个折射率差，实现切换显示2d/3d模式；这一的光学膜，厚度较厚，且结构复杂，无法推广应用到手机后盖领域。

故有必要针对手机后盖等电子设备的壳体，进行特别的光学设计，以期获得较佳的3d曲面模拟视觉效果。

技术实现要素：

因此，针对现有电子产品中玻璃、复合板材等实现3d效果存在工序繁复，良品率低的技术问题，本发明的目的在于提供一种模拟3d曲面的光学膜，本发明通过在2d平面通过微结构光学表现来模拟3d效果，该光学膜复合在电子产品壳体或屏幕母材上，可以避免在玻璃或复合板材上做弯曲工艺，有效提高电子产品的美感的同时，也可有效降低制作难度和成本。

本发明中，所述的“内侧表面”和“外侧表面”，是指在应用时，以使用主体(即电子产品比如手机)而言，该模拟3d曲面的光学膜的各层结构靠近使用主体的一面为内侧表面，相对地对着外部的一面为外侧表面。

本发明的模拟3d曲面的光学膜包括平直的基材薄膜层和复合在所述基材薄膜层内侧表面的微结构薄膜层，所述微结构薄膜层设有光学模拟区，所述光学模拟区分布有若干条相互平行的光学条，若干所述光学条横向排列的疏密度逐渐变化。

本发明中，所述光学模拟区的若干所述光学条可排列形成棱镜阵列、光栅或透镜阵列等微结构，利用棱镜、光栅或透镜等微结构的光线反射、折射，在光学模拟区的横向上可产生光晕，同时通过疏密渐变式的设计来改变光线密度，可使人肉眼观察时，产生类似于3d曲面的效果。

本发明中，所述光学模拟区根据实际需要可设于所述微结构薄膜层的边缘处，也可设于所述微结构薄膜层的中部位置，也可覆盖所述微结构薄膜层的大部分甚至整个表面。

所述光学条的排列也可根据具体结构和实际3d曲面效果需要，横向排列的疏密度可灵活调整，比如由光学模拟区的一侧到另一侧，可以是由疏至密，也可以是由密至疏，也可以是由疏至密或由密至疏的重复排列，也可以是由疏至密再由密至疏的重复排列。

本发明的一些较佳实施例中，所述光学模拟区设于所述微结构薄膜层的周边，自边缘侧至内侧，若干所述光学条横向排列的疏密度逐渐增大或逐渐减小，即由疏至密或由密至疏进行渐变排列。比如，所述微结构薄膜层在模拟3d曲面的光学膜的近边缘处光学条之间的间距较大，逐渐向内侧过渡，光学条之间的间距逐渐变小，可使观察者产生类似边缘弯曲效果的3d视觉感受。

本发明的一些实施例中，所述光学模拟区为凹陷结构，所述光学条的顶部持平于或低于所述微结构薄膜层的内侧表面；

本发明的另一些实施例中，所述光学模拟区为凸起结构，所述光学条的顶部高于所述微结构薄膜层的内侧表面。

关于所述光学条的形状，所述光学条可设计成任意形状，可以是尖顶型，也可以是平顶形，所述光学条的两侧面独立地为斜面、竖直面、凹弧面、凸弧面或者其他形状。结合疏密渐变排列的变化可使得肉眼观察时所述光学模拟区时形成光学弯曲感觉，模拟出预期的3d效果即可。

本发明的一些实施例中，所述光学条为尖顶型，所述光学条的一侧面为斜面，另一侧面为斜面或竖直面，即所述光学条的截面为三角形，所述光学条的截面可设计为等边三角形、等腰三角形、直角三角形或者其他不规则的三角形，每条所述光学条为一棱镜，此时，光学模拟区由若干所述光学条组成的棱镜阵列。

本发明的另一些实施例中，所述光学条为平顶型，所述光学条的一侧面为斜面或竖直面，另一侧面为斜面或竖直面，即所述光学条的截面为梯形或矩形，其中梯形可设计为等腰梯形、直角梯形或不规则梯形，此时，光学模拟区由若干所述光学条组成的光栅。

本发明还有些实施例中，

所述光学条的一侧面为斜面，另一侧面为凹弧面；

或者，所述光学条的一侧面为斜面，另一侧面为凸弧面；

或者，所述光学条的两侧面均为凹弧面；

或者，所述光学条的两侧面均为凸弧面；

上述几种方案中，所述光学条的截面为异形面，所述光学条可以是尖顶型，也可以是平顶形，光学模拟区由若干所述光学条组成的光栅或透镜阵列。

关于所述基材薄膜层和所述微结构薄膜层的材质和物理参数，

较佳的，所述基材薄膜层为高透明的薄膜，起到载体的作用，需具有一定的结构强度和稳定性，厚度在20μm-150μm较佳。

所述基材薄膜层可以采用pet薄膜(聚酯薄膜)，如仪化东丽供应的100μm的uy34/uy42型薄膜。也可以采用pc薄膜(聚碳酸酯薄膜)，如四川龙华光电薄膜股份有限公司供应的100μm的1811t/hc型薄膜，区别于pet薄膜，其具有韧性好，易加工等特点，但表面硬度偏低，且膜材做薄相对成本较pet高。

所述微结构薄膜层可采用uv树脂，其采用滚轮压印的方式，先将uv树脂涂覆在所述基材薄膜层的表面，然后采用模具/紫外光照射方式，使uv树脂在模具和基材间固化成型，并最终成型于基材表面，脱离滚轮，形成带有微结构的基材。

较佳的，所述uv树脂可采用上海飞凯光电材料股份有限公司供应的ky907/ky90hc型树脂。

所述微结构薄膜层也可采用热压的方式成型微结构，即在基材表面预先涂布热塑层(或者基材直接就是热塑材料)，然后用已加热的表面带有微结构的金属滚轮在基材热塑层表面施压形成微结构纹理，但此种工艺所转印微结构精度相对较低。

较佳的，尤其是以uv树脂作为微结构薄膜层时，微结构薄膜层的厚度设为0.1-10μm；厚度过薄，会导致后续无法制成光学模拟区，而厚度过厚又浪费材料，生产难度也加大了。

较佳的，所述光学条的高度为0.5～1.5μm，优选1μm。

较佳的，所述微结构薄膜层所用材料的折射率为1.3-1.7。

本发明的一些较佳实施例中，所述微结构薄膜层内侧表面覆有反光层。所述反光层可使该光学膜提供更好的光线反射效果，提高观察的亮度。

所述反光层可以选择涂覆反光层，比如可采用气相沉积工艺形成的pvd金属层，厚度一般为10～50nm，具体厚度取决于具体厂家的生产工艺；其厚度并不会直接影响光学效果。

所述反光层也可以采用复合反光薄膜层，同样可以获得较佳的光线反射效果，提高观察的亮度。

进一步的，所述反光层内侧表面覆有保护层。所述保护层可采用丝网印刷一层黑色油墨。

本发明的一些较佳实施例中，所述基材薄膜层的外侧表面覆有光学透明胶(oca胶)。所述光学透明胶使得该薄膜可以方便的粘帖到电子产品壳体的母材如玻璃、复合板材等材料上。

实际生产中，产品出厂时，可以根据具体的电子产品壳体形状，将所述模拟3d曲面的光学膜预切成特定形状，并且在光学透明胶的外侧表面再覆上一层离型膜，这样拿到本发明产品后，揭去所述离型膜，将光学透明胶一侧与电子产品壳体母材粘帖，这样就能使该电子产品壳体观察时产生模拟3d曲面的效果。一般，电子产品壳体母材比如手机后盖母材主要需要在外侧边缘1-10mm的区域范围内模拟出3d曲面的效果，特别是在两侧长边的边缘产生曲面效果，使手机后盖具有弧面美感。

本发明的一些较佳实施例中，所述基材薄膜层的外侧表面或内侧表面还覆有微结构效果纹理层。所述微结构效果纹理层可增加电子产品的壳体表面纹理效果，比如光柱效果、幻彩效果、仿皮革纹、仿木纹、磨砂效果、仿大理石纹、几何纹理等，解决了在非弯曲部分无装饰效果的问题。

所述微结构效果纹理层可通过uv树脂将设计的效果纹理微结构uv成型于所述基材薄膜层的任意一面。当所述微结构效果纹理层表面涂覆光学透明胶时，由于其表面的微结构将被光学透明胶填充，为避免光学透明胶影响纹理效果，因此需要调整所述微结构效果纹理层和光学透明胶的折射率差异来实现最终纹理显示效果，折射率差值优选大于0.05，更优选大于0.1，最优选大于0.2。

本发明的目的还在于提供一种电子产品壳体，其特征在于，其包括所述的模拟3d曲面的光学膜和壳体母材，所述模拟3d曲面的光学膜复合在所述壳体母材内侧面。

较佳的，所述电子产品壳体由外而内，依次包括壳体母材、光学透明胶、基材薄膜层、微结构薄膜层、反光层和保护层。

本发明的目的还在于提供一种电子产品屏幕，其特征在于，其包括所述的模拟3d曲面的光学膜和屏幕本体，所述模拟3d曲面的光学膜复合在所述屏幕本体的外侧表面或内侧表面。

较佳的，所述模拟3d曲面的光学膜中，所述微结构薄膜层的光学模拟区设于周边。由于电子产品屏幕四周一般存在黑色或其他颜色的不透明边框，会衬托出光学模拟区，从而在屏幕的四周产生类似3d曲面的视觉效果。而在屏幕中间的显示区域，由于不存在棱镜折射纹路，故能够正常显示屏幕内容，不影响屏幕的使用。当然，如果屏幕是全面屏，不存在不透明边框，同样可采用本发明屏幕产品，在可视区域边缘形成视觉弯曲，将平面屏做出曲面屏光学效果，在弯曲的部分因为是透光的，所以对显示影响不大，更能形成图像的视觉弯曲感。

所述模拟3d曲面的光学膜与屏幕本体复合时，是贴在屏幕有效显示区域，必须保证光学膜透光性好，所述微结构薄膜层内侧表面不能覆盖不透明的反光层和保护层，因此所述微结构薄膜层内侧可采用透明材质如zns(硫化锌)做pvd镀层。需要说明的是，此处的pvd镀层的折射率需和所述微结构薄膜层的折射率错开，比如采用zns做pvd镀层做透明镀层时，其折射率为2.35，与所述微结构薄膜层的折射率差值为0.65～1.05，既可以发挥其自身的折射和反射效果，同时又能避免影响所述微结构薄膜层的折射和反射效果。

所述模拟3d曲面的光学膜复合在所述屏幕本体的外侧表面时，即以保护膜形式贴附时，可在所述微结构薄膜层的内侧表面涂覆光学透明胶，然后可以贴附在屏幕本体的外侧表面。

所述模拟3d曲面的光学膜复合在屏幕本体的内侧表面时，可在所述基材薄膜层的外侧表面涂覆光学透明胶，然后可以贴附在屏幕本体的内侧表面。

本发明具有以下有益效果：

本发明主要利用平行排列的若干光学条这种微结构的光线反射、折射，在光学模拟区的横向上可产生光晕，通过疏密渐变式的设计来改变光线密度，可使人肉眼观察时，产生类似于3d曲面的效果。

当所述光学模拟区设于模拟3d曲面的光学膜的周边时，自边缘侧至内侧，若干所述光学条由疏至密或由密至疏进行渐变排列，可使观察者产生类似边缘弯曲效果的3d视觉感受，适合应用在手机等电子产品的壳体和屏幕上，尤其符合当前手机等电子产品的美学需求趋势。

本发明通过在2d平面通过微结构光学表现来模拟3d效果，该光学膜复合在电子产品壳体母材或屏幕上，可以避免在玻璃或复合板材上做弯曲工艺，有效提高电子产品的美感的同时，也可有效降低制作难度和成本。

附图说明

图1为实施例1的模拟3d曲面的光学膜的结构示意图；

图2为本发明微结构薄膜层的弯曲视觉效果示意图；

图3a～g分别为本发明的含有不同截面的光学条的示意图；

图4为实施例2的模拟3d曲面的光学膜的结构示意图；

图5为实施例3的模拟3d曲面的光学膜的结构示意图；

图6为实施例4的模拟3d曲面的光学膜的结构示意图；

图7为实施例5的模拟3d曲面的光学膜的结构示意图；

图8为实施例6的电子产品壳体的结构示意图；

图9为实施例6的电子产品壳体的整体视觉效果图；

图10、图11分别为实施例7的电子产品屏幕的两种结构示意图。

附图标记

基材薄膜层1，微结构薄膜层2，光学模拟区21，光学条22，反光层(pvd镀层或反光膜)3，保护层4，光学透明胶5，离型膜6，壳体母材7，微结构效果纹理层8/9，屏幕本体10。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。

实施例1一种模拟3d曲面的光学膜

图1所示为本发明模拟3d曲面的光学膜的结构示意图，其包括平直的基材薄膜层1和复合在基材薄膜层1内侧表面的微结构薄膜层2，微结构薄膜层2设有光学模拟区21，光学模拟区21为分布着若干条相互平行的光学条22，若干光学条22由疏至密进行渐变排列，组成棱镜阵列、光栅或透镜阵列等微结构。

本发明主要利用光学条22排列而成的棱镜、光栅和透镜等阵列微结构的光线反射、折射，在光学模拟区的横向上可产生光晕，通过疏密渐变式的设计，可使人肉眼观察时，产生类似于3d曲面的效果。

光学模拟区21根据实际弯曲效果需要可设于微结构薄膜层2的边缘处，也可设于微结构薄膜层2的中部位置，也可覆盖微结构薄膜层2的大部分甚至整个表面。光学条22横向排列的疏密度可根据自身的形状以及实际3d曲面效果需要进行灵活调整，比如由光学模拟区21的一侧到另一侧，可以是由疏至密，也可以是由密至疏，也可以是由疏至密或由密至疏的重复排列，也可以是由疏至密再由密至疏的重复排列。

较佳的，如图2所示，光学模拟区21设于模拟3d曲面的光学膜的周边，自边缘侧至内侧，若干光学条22由疏至密进行渐变排列，近边缘处光学条22之间的间距较大，逐渐向内侧过渡，光学条22之间的间距逐渐变小，可使观察者产生类似边缘弯曲效果的3d视觉感受，以此可应用在手机等电子产品的壳体和屏幕上，尤其符合当前手机等电子产品的美学需求趋势。

关于光学条的形状设计，

光学条可设计成任意形状，可以是尖顶型，也可以是平顶形，光学条的两侧面独立地为斜面、竖直面、凹弧面、凸弧面或者其他形状。结合疏密渐变排列的变化可使得肉眼观察时所述光学模拟区时形成光学弯曲感觉，模拟出预期的3d效果即可。

本发明的一些实施例中，光学条为尖顶型，光学条的一侧面为斜面，另一侧面为斜面或竖直面，即光学条的截面为三角形，光学条的截面可设计为等边三角形(如图1和图2所示)、等腰三角形、直角三角形(如图3b所示)或者其他不规则的三角形(如图3a所示)，每条所述光学条为一棱镜，此时，光学模拟区由若干所述光学条组成的棱镜阵列。

本发明的另一些实施例中，光学条为平顶型，光学条的一侧面为斜面或竖直面，另一侧面为斜面或竖直面，即所述光学条的截面为梯形或矩形，其中梯形可设计为等腰梯形(如图3g)、直角梯形或不规则梯形，此时，光学模拟区由若干所述光学条组成的光栅。

本发明还有些实施例中，

所述光学条的一侧面为斜面，另一侧面为凹弧面(如图3c所示)；

或者，所述光学条的一侧面为斜面，另一侧面为凸弧面(如图3d所示)；

或者，所述光学条的两侧面均为凹弧面；

或者，所述光学条的两侧面均为凸弧面，比如如图3e所示的，光学条的截面为抛物线形截面，或者如图3f所示的，光学条的截面为弧形凸起截面；

上述几种方案中，所述光学条的截面为异形面，所述光学条可以是尖顶型，也可以是平顶形，光学模拟区由若干所述光学条组成的光栅或透镜阵列。

关于基材薄膜层1和微结构薄膜层2的材质和物理参数，

较佳的，基材薄膜层1为高透明的薄膜，起到载体的作用，需具有一定的结构强度和稳定性，厚度在50μm-150μm较佳。

基材薄膜层1可以采用pet薄膜，如仪化东丽供应的100μm的uy34/uy42型薄膜。也可以采用pc薄膜，如四川龙华光电薄膜股份有限公司供应的100μm的1811t/hc型薄膜，区别于pet薄膜，其具有韧性好，易加工等特点，但表面硬度偏低，且膜材做薄相对成本较pet高。

微结构薄膜层2可采用uv树脂，其采用滚轮压印方式，先将uv树脂涂覆在基材薄膜层的表面，然后采用模具/紫外光照射方式，使uv树脂在模具和基材间固化成型，并最终成型于基材表面，脱离滚轮，形成带有微结构的基材。较佳的，uv树脂可采用上海飞凯光电材料股份有限公司供应的ky907/ky90hc型树脂。

微结构薄膜层2也可采用热压的方式成型微结构，即在基材表面预先涂布热塑层(或者基材直接就是热塑材料)，然后用已加热的表面带有微结构的金属滚轮在基材热塑层表面施压形成微结构纹理，但此种工艺所转印微结构精度相对较低。

较佳的，尤其是以uv树脂作为微结构薄膜层时，微结构薄膜层的厚度设为0.5-10μm；厚度过薄，会导致后续无法制成光学模拟区，而厚度过厚又浪费材料，生产难度也加大了。

较佳的，光学模拟区的凹陷深度(即光学条的高度)为0.5～1.5μm，优选1μm。

较佳的，微结构薄膜层所用材料的折射率为1.3-1.7。

实施例2一种模拟3d曲面的光学膜

图4为本发明实施例2模拟3d曲面的光学膜的结构示意图，其在实施例1的基础上进行了改进，具体为：微结构薄膜层2内侧表面覆盖有反光层3，同时反光层3内侧表面还涂覆有保护层4。

其中反光层3可使该光学膜提供更好的光线反射效果，提高观察的亮度。

反光层3可以选择涂覆反光层，比如可采用气相沉积工艺形成的pvd金属层，厚度一般为10～50nm，具体厚度取决于具体厂家的生产工艺；其厚度并不会直接影响光学效果。

反光层3也可以采用复合反光薄膜层，同样可以获得较佳的光线反射效果，提高观察的亮度。

保护层4起到保护作用，可采用丝网印刷一层黑色油墨。

实施例3一种模拟3d曲面的光学膜

图5为本发明实施例3模拟3d曲面的光学膜的结构示意图，其在实施例2的基础上进行了改进，具体为：基材薄膜层1的外侧表面覆有光学透明胶(oca胶)5，而光学透明胶5外侧表面覆有离型膜6。

实际生产中，产品出厂时，可以根据具体的电子产品壳体形状，将模拟3d曲面的光学膜预切成特定形状，并且在光学透明胶的外表面再覆上一层离型膜6，这样拿到本发明产品后，揭去离型膜6，将光学透明胶5一侧与电子产品壳体母材或屏幕粘帖，这样就能使该电子产品壳体或屏幕观察时产生模拟3d曲面的效果。

一般，电子产品壳体母材比如手机后盖母材主要需要在外侧边缘1-10mm的区域范围内模拟出3d曲面的效果，特别是在两侧长边的边缘产生曲面效果，使手机后盖具有弧面美感。

实施例4一种模拟3d曲面的光学膜

图6为本发明实施例4模拟3d曲面的光学膜的结构示意图，其在实施例3的基础上进行了改进，具体为：基材薄膜层1的外侧表面(即基材薄膜层1与光学透明胶5之间)覆有微结构效果纹理层8。

增加微结构效果纹理层8的目的是增加电子产品的壳体表面纹理效果，比如光柱效果、幻彩效果、仿皮革纹、仿木纹、磨砂效果、仿大理石纹、几何纹理等，解决了在非弯曲部分无装饰效果的问题。

微结构效果纹理层8可通过uv树脂将设计的效果纹理微结构uv成型于基材薄膜层1的表面。当微结构效果纹理层8表面涂覆光学透明胶5时，由于其表面的微结构将被光学透明胶5填充，为避免光学透明胶5影响纹理效果，因此需要调整微结构效果纹理层8和光学透明胶5的折射率差异来实现最终纹理显示效果，折射率差值优选大于0.05，更优选大于0.1，最优选大于0.2。

实施例5一种模拟3d曲面的光学膜

图7为本发明实施例5模拟3d曲面的光学膜的结构示意图，其在实施例3的基础上进行了改进，具体为：基材薄膜层1的内侧表面(即基材薄膜层1与微结构薄膜层2之间)覆有微结构效果纹理层9。增加微结构效果纹理层9的目的与实施例4是微结构效果纹理层8相同。

实施例6一种电子产品壳体(手机后壳)

图8所示为本发明实施例4电子产品壳体(手机后壳)的结构示意图，其由外而内，依次设有壳体母材7、光学透明胶5、基材薄膜层1、微结构薄膜层2、反光层3和保护层4。其整体视觉效果如图9所示，其具有弯曲边缘的3d视觉效果。

制作时可采用实施例3的模拟3d曲面的光学膜，揭去离型膜6后，将光学透明胶5一侧与手机的壳体母材7直接粘帖复合即可得。

实施例7一种电子产品屏幕

一种电子产品屏幕，包括本发明的模拟3d曲面的光学膜和屏幕本体(比如屏幕玻璃)，模拟3d曲面的光学膜复合在屏幕本体的外侧表面或内侧表面。

模拟3d曲面的光学膜中，微结构薄膜层2的光学模拟区21设于周边。由于电子产品屏幕四周一般存在黑色或其他颜色的不透明边框，会衬托出光学模拟区，从而在屏幕的四周产生类似3d曲面的视觉效果。而在屏幕中间的显示区域，由于不存在棱镜折射纹路，故能够正常显示屏幕内容，不影响屏幕的使用。

模拟3d曲面的光学膜与屏幕本体复合时，是贴在屏幕有效显示区域，必须保证光学膜透光性好，微结构薄膜层2内侧表面不能覆盖不透明的反光层和保护层，但是微结构薄膜层内侧可采用透明材质如zns/硫化锌做pvd镀层。需要说明的是，此处的pvd镀层的折射率需和所述微结构薄膜层的折射率错开，比如采用zns做pvd镀层做透明镀层时，其折射率为2.35，与所述微结构薄膜层的折射率差值为0.65～1.05，既可以发挥其自身的折射和反射效果，同时又能避免影响所述微结构薄膜层的折射和反射效果。

模拟3d曲面的光学膜复合在屏幕本体的外侧表面时，即以保护膜形式贴附时，如图10所示，可在微结构薄膜层2的内侧表面涂覆光学透明胶5，然后可以贴附在屏幕本体10的外侧表面。

模拟3d曲面的光学膜复合在屏幕本体的内侧表面时，如图11所示，可在pvd镀层3的外侧表面涂覆光学透明胶5，然后可以贴附在屏幕本体10的内侧表面。

本发明具有以下有益效果：

本发明主要利用平行排列的若干光学条这种微结构的光线反射、折射，在光学模拟区的横向上可产生光晕，通过疏密渐变式的设计，可使人肉眼观察时，产生类似于3d曲面的效果。

当光学模拟区设于模拟3d曲面的光学膜的周边时，自边缘侧至内侧，若干光学条由疏至密进行渐变排列，可使观察者产生类似边缘弯曲效果的3d视觉感受，适合应用在手机等电子产品的壳体和屏幕上，尤其符合当前手机等电子产品的美学需求。

本发明通过在2d平面通过微结构光学表现来模拟3d效果，该光学膜复合在电子产品壳体母材或屏幕上，可以避免在玻璃或复合板材上做弯曲工艺，有效提高电子产品的美感的同时，也可有效降低制作难度和成本。

以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创新的前提下还可作出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。