高分子分散型液晶显示元件及其制造方法和使用该方法的装置的制作方法

专利名称：：高分子分散型液晶显示元件及其制造方法和使用该方法的装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及光散射式高分子分散型液晶显示元件及其制造方法和使用该方法的装置，更详细地说，涉及在液晶电视、计算机末端机、液晶投影仪等中使用的液晶显示元件及其制造方法和使用该方法的装置。利用液晶显示元件的薄型、小型、低电压驱动、低消耗电力的特征，从手表、桌式电子计算机的显示到导航系统、笔记型电脑、液晶监视器、数据投影仪、投影液晶电视等都广泛利用液晶显示元件。在这样的液晶显示元件的显示形式中，有从过去就广泛使用的TN(TwistedNematic-扭曲向列)模式，它是利用2枚偏振光板将液晶分子扭曲90度构造的液晶显示元件上下夹持在相对的2枚基板之间。另外，改善了TN模式的分时操作驱动特性的STN(SuperTwistedNematic)模式的液晶显示元件也在日语文字处理机等中使用。而且，在最近，利用液晶分子的自发分极改变液晶分子的排列状态，利用显示地利用伴随该排列状态的变化的电光学效果的强介电性液晶的情报机也正在实用化。但是，这些液晶显示元件需要至少1枚偏振光板，因此必须进行暗的取向处理，存在不容易控制单元厚度的问题。另一方面，对于这样的液晶显示元件，已提出不要偏振光板，利用电场控制液晶分子的排列，制作白浊状态或者透明状态的形式。该形式是在2枚基板之间夹持液晶和透明高分子的复合体，液晶分子在具有正的介电率各向异性的场合，若使液晶分子的常光折射率和透明高分子的折射率一致，并外加电压，液晶分子的长轴就平行于电场地进行排列，若和透明高分子的折射率一致，就没有界面的光散射，因此变成透明状态。另一方面，在不外加电压时，因为液晶分子沿各种方向取向，所以与透明高分子的界面折射率不一致，发生光散射，因此是利用白浊不透明状态。这种方式的代表例子是用聚乙醇等将称为NCAP(NematicCurvilinearAlignedPhase)的向列模式液晶微胶囊化(粉体と工业，VOL.22，No.8(1990))。另外，除此之外，有叫做PDLC(PolymerDispersedLiquidCrystal)的模式，是将液晶微滴分散高分子矩阵中的方法(平板显示91，日经BP社，p219)。易外，，有叫做PNLC(PolymerNetworkliquidCrystal)的、具有树脂在液晶的连续相中扩展成3维网状的结构(电气情报通信学会技术研究报告，EID89-89，p1)。这些液晶和透明高分子的复合体总称为高分子分散型液晶。以往，这些液晶和透明高分子的复合体的制造方法，是将溶解丙烯酸系和环氧系紫外线固化树脂等未固化树脂单体和液晶材料的混合组合物注入到2枚基板间，对其一照射紫外线，树脂单体就进行聚合，液晶和树脂相互分离。其结果，得到液晶分散在高分子中的结构，或者高分子在液晶中扩展成网状的结构(平板显示91，日经BP社，p219，电气情报通信学会技术研究报告，EID89-89，p1等)。可是，在这样的高分子分散型液晶中，为了提高光对液晶和高分于的复合体的散射性，使液晶滴的形状变形成平板状(液晶滴的断面形状是垂直于基板方向的长度小于平行于基板方向的长度)，使扁平化的例子在特开平5-80302和特开平7-181454中已公开。即，在特开平5-80302中，描述了在加热状态，挤压液晶滴，形成平板状的液晶滴的例子，也描述了希望扁平率(变形比)是1.2～5.0(换算成后述的变形率，相当于20～80)。另外，在特开平7-181454中，描述了一边照射紫外线，一边挤压，形成平板状的液晶滴的例子，希望液晶滴的断面的厚度是长度的1/2，实际上变形至1/2～1/4的程度(换算成后述的变形率，相当于50～75)。如上所述，通过将液晶滴形成平板状，具有陡峭性高，滞后性变小的优点。但是，我们的研究已查明，像上述的例子，如果使液晶滴的扁平率变形到1.2(换算成后述的变形率，相当于20)以上，反而产生对比度低等显示特性恶化的问题。另外，特开平5-80302中记载的已有技术，在液晶的扁平化过程后不进行对混合物的聚合处理，因此扁平化后的液晶显示元件是原样维持即将进行扁平化之前的树脂单体聚合反应未完全结束的状态，树脂没有完全固化。因此，存在液晶滴即使一旦扁平化，随着时间的推移扁平效果缓和，慢慢地回到原来的状态的问题。另一方面，在像这样的扁平化过程后不进行混合物的聚合处理的场合，在扁平化后，如果要想防止扁平效果缓和，必须在树脂单体的聚合反应完全结束，或者接近完全结束的状态进行液晶滴的扁平化。但是，这就产生扁平化所需要的时间变得极长的问题。关于这一点，在特开平7-181454记载的已有技术中，在液晶的扁平化过程后完成混合物的聚合处理，因而消除了随着时间的推移液晶滴慢慢地回到原来的扁平前的状态的问题，并且解决了扁平化所需要的时间变长的问题。但是，在该已有技术中，2阶段的聚合过程都利用紫外线进行光聚合，或者都利用加热进行热聚合，因此产生以下的新问题。即，在2阶段聚合都利用紫外线进行聚合的场合，在扁平化过程前的聚合过程中，考虑液晶的扁平化过程，树脂单体的聚合反应的进行，即使例如希望达到全体的80％完成的状态，实现此状态也是困难的，也有在每个液晶单元中产生扁差的危险。因为聚合反应的进行具有受紫外线照射的影响，而且在极短时间进行聚合反应的特征。因此，起因于上述聚合反应的进行度的扁差，扁平化过程后的液晶的变形比产生扁差。尤其，在该已有技术中，变形比(扁平率)极大，因此聚合反应的进行度对扁平化的影响也大。因此，起因于聚合反应进行度的扁差的变形比扁差超过允许范围，产生液晶显示元件的可靠性低劣的问题。另一方面，如果要想提高液晶显示元件的可靠性，就必须减小制造余量，这使作业麻烦，导致制造成本增大的问题。另外，在2阶段聚合过程都进行热聚合的场合，因为聚合反应进行迟缓，所以不产生在上述光聚合时的聚合反应进行度的扁差，但是，即使如此，如果考虑变形比极大，也能产生与上述光聚合的场合相同的问题。另外，高分子分散型液晶显示元件因为不需要偏振光板，所以是暗的，具有不需要取向处理、能够解决单元厚度不容易控制等问题的优良特性，但是，另一方面，对比度低下成为问题，因而要求是高对比度。关于对比度的提高，在对夹入液晶的电极不外加电压时，如何引起光的散射已成为关键。在目前，作为用于完全进行光散射的手段，正在研究或加大单元厚度，或使液晶的介电系数各向异性Δn变大。但是，现状是，关于使Δn变大，虽然进行了各种探讨，但因为液晶材料的极限等，没有取得太大的效果。另外，关于使单元厚度变大的问题，若单元厚度变大，则仅该部分增加光能够散射的次数，能够可靠地进行散射。但是，若厚度变大，在外加与单元厚度不变大的通常液晶单元外加电压相等的电压的场合，则有关液晶层的电场变小。因此，在单元厚度变大的场合，为了使液晶充分取向，必须外加更大的电压，这就产生导致电压增大的新问题。因此，在特开平8-248398中记载了不增大单元厚度，得到必要的对比度、能减低驱动电压的高分子分散型液晶显示元件。该已有技术，将高分子液晶复合体层叠作为层叠体，各高分子液晶复合体层中的液晶分子，分别在略平行于电极面的平面内沿一定方向取向，在各高分子液晶复合体层间的液晶分子的取向方向，以摩擦等取向处理设定成相互成为90度。但是，上述特开平8-248398中记载的已有技术，利用摩擦控制液晶分子的取向，想以此提高散射效果，因此仅能形成2层高分子液晶复合体层，各高分子液晶复合体层间的液晶分子的取向，即使在每各层中形成90度的交叉，在单元厚度方向观看液晶分子的场合，液晶分子也基本上仅在2个方向进行取向，得到能充分满足的光散射是困难的。另外，叫做摩擦的取向处理，必竟存在过程复杂的缺点。因此，将上述已有技术的问题归纳如下(1)像特开平5-80302和特开平7-181454记载的那样，若使液晶滴的扁平率变形成1.2以上，反而恶化对比度低下等的显示特性。(2)像特开平7-181454记载的那样，仅进行1阶段聚合处理，即使一旦使液晶滴扁平化，也存在随着时间的推移扁平效果缓和，慢慢地回到原来的扁平前状态的问题。像特开平7-181454记载的那样，2阶段聚合过程都利用紫外线进行光聚合，或者都利用加热进行热聚合的场合，产生液晶显示元件的可靠性低劣的问题，另一方面，如果要想提高液晶显示元件的可靠性，就必须减小制造余量，这使作业麻烦，导致制造成本增大的问题。(3)像特开平8-248398记载的那样，利用摩擦控制液晶分子的取向，在提高散射效果的构成中，得到能够充分满足的光散射是困难的。另外，叫做摩擦的取向处理，必竟存在过程复杂的缺点。因此，本发明的目的在于，提供不损害显示特性、能提高光散射特性的高分子分散型液晶显示元件及其制造方法。本发明的另一目的在于，提供对电压的透射光量的陡峭性上升、能够使单纯矩阵驱动可能的高分子分散型液晶显示元件及其制造方法。本发明的另外目的在于，提供液晶的扁平效果能长时间稳定的持续、元件的可靠性高的高分子分散型液晶显示元件的制造方法及在该制造方法中使用的装置。本发明的其他目的在于，不使用摩擦等手段、并且不导致驱动电压增大、能够得到充分的光散射效果的高分子分散型液晶显示元件及其制造方法。上述的目的通过“权利要求1”达到。另外，上述的目的通过“权利要求2”达到。在此，所谓“高分子分散型液晶”用语，意指包括NCAP(NematicCurvilinearAlignedPhase)、PDLC(PolymerDispersedLiquidCrystal)、PNLC(PolymerNetworkLiquidCrystal)等的高分子和液晶的复合体总称的广义的高分子分散型液晶。因此，在本说明书中，所谓“高分子分散型液晶”用语，不限于液晶滴在高分子矩阵中分散成岛状者，也包括液晶滴连续地连接者，进而具有树脂在液晶的连续相中扩展成3维网状结构者等。另外，在此，所谓“液晶滴的变形量”用语，意指“液晶滴的基板平行方向的长度和单元厚度方向的差”对“液晶滴的基板平行方向的长度”的比。按照上述本发明的构成，之所以达到提高光散射特性的目的，是由于以下所示的理由。一般的高分子分散型液晶液晶显示元件的液晶滴是球形。在此情况下的各液晶滴的取向相对基板是无规则的，即使在平行于基板的面内也成为无规则的。所以成为这样的取向状态，是因为液晶滴是球形的，其形状具有对称性，因此在极发生方向是无规则性的。像这样的以往的液晶取向得不到充分的光散射效果。因此，为了得到充分的光散射效果，认为有效的是，对液晶滴内的液晶分子进行相对于基板平行排列的处理。因为散射是由于液晶和高分子的折射率差的失配、液晶滴间的折射率的失配而发生的，因此，通过液晶平行于基板排列，与垂直入射到基板上的光有关的液晶的有效折射率各向异性Δn增加，其结果，等于散射增加。但是，即使在液晶分子平行于基板排列的场合，在平行于基板的面内，如果液晶分子的方向趋于一致，则散射也小。这是因为液晶滴间的折射率的差小，得不到充分的散射强度。因此，用于提高散射效果的最希望的液晶分子的取向形态，是液晶滴内的液晶分子平行于基板排列、而且在平行于基板的面内无规则地取向。另一方面，使液晶滴扁平化，能够使液晶分子平行于基板排列。因为若使液晶滴变形成在单元厚度方向缩短的扁平结构，液晶滴的单元厚度方向的长度比液晶滴平行于基板方向的长度短，也就具有非对称性。可看到在此场合的液晶滴内的液晶分子沿平行于上述基板的方向进行取向。因此，双球轴相对基板接近平行地使液晶取向。但是，即使在单元厚度方向缩短，液晶滴平行于基板的断面形状也照样是圆形的，而不变形。因此，在平行于基板的面内，因为具有对称性，所以液晶分子的取向无规则性，无规则地进行取向。因此，通过使液晶滴扁平化，液晶滴内的液晶分子的取向成为平行于基板，而且在平行于基板的面内，成为无规则的，由此提高散射效果。在此应注意的问题是，散射效果的提高，不是液晶滴的形状变形的直接结果，是因为变形，液晶的取向平行于基板，而且在平行于基板的面内是无规则的。因此，不管液晶滴的变形量如何，如果使液晶滴变形，通常也未必提高散射效果。关于这一点，本发明人已证实，若进行过大的变形，反而使特性恶化。作为进行过大的变形反而使特性恶化的理由是，若变形过大，则由于液晶的排除体积效果，液晶分子想要沿液晶滴的单元厚度方向(垂直基板方向)排列的倾向变强。即，起因于液晶的排除体积效果，反而产生液晶分子沿垂直方向立起来的现象。因此，本发明，以不产生因液晶的排除体积效果而引起的液晶分子立起来的现象的范围使液晶滴进行变形，通过这样的构成能够使液晶滴内的液晶分子的取向方向比较接近平行于基板。其结果，能够实现不损害对比度等显示特性、能提高光散射特性的高分子分散型液晶显示元件。再者，本发明人按照关于锚定强度是通常的场合和强的场合的两者进行试验的结果，在锚定强度是通常的场合，液晶滴的变形量若达到10％以上，则起因于液晶的排除体积效果，产生液晶分子沿垂直方向立起来的现象。因此，在锚定强度是通常的场合，如果使液晶滴的变形量在10％以下，就能够可靠地使液晶滴内的液晶分子的取向方向比较接近平行于基板。另外，在锚定强度是强的场合，若液晶滴的变形量达到20％以上，则起因于液晶的排除体积效果，产生液晶分子沿垂直方向立起来的现象。因此，在锚定强度是强的场合，如果使液晶滴的变形量在20％以下，就能够可靠地使液晶滴内的液晶分子的取向方向比较接近平行于基板。另外，本发明，作为表现液晶滴的变形量的手法，有使用液晶分子和基板形成的角度的平均值θp的场合、使用介电比E的场合，或者也有使用变形率P的场合。这是因为对应于液晶滴的变形，液晶分子对基板的倾斜角、介电比E、变形率P各自变化，使用平均值θp、介电比E、变形率P的各参数，能够表现液晶滴的变形量。作为使液晶变形的手段，可以使用借助真空包的挤压、外加静水压等。另外，本发明的液晶显示元件是液晶在单元厚度方向不进行变形的液晶显示元件，也有液晶的液晶分子和基板形成的角度的平均值θp要成为低的那样构成的情况。这样的液晶显示元件，可以在使液晶析出分离的处理中，在基板间外加磁场，或者在紫外线中保持偏振光性来制造。本发明的液晶显示元件因为能使陡峭性高，所以不仅能够在有源矩阵驱动的液晶显示元件中，而且也能够在单纯矩阵中实施。另外，本发明的液晶显示元件是在一对基板之间保持高分子和液晶的复合体的液晶显示元件，高分子作为聚合性单体是使用液晶单体利用光聚合法得到的，液晶的基板内方向的方位角是无规则的，而且也有液晶的液晶分子和基板形成的角度的平均值θp要低那样的构成的情况。这样的液晶显示元件，在聚合性单体中使用液晶单体，通过利用紫外线照射的单体聚合使液晶析出分离而得到。在这样的聚合性单体中使用液晶单体的场合，液晶和聚合性单体的混合物显示均匀的液晶相。因此，在通过单体聚合分离液晶时，在不阻碍液晶相下，产生液晶析出分离的作用。因此，如果以平行于基板界面、而且在基板面内方向成为无规则地条件设定显示聚合前的液晶相的混合物的分子取向状态，则通过照射紫外线而析出分离的液晶的液晶分子的取向状态，受聚合前的状态的影响而接近平行于基板界面排列，而且在基板面内方向是无规则的。另外，为了达到上述的目的，有关本发明的液晶显示元件的制造方法是进行2阶段聚合过程，在第1聚合过程后，进行液晶滴的变形，此后进行第2阶段的聚合过程的方法，其特征在于，以热聚合作为第1聚合过程，以光聚合作为第2聚合过程，混合物中的热聚合引发剂的含量应达到，通过热聚合反应热聚合引发剂完全消耗时，聚合性材料成为预定的第1聚合状态的量，光聚合引发剂的含量应达到，至少通过光聚合反应光聚合引发剂完全消耗时，从第1聚合状态聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全结束的第2聚合状态的量。按照上述构成，在第1聚合过程中，热聚合引发剂反应，全部热聚合引发剂消耗而成为第1聚合状态。在该聚合状态中，例如过半数或其以上的聚合性材料进行聚合，大致确定液晶和高分子的复合体的网眼大小。然后通过挤压使液晶滴在厚度方向成为扁平形状。接着通过第2聚合过程使存在于上述复合体中的光聚合引发剂进行反应，使残留的聚合性材料完全聚合而进行交联。由此，能够固定液晶滴的扁平形状并稳定化。在本发明中，以热聚合作为第1聚合过程，以光聚合作为第2聚合过程，因而通过调整热聚合引发剂的含量能够得到所希望的第1聚合状态。因此，能够消除在上述的第1和第2聚合过程都进行光聚合的已有技术中产生的问题。另外，本发明以光聚合作为第1聚合过程，以热聚合作为第2聚合过程，混合物中的光聚合引发剂的含量应达到，通过光聚合反应光聚合引发剂完全消耗时，聚合性材料成为预定的第1聚合状态的量。热聚合引发剂的含量应达到，至少通过热聚合反应，热聚合引发剂完全消耗时，从第1聚合状态聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全结束的第2聚合状态的量。按照上述构成，在第1聚合过程中光聚合引发剂进行反应，成为全部光聚合引发剂被消耗的第1聚合状态。在此状态，例如过半数或其以上的聚合性材料进行聚合，大致确定液晶和高分子的复合体的网眼大小。然后通过挤压使液晶滴在厚度方向成为扁平形状。接着通过第2聚合过程使存在于上述复合体中的热聚合引发剂进行反应，使残留的聚合性材料完全聚合而进行交联。由此，能够固定液晶滴的扁平形状并稳定化。再者，本发明以光聚合作为第1聚合过程，以热聚合作为第2聚合过程，因而通过调整光聚合引发剂的含量能够得到所希望的第1聚合状。因此，能够消除在上述的第1和第2聚合过程都进行光聚合的已有技术中产生的问题。另外，在本发明中，也有其中一个基板在其基板面上条纹状或矩阵状地形成金属配线，从注入混合物的液晶单元的一个基板侧照射紫外线，通过光聚合使高分子和液晶进行相分离，在挤出处理后，从另一个基板侧对混合物照射紫外线，通过光聚合使残留的未反应的聚合性材料进行聚合的情况。按照上述构成，形成条纹或矩阵状的金属配线的部分，遮住紫外线。因此，若从一个基板侧照射紫外线，则仅开口部(金属配线部分以外)通过紫外线，存在于该部分的混合物通过聚合反应，决定液晶和高分子的复合体的网眼大小。但是，位于金属配线部分的下部的混合物的聚合，由于漏光仅一部分聚合，基本上未反应。若挤压该基板使液晶滴在厚度方向变形，则开口部的液晶沿着条纹或矩阵状的金属配线部从封口部能够容易挤出，能够极容易地使液晶滴成为扁平形状。接着从另一个基板侧照射紫外线，使存在于上述金属配线部的混合物进行聚合，从而该部分完成基板全体的粘结剂的任务，能够固定液晶滴的扁平形状并稳定化。再者，一个基板也可以是在基板面上利用矩阵状配线区划的数个区域的各个区域中形成像素电极和有源元件的有源基板。并且，有源元件也可以是TFT。另外，以Tg1作为在第1聚合状态中的高分子玻璃转变温度，以Tg2作为在上述第2聚合状态中的玻璃转变温度，可以使Tg2比Tg1高10℃以上。按照这样，因为挤出处理前的树脂的玻璃转变温度低所以柔软，能够容易地进行扁平化。而且，第2聚合处理后的树脂的玻璃转变温度高，因此树脂变得坚硬，具有能够抑制回到扁平化前的状态的效果。液晶的挤出也可以加热。由于是加热，即使不使用挤压装置，液晶材料的热膨胀系数也远比聚合物和单元基板大，因而从封口部渗出液晶，用封口树脂将封口部封口后，通过回到60℃以下的使用温度范围进行扁平化，能够固定扁平形状并稳定化。作为其他的液晶的挤出手段，可以使用利用挤压的挤压、利用真空包的挤压等。另外，本发明的第1和第2聚合过程是光聚合过程，为了利用第1聚合过程使分离析出的液晶滴在单元厚度方向变形，将液晶单元冷却，在冷却过程后，作为第2聚合过程，原样地维持冷却状态而照射紫外线，通过光聚合使上述残留的未反应的聚合性材料进行聚合。按照上述构成，在第1聚合过程中光聚合引发剂发生反应，例如过半数或其以上的聚合性材料进行聚合，大致决定液晶材料和高分子复合体的网眼大小。接着基于通过冷却由液晶材料的热膨胀系数增大而产生的热应力，借助挤压使液晶滴在厚度方向成为扁平形状。然后，在此状态，通过第2聚合过程，利用照射紫外线使存在于上述复合体中的光聚合引发剂进行反应，借此使残留的聚合性材料完全聚合，能够固定扁平形状并进行稳定化。另外，本发明的第1聚合过程是热聚合，第2聚合过程是光聚合，为了将由第1聚合过程分离析出的液晶滴在单元厚度方向进行变形，将液晶单元冷却，在冷却处理后，作为第2聚合过程，原样维持冷却状态，对混合物照射紫外线，通过光聚合使上述残留的未反应的聚合性材料聚合。按照上述构成，在第1聚合过程中，热聚合引发剂发生反应，热聚合引发剂被消耗掉，成为第1聚合状态。在此状态，例如过半数或其以上的聚合性材料进行聚合，大致决定液晶和高分子复合体的网眼大小。接着基于通过冷却由液晶材料的热膨胀系数增大而产生的热应力，借助挤压使液晶滴在厚度方向成为扁平形状。然后，在此状态，通过第2聚合过程，利用照射紫外线使存在于上述复合体中的光聚合引发剂进行反应，借此使残留的聚合性材料完全聚合，能够固定扁平形状并进行稳定化。再者，本发明以热聚合作为第1聚合过程，以光聚合作为第2聚合过程，因此通过调整热聚合引发剂的含量，能够消除在第1聚合过程和第2过程中都进行光聚合的以往技术中产生的问题。另外，本发明是制造装置，其特征在于，具有将注入混合物的液晶单元沿运送路径运送的机构，设置在液晶单元的运送路径的途中、对液晶单元的一部分照射紫外线的紫外线照射机构以及设置在液晶单元的运送路径的途中、将照射过上述紫外线的液晶单元的区域挤压的机构。按照上述构成，达到第1聚合过程和液晶挤压处理的自动化。另外，在第1和第2聚合过程其同是光聚合的场合，即使利用紫外线照射时间控制聚合反应，在紫外线照射后的一定期间，聚合反应也进行，因此仅控制紫外线照射时间，使分离析出的液晶扁平化的作业是困难的。关于这一点，在本发明中，通过将辊的旋转速度和液晶单元的运送速度调整至最合适的速度，从利用紫外线照射的聚合开始至由聚合而产生的相分离完了的聚合结束时的之内，能够将成为最合适聚合状态的液晶单元进行挤压。其结果，能够容易使液晶扁平化。另外，假设利用紫外线的聚合处理仅进行一次，则在液晶挤压处理后，也可以不进行聚合处理，与上述同样地通过将辊的旋转速度和液晶的运送速度调整至最合适的速度，可以用辊子将考虑了液晶的扁平化和扁平化后的扁平效果的缓和的处于最合适聚合状态的液晶单元进行挤压，因此在扁平化后也能够制作扁平效果比较稳定的液晶显示元件。紫外线照射机构备有发出紫外线光的光源、从来自光源的紫外线中仅将使液晶进行光分解的波长成分遮断的光学滤光器，进而，也设置与利用紫外线的液晶的相分离反应相关的用于使液晶单元维持在预定温度的温度控制机构。按照这种构成，能够控制对温度敏感的相分离反应，得到保持均匀的扁平效果的液晶显示元件。并且，通过设置光学滤光器，能够防止紫外线使液晶进行光分解，得到可靠性高的液晶显示元件。另外，本发明，在利用2阶段的聚合过程制造液晶显示元件的场合，在液晶滴变形中，也有在变形比为1.15以下将液晶滴变形的情况。这里，所谓“变形比”用语意指变形前和变形后的单元厚度比。将变形比规定在1.15以下的理由是，因为若变形比过大，反而恶化光散射性。再者，这样的变形比与以往技术相比是极小的，在能够提高光散射性的同时，在第1和第2聚合过程都具有是光聚合的构成的本发明的场合，产生以下所述的特有相效果。即，如以往技术所述的那样，在第1和第2聚合过程都是光聚合的场合，起因于第1聚合处理中的聚合反应的进行度的偏差，产生变形比的偏差。但是，变形比比以往技术是极小的本发明，即使产生聚合反应进行度的偏差，对变形比的影响也是极小的，因此能够消除以往技术具有的液晶显示元件的可靠性低劣的问题。另外，为了达到上述目的，本发明的高分子分散型液晶显示元件是将液晶滴分散在高分子中的高分子液晶复合体层的数层层叠，作为层叠体，在形成电极的一对基板间保持上述层叠体而构成的高分子分散型液晶显示元件，其特征在于，上述各高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子，相对上述基板大致平行地取向，而且，在大致平行于基板的面内，每个高分子液晶复合体层相互不同方向地进行取向。按照上述构成，各高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子，除了相对上述基板大致平行地取向以外，在单元厚度方向观看时，作为液晶显示元件全体，液晶分子更接近无规则状态地取向。因此，与以往的例子相比，能够使各层间的折射率差格外大，能够得到充分的光散射效果。另外，使各层的层度变薄，通过形成数个层叠结构，得到充分的光散射效果，因而不必要加大单元厚度，不导致驱动电压的增大。在得到上述的液晶显示元件时，对混合物照射紫外线，高分子和液晶进行相分离，在形成高分子液晶复合体层的聚合处理中，作为上述紫外线，使用在一方向起偏振光的偏光紫外线，通过在每个高分子液晶复合体层变化偏振光紫外线的偏振光方向，进行液晶的取向控制处理。作为其他的方法，对混合物照射紫外线，高分子和液晶进行相分离，在形成高分子液晶复合体层的聚合处理中，通过对每个高分子液晶复合体层在不同方向外加磁场或电场，进行液晶的取向控制处理。按照本发明的这样的制造方法，不使用以往例的摩擦等手法，通过简单的制造过程能够制造高对比度的液晶显示元件。另外，本发明的液晶显示元件，各高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子，相对基板大致平行地取向，而且，在大致平行于基板的面内，也无规则地取向。这样构成的液晶显示元件具有最希望的液晶取向状态。在得到上述的液晶显示元件时，通过聚合处理在基板间形成高分子液晶复合体层后，挤压基板，以此控制液晶的取向。即，通过液晶材料的聚合，使高分子和液晶进行相分离而形成高分子液晶复合体层，在此状态，高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子，相对基板无规则地取向，而且，在大致平行于基板的面内，也无规则地取向。在这种状态，挤压基板，使液晶滴扁平化，液晶滴内的液晶分子相对基板大致平行地进行取向。因此，通过挤压基板，高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子相对基板大致平行地进行取向，而且，在大致平行于基板的面内，无规则地取向，由此能够进行取向控制。再者，液晶滴也有在液晶中混合双色性色素而构成的情况。按照这样的构成，能够实现以双色性色素吸收光的宾主模式的液晶显示元件。图1是本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的断面图。图2是本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的部分平面图。图3是本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的制造过程图。图4是进行制造本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的装置正面图。图5是用于说明有关本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的液晶变形和液晶取向形态的关系图。图6是表示本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件在散射时的透射率和变形率的关系图。图7是表示本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的驱动电压V90和变形率的关系图。图8是表示本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的陡峭性γ和变形率的关系图。图9是表示驱动电压V10、V90和透射率的关系图。图10是表示本发明的第1类实施例的实施例1中的液晶显示元件的应答速度和变形率的关系图。图11是表示对于驱动电压V10、V90的透射率和变形率的关系图。图12是制造本发明的第1类实施例的实施例4中的液晶显示元件的装置的断面图。图13是制造本发明的第1类实施例的实施例6中的液晶显示元件的装置的断面图。图14是制造本发明的第1类实施例的实施例8中的液晶显示元件的装置的断面图。图15是本发明的第1类实施例的实施例8中的液晶显示元件的断面图。图16是本发明的第1类实施例的实施例8中的液晶显示元件的部分平面图。图17是制造本发明的第1类实施例的实施例9中的液晶显示元件的装置的斜视图。图18是本发明的第1类实施例的实施例12中的液晶显示元件的断面图。图19是本发明的第1类实施例的实施例8中的液晶显示元件的部分平面图。图20是表示使用液晶单体场合的聚合过程图。图21是表示使用液晶单体场合的聚合过程图。图22是以往例和本发明的第1类实施例的实施例12的各自聚合前和聚合后的状态图。图3是在本发明的第1类实施例的实施例13中使用的一个基板的斜视图。图24是在本发明的第1类实施例的实施例13中使用的另一个基板的斜视图。图25是用于说明本发明的第2类实施例的实施例1中的聚合方法的图。图26是表示本发明的第2类实施例的实施例1中的制造过程图。图27是封口部69附近的斜视图。图28是用于说明本发明的第2类实施例的实施例2中的聚合方法的图。图29是有关本发明的第2类实施例的实施例6中的有源矩阵型液晶显示元件的分解斜视图。图30是有关本发明的第2类实施例的实施例6中的有源矩阵型液晶显示元件的断面图。图31是其他构成的有源矩阵型液晶显示元件的断面图。图32是在本发明的第2类实施例的实施例8中使用的制造装置的断面图。图33是在关本发明的第2类实施例的实施例8中使用的制造装置的平面图。图34是其他构成的制造装置的断面图。图35是有关本发明的第3类实施例的实施例1中的液晶显示元件的概略图，图35(a)是液晶显示元件的模式化的断面图，图35(b)是表示液晶显示元件的液晶取向方向的概略图。图36是有关本发明的第3类实施例的实施例2中的液晶显示元件的断面图。图37是有关本发明的第3类实施例的实施例2中的液晶显示元件的制造过程图。图38是从上方观看在图37(d)中所示状态的高分子液晶复合体层143B的图。图39是有关本发明的第3类实施例的实施例3中的液晶显示元件的制造过程图。图40是从上方观看在图39(d)中所示状态的高分子液晶复合体层143B的图。图41是从上方观看在图39(e)中所示状态的高分子液晶复合体层143A的图。图42是表示高分子液晶复合体层143A和高分子液晶复合体层143B的液晶分子的取向方向的图。第1类实施例实施例1参照本发明的实施例1中的液晶显示元件。图1是本发明的液晶显示元件的断面图，图2是本发明的液晶显示元件的平面图。在图1所示的液晶显示元件中，在彼此相对的2枚基板11的内侧分别形成透明电板12，在这些透明电极12彼此之间，配置在高分子13中分散液晶滴14的液晶元件。该液晶滴14的直径do(参照图2)是约1.2μm。并且在液晶中也可以含有双色性色素。在此场合，成为以双色性色素吸收光的宾主模式的液晶器件。在本发明中，该液晶滴14以在单元厚度方向发生变形为特征，在图1所示的场合，采用液晶滴14在单元厚度方向长度缩短的扁平结构。即，液晶滴14的形状仅单元厚度方向的长度缩短，平行于基板的断面形状是如圆形的不变形的扁平形状。在图1中，液晶分子的排列，作为在图的左右方向夹持2个电极的双球构造来描述，但是，这是打算使双球轴略平行地存在于基板上，并不是打算使双球轴在单轴方向排列。另外，在图1中，为了容易理解该图，将液晶滴的形状全部作为均匀的形状进行描述，但是，实际上液晶滴的形状像图1所示那样是不均匀的形状。再者，双球轴如图2所示，在平行于基板的面内是无规则地存在。下面参照图3说明上述的液晶显示元件的制造方法。如图3(a)所示，首先将2枚基板11相对叠合，在各个基板11的内侧预先形成透明电极12，在一个基板上使用已形成TFT晶体管的有源矩阵基板。例如以预先散布是粒径12μm的树脂珠的衬垫15，能使基板11间的距离(单元厚度)d1保持一定。接着，如图3(b)所示，在基板11之间以真空注入导入液晶、聚合性单体、低聚物和聚合引发剂的混合物。此时，在液晶板侧面的封口部形成的真空注入口(未图示)未封口。然后如图3(c)所示，照射以365nm作为主波长的紫外线，使聚合性单体和低聚物聚合。借此，聚合性单体和低聚物发生聚合，如图3(d)所示，制成作为液晶材料的球形液晶滴14在高分子矩阵中连续地连接而分散的聚合物网状型液晶元件。再者，当然在结构中也可以是液晶滴分散在高分子矩阵中的高分子分散型液晶元件。接着，如图3(e)所示，使液晶结构变形，将液晶板内部的一些液晶挤出。在这种液晶结构的变形过程中，本实施方式使用挤压手段。具体地是，使用如图4的夹具(装置)，对紫外线聚合后的板加压。在该变形过程的阶段，板还未封口。若简单地说明板挤压的程序，则是在夹具的定盘21、22之间夹住数枚板23，在板23之间插入缓冲剂24。以定盘21能够平行移动地在该定盘21上紧固附属的螺钉挤压板23。像这样，在形成聚合物网状结构后，挤压板23，如图3(e)所示，使液晶结构变形，将液晶板内部的一些液晶挤出。借此如图3(f)所示，能够制造具有液晶滴14在单元厚度方向缩短的扁平结构的液晶显示元件。根据本发明人的实验结果，以挤压状态在室温放置，在5小时在单元厚度能够变形3％。此时，即使是采用液晶滴结构的高分子分散型液晶元件，也同样能够进行挤出，因此高分子材料是凝胶状，若经过长时间，则具有通向液晶材料的性质。再者，考滤扁平化后的液晶滴的变形效果的缓和，高分子的聚合状态或者在聚合完全结束，或者在接近此状态进行扁平化。因此，在扁平化后，液晶滴的变形不随时间而复原。变形的程度可以从单元厚度的变化而求出，变化放置时间和挤压强度能够改变变形量。为了在5小时在单元厚度方向变形3％，需要使挤压力达到0.8kg/cm2以上，为了缩短挤压时间，希望在3kg/cm2以上，为了在6小时以内进行挤压，希望在10kg/cm2以上。像这样，在使液晶结构变形的场合，不用说，液晶显示元件的各种特性发生大的变化，但在此，为了使结构变化定量化，将变形率P定义为P(％)＝(变形前的单元厚度-变形后的单元厚度)/(变形前的单元厚度)×100。单元厚度例如是在室温测定的。若对图3的场合适用，则从图3(d)的状态变形至图3(f)的状态，单元厚度从d1缩短至d2，因此以P(％)＝(d1-d2)/(d1)×100表示。这表示液晶结构的变形量，在液晶滴结构的场合，相当于扁平率，表示液晶滴14的单元厚度方向的厚度仅减少P％。另外，在聚合物网状结构的场合，厚度同样也仅减少P％，增加略平行于聚合物界面的玻璃基板的液晶分子的比例。采用该制造过程使液晶滴变形，在进行P％的变形处理后，液晶滴平行于基板的方向的长度几乎不变化，厚度方向的长度仅变化P％。这是因为挤压处理挤出液晶，液晶滴内的液晶体积发生变化。在此，对应于制造过程中的挤压条件P％定义变形量。即，所谓“变形量”意指“液晶滴平行于基板方向的长度和厚度方向的长度之差”对“液晶滴平行于基板方向的长度”的比。因此，变形量成为与其挤压条件(变形率)相同。因而，作为表示挤压处理过程中的液晶滴变形量程度的参数，只要不特别指明，在以下的说明中，为了方便，用语“变形率”也在包含用语“变形量”的意义中使用。下面，参照像上述那样形成的本发明的液晶显示元件的特性。本发明的基础，因为使液晶的结构变形，而使液晶滴的对称性崩溃，液晶的取向方向比较接近平行于基板。图5是液晶滴是相互独立的，就液晶的取向形态为双极取向的场合说明本现象。如图5(a)所示，在液晶滴14完全是球形的场合，极(图中以黑圆圈表示)朝向任意方向。这相当于通常的高分子分散型液晶显示元件。在此场合，液晶滴14的形状是对称的，因此在形状上无各向异性，在极发生方向不产生规则性。像本发明那样，在仅变形0～10％的场合，如图5(b)所示，成为扁平形状。像这样，在液晶滴14变形成非对称形状的场合，液晶随其非对性称进行取向。在本实施例中，双球结构的极使水平发生的结构稳定化。在图中表示双球的极在左右一个方向排列，但是，这也是意图使极在水平方向排列，实际上在基板面内方向是无规则的方位，从上方看的模式图是像图5(c)那样。因为该液晶的取向是起因于液晶滴结构的非对性称，所以即使变形量比较小，也能使液晶滴取向充分地接近水平。但是，我们发现，若进行10％以上的过大变形，则使特性恶化。液晶滴14的变形若达到10％以上，则液晶滴14的形状接近圆盘状。此时，产生液晶分子在已变形的方向(图中的垂直方向)排列的倾向。这是因为液晶滴14的形状如果接近圆盘状，则由于液晶的排除体积效果或者由填料而产生的效果，液晶分子沿液晶滴14的短轴方向排列。在本实施例中的液晶具有平行于高分子界面排列的倾向，但是若变形量过大，则由于排除体积，想要垂直排列的倾向超过液晶想要平行于高分子界面排列的倾向，因此如图5(d)所示，已证实液晶分子垂直立起的现象。另外，从上方看到的图5(d)的液晶滴14的模式图成为图5(e)那样。已发现，由于过度的变形，液晶垂直立起的现象也取决于液晶滴14的大小，液晶滴14大，就难以立起。在此所说的液晶滴14的大小是从上方观察的长的一方的直径。在10μm以上，存在液晶较难以立起的倾向。粒径越小，散射强度越高，因此在散射型液晶显示元件中使用的场合，希望是2μm以下，但是发现，在该粒径条件下，在约10％以上有散射强度增加的问题。后述的数据全部是液晶滴的直径是约1.2μm。另外，也发现高分子界面和液晶的相互作用依存于锚定强度，强的锚定，即在高分子界面液晶水平排列的倾向程度越强，越难以垂直立起。锚定强度强者，存在驱动电压变高的问题，作为散射型液晶显示元件使用是困难的，但是，在加上足够的驱动电压的场合，能够得到更大的散射。如上所述，在液晶滴仅变形至10％以下的程度，液晶滴的对称性崩溃，作为结果，能够使液晶分子接近平行于基板。使液晶分子像这样排列，得到以下的元件特性。首先在图6中表示伴随上述变形率P的变化的散射时的透射率的变化。在此，图6的纵轴表示未外加电场时的透射率。在图6中，线M1表示锚定强度在通常场合的变化，线M2表示锚定强度在强场合的变化。再者，在后述的图7、图8和图10中，线M1都表示锚定强度是通常场合的变化，线M2都表示锚定强度是强场合的变化。但是，锚定强度的评价方法，在目前是不统一的。因此，本发明人使用以下的评价参数，评价锚定强度。(未进行变形场合的驱动电压V90)/(粒径)在本实施例中，锚定强度在通常场合的上述评价参数是约6.5。锚定强度是强场合的上述评价参数是约11.5。像后述那样，评价参数在10以上，即使20％的变形，也才看到散射状态，至20％的变形对特性提高是有效的。首先，说明以线M1表示的锚定强度是通常的场合。如图6的线M1所示，变形率P在0～10％的范围，变形率越大，透射率越减小。散射越强，透射率越变小，因此是透射率倒数的散射强度，在变形率P为0～10％的范围，变形率P越大，越增加。为了得到高的对比度，希望高的散射强度、低的透射率。像这样所以看到散射强度的增加，是因为液晶分子接近平行于基板方向排列。有助于散射的基板平行方向的折射率各向异性Δn，若液晶分子接近水平方向，则有效地变大，因而散射变强。作为设计，为了使散射达到最大，最希望变形率为3～10％。另外，即使在含有双色性色素的场合，由于液晶分子接近水平排列，双色性色素分子也接近水平取向。因而由于提高了双色性色素的双色性比，而使吸收率提高，能够得到高的对比度。但是，如图6的线M1所示，变形率在10％以上，散射强度急剧恶化，实际上与其说存在进行变形的问题，不如说存在散射强度恶化的问题。这是因为若过于变成扁平形状，则液晶分子垂直于基板排列的倾向变强。另外，散射强度的提高依存于液晶材料的折射率各向异性Δn，Δn在0.245以上，看到效果，在0.26以上，有显著的效果。接着，在图7中示出伴随上述变形率P的变化的同一单元厚度下的驱动电压V90的变化。这里，所谓V90意味着透射率90％时的驱动电压。从图7的线M1所示的结果可清楚地知道，变形率P越大，V90越低。这也是因为液晶分子的取向方向接近基板，有效的介电系数各向异性Δε变大。此外，该V90的依存性依赖于液晶材料的介电系数各向异性Δε，Δε在5以上，看到V90降低，Δε在8以上，有V90显著降低的效果。进而，在图8中示出示出伴随上述变形率P的变化的陡峭性的变化。这里，表示陡峭性的指标γ，如图9所示，以透射率90％时的驱动电压V90和透射率10％时的驱动电压V10的比进行定义。即，以γ＝V90N10表示γ。从以图8的线M1所示的结果可清楚地知道，变形率P越大，γ的值越小。即变形率P越大，陡峭性越陡峭。在图10中示出伴随上述变形率P的变化的应答速度的变化。这里，作为应答速度的评价，使用以下的值。即，对液晶板外加图11(b)所示的V90和V10的交变波形。于是在该场合的透射光量，如图11(a)所示，在10％和90％间的变化量范围内，使用加上从10％(即80％×10％)变化成90％(即80％×90％)需要的上升时间T1和从90％(即80％×90％)变化成10％(即80％10％)需要的上升时间T2的值作为应答速度的评价值。从图10的线M1可清楚地知道，应答速度随变形率P的增加而变慢。如上所述，在随变形率P增加应答速度降低的因素中，也包括外加电压V90的降低，但是，因为液晶分子的取向方向基本上比较接近平行于基板，所以以外加电压使分子至立起所需要的运动量增加。如上所述，由于变形率P散射强度上升，有V90降低的优点，但是存在应答速度变慢的问题。像本实施方式那样，在使用TFT基板的场合，不必要使γ特性陡峭，因此每次外视γ特性，希望变形率P(％)满足10％以下的关系。从图6的线M1ss所示的结果可知，这是因为伴随变形率的增加，虽然透射率一旦减少，但若变形率超过10％，透射率反而比不变形的场合变高。另外，从重视应答速度的观点看，希望变形率P(％)满足5％以下的关系。从图10的线M1所示的结果可知，这是因为变形率为5％时，应答速度急剧变高。在上述中，不用说是使液晶变形，但是，通过液晶变形，本质是液晶分子的取向方向变成比较接近平行于基板(换言之，控制液晶分子的有效倾斜角θp)。这里，液晶分子的有效倾斜角是表示不外加电场状态下的液晶分子的平均方位从平行基板方向的任何角度倾斜的指标。另一方面，如上所述，若使液晶分子相对基板平行，则介电系数发生变化。因此，通过定义液晶的介电系数，在不损害显示特性下也使散射特性提高，进而，提高相对电压的透射光量的陡峭性，能够得到能进行单纯矩阵驱动的液晶显示元件。按照本发明，能够实验地定义介电系数。具体地是，外加0.1(V)程度的微小电压测定介电系数，该测定值是微小电压下的介电系数，因而认为，与不外加电压状态的介电系数几乎没有误差。因此，将该测定值看作在不外加电压状态的介电系数进行实验。具体地是，液晶不进行完全变形，就各种不同的变形率进行实验。其结果，将介电比E定义为E＝(εL-ε⊥)/Δε，若E是0.08以上、0.345以下，则能够实现散射性提高、低电压化。上述的εL表示不外加电压状态的介电系数，ε⊥表示液晶分子的垂直方向的介电系数，Δε表示平行于液晶分子方向介电系数εL和上述ε⊥的差。最好E是0.11以上、0.345以下。再者，在上述E是0.345的场合，是液晶本身不完全变形时的值，在E是0.08的场合，变形率P是10，在E是0.11的场合，变形率P是5。如上所述，当然希望能够实验地特殊规定液晶的介电系数，但另一方面，液晶分子的有效倾斜角(θp)和液晶的介电系数εL的关系，以εL＝ε⊥+Δε×sin2θp表示。因此，也能够从上述的E的值定义液晶分子的有效的倾斜角(θp)。目前，以θ作为棒状的液晶分子从平行于基板方向倾斜的角度的绝对值，若它们是以所有的液晶分子的平均值作为θp，则上述E的条件是θp的范围为17以上、35.5以下，更希望是20以上、35.5以下。在上述的θp是35.5的场合，液晶本身是未完全变形时的值。在以下的表1中示出介电比E、平均值θρ、变形率P的各对应关系。表1</tables>接着，参照图6、图7、图8和图10说明锚定强度高的场合的特性。锚定强度高场合的特性在图6、图7、图8和图10中以线M2表示。在锚定强的场合，上述锚定强度也产生和通常场合相同的现象，但是，液晶在相对于基板垂直方向立起的倾向变弱。这从图6、图7、图8和图10中的线M2可清楚地看出。关于在图6所示的散射时的透射率和变形率的关系，如线M2所示，以变形率10％得到大致最大的散射强度即最小的透射率，但在此以上的变形率，透射率增加，成为和以20％不变形的初期状态大致相同的值。因此，在20％以上的变形，散射比初期状态更差，看不到散射提高的效果。换言之，在锚定强度高的场合，如线M2所示，变形率在20％以下，看到散射性提高的效果。如图7的线M2所示，驱动电压也因变形率P降低的效果和锚定强度是通常的M1的场合相同。但是，锚定强度强，有驱动电压上升的问题，在本实施例的场合，需要大致2倍电压。锚定强度强，有驱动电压上升的问题，但若利用驱动方式能提高电压，则是有效的手段。图8示出陡峭性的关系，但基本上锚定强度和通常的场合不同。图10示出应答速度的关系，但是锚定强度越强，应答速度越快，这依赖于高的外加电压。实施例2在本实施例2中，在挤出中进行热处理。在上述聚合后的高分子分散型液晶元件或者聚合物网型液晶元件不封口状态、在120℃保持50小时。通过此处理单元厚度也变小3％，得到与上述相同的特性。这是起因于热处理产生的体积膨胀。即，液晶材料以约0.3×10-3〔K-1〕的体积膨胀系数膨胀。因此，在120℃的高温下，液晶材料成为膨胀状态，因此内压上升，成为和实际上已挤压者相同的状态。因此从未封口的注入口流出液晶，实现挤出。通过加热，由于上升至比向列相处于高温的各向同性的液体相，因此流动性变得极高，可有效地进行挤出。实施例3在本实施例3中，在挤出中使用加压和加热。因为仅以上述实施例1所示的加压，液晶的流动性不高，所以具有较长的时间。在此以实施例1的夹具边加压边在高温(120℃)放置。由于在高温放置，流动性变高，能够缩短挤出所需要的时间。该实施方式，以3小时实现达到3％的变形率。实施例4如图4所示，本实施例4在加压时使用真空包。实施例1和实施例3使用加压夹具，不过，在真空包间混入润滑油积炭，会发生挤压不匀。在本实施方式中，液晶板23收纳在包30内，吸出包30内的空气而成为真空状态，因此能够均匀地挤压液晶板。但是，因为有某种程度的大气压，所以需要充分的时间。为了得到3％的变形率，需要在130℃放置30小时。实施例5本实施例5是在加压时使用外加静水压。对上述的液晶板施行真空包处理，然后浸入加压水槽中，对板进行加压。此时，水压是1Kbar。照此在室温放置8小时，得到3％的变形率。实施例6本实施例6在挤出中进行辊挤压。具体地是，如图3所示，使板23在内藏加热手段40的辊子41A和41B之间通过，进行液晶的挤压。以30分钟实现达到变形率1％。实施例7本实施例7在挤出中，保持硫属化物玻璃的体积膨胀而进行。本实施例7和实施例1大致是相同的，但特征是也从基板11的电极12在内方侧形成硫属化物玻璃层，进而，过程上的特征是，具有在照射紫外线后，对上述硫属化物玻璃照射激光的过程。一般说来，对硫属化物玻璃(例如As2S3)一照射激光，体积就膨胀(例如参照特开平8-86903)。预先在液晶板内形成该硫属化物玻璃层。为了得到聚合物网结构，利用紫外线照射使液晶析出分离后，对该硫属化物玻璃层照射激光。此时，硫属化物玻璃膨胀，使液晶板内的内压上升，实现了挤出液晶。实施例8上述实施例1-6是在聚合后以挤压等挤压液晶，使液晶沿单元厚度方向变形，由此使液晶分子的取向方向比较接近平行于基板。与此相反，本实施方式的特征是，在液晶不变形下使液晶分子的取向方向接近平行于基板。因为液晶分子有沿磁场排列的性质，所以在磁场中进行旋转，成功地使液晶分子的取向方向与基板平行方向比较一致。具体地是，如图14所示，在利用外加磁场手段43的磁场中设置旋转台45，在该旋转台45上进行实施方式1所述的聚合过程。来自紫外线灯46的紫外线通过滤光器47照射在载置在旋转台45上的液晶板23。由此单体进行聚合，析出液晶。此时若外加磁场，液晶分子就有沿磁场方向排列的倾向。由于旋转台45旋转，所以液晶分子朝向基板平行方向的概率高，如图15所示，平行于基板方向的取向方向成为均匀的。而且，通过旋转台45的旋转，如图16所示，关于基板面内方向的取向方向是无规则的。在此，图16是从上面看元件时的概念图。在图15和图16中，以箭头表示液晶分子的取向方向。在以挤压、变形使有效的倾斜角降低的场合，在单元厚度方向进行均匀的挤压是困难的，在平行于基板方向产生剪切应力，液晶滴的长轴有沿剪切方向排列的倾向。关于这一点，如本实施方式那样，在磁场中使旋转台45旋转，液晶分子的取向方向，相对于基板界面是比较接近平行的，而且，关于基板面内方向可以成为无规则的，因此更能提高散射强度。另外，如本实施例那样，在利用磁场控制液晶的有效倾斜角的场合，液晶滴的形状接近于球形，尤其不发生变形。但是，液晶分子的有效倾斜角(θp)在磁场强度是0.3T时，与30度比较平行基板方向的比例增加。分子取向的程度取决于磁场强度，在0.1T以上看到效果。磁场强度在3T以上，液晶分子的有效倾斜角(θp)大致为0度。在将高分子分散型液晶元件挤压、变形的场合，变形率在10％以上，散射开始恶化，而且急剧恶化。这是因为变形变大，如上所述，液晶分子垂直于基板开始立起，有效的倾斜角变大。因此，在变形中有使有效倾斜角小的界限。但是，如本实施例那样，因为不利用变形使分子的倾斜角减小，所以能够使有效倾斜角小到0度。由此，在不恶化图6所示的散射强度下，能够提高散射强度。即，按照本实施例，θp在0以上、35.5以下的范围内，能够得到良好的特性。若将该条件应用于设复合体中的液晶的介电系数为εL、设相对于液晶单体中的液晶分子的垂直方向的介电系数为ε⊥、设液晶单体中的介电系数各向异性为Δε、设介电比为E＝(εL-ε⊥)/Δε的场合，则E成为0以上、0.345以下。另外，在本实施例中，如果在液晶分子平行于上述基板方向的方位角度没有各向异性，就容易引起散射，因此是合适的。实施例9如图17所示，在聚合时以偏振光紫外线进行聚合的场合，也和实施例7一样不进行挤压，能够使液晶分子的取向方向接近平行于基板。具体地是，照射紫外线使单体聚合，在使液晶析出之时，照射偏振光紫外线。此时在液晶板23和紫外线灯46之间设置紫外线起偏振器48，并使其旋转。偏振光紫外线接触板23，在偏振光方位保持各向异性，单体进行聚合。因为该偏振光方位发生变化，所以有关基板面内的方位是不均匀的，但是，有关平行于基板方向的方位，分子朝向平行的概率变高。实施例10本实施例10是在高温进行聚合，实现扁平变形的高分子分散型液晶元件或者聚合物网型液晶显示元件。如实施例1所述那样，将注入液晶和单体的混合物的液晶板升温至高温，在该温度照射紫外线，使液晶析出分离。以高温形成的液晶在高温状态是各向同性的形状，高分子分散型液晶是球形。将其冷却到室温，液晶的体积收缩。此时因为玻璃的收缩率小，所以基板面内的收缩小。因而体积收缩发生在单元厚度方向。在60℃进行聚合、冷却到30℃时，在单元厚度发生3％的体积收缩。这和变形率P(％)为3％是等效的，得到相同的特性。为了得到3％的变形率P，也可以在35℃进行聚合，为了得到充分的效果，希望在40℃以上进行聚合。从70℃左右发生高分子矩阵的尺寸变大的问题，在80℃以上，出现单体材料挥发的问题。聚合温度可以是35℃以上、80℃以下，最好是40℃以上、70℃以下。实施例11本实施例用于不使用TFT基板的单纯矩阵驱动。板的构成和实施例1大致相同，但是所使用的基板是不共用TFT的基板。因而在一枚基板上扫描选择信号，在另一枚基板上外加对应有无显示的信号。在单纯矩阵中，即使比较的应答时间有某些变慢，散射有某些恶化也不像TFT板那样要求。当然有成本极降低的优点。如实施例1所述，通过使变形率变大，提高陡峭性。如图8所示，变形率在8％以上，γ是1.3以下，可以是10线以上的单纯矩阵驱动。但变形率超过20％，有低温的散射强度极恶化的问题，因而难以使用。另外，在20％以上，成为相当的减压状态，因此在低温容易发生气泡。从比较重视应答速度的观点看，希望变形率控制在15％以下。此时，上述液晶分子的有效倾斜角(θp)是10以上、18以下，最好在13以上、18以下，介电比(E)是0.3以上、0.10以下，最好是0.05以上、0.10以下。实施例12图18是表示有关本发明的液晶显示元件的实施例12的断面图，图19是表示其平面图。在图18和图19，对和实施例1相同构成要素附加相同的符号，省略其说明。与实施例1的差别是液晶滴14A不是扁平结构，而是球形，并且液晶滴14A的液晶分子在基板面内方位是更无规则的。在图18中，液晶分子的排列作为在图面的左右方向保持双极的双球结构进行描述，但这是意图使双球轴略平行于基板存在，并不是打算使双球轴在单轴方向排列。如图19所示，双球轴在基板面内比实施例1更无规则地存在。像这样，通过使液晶分子的排列方向接近水平，与实施例1同样地使有助于散射的基板平行方向的折射率各向异性Δn有效地变大，其结果能够使散射强度变大。因为有效的介电系数各向异性Δε也增大，所以驱动电压也降低。另外，因为液晶滴内部的排列在液晶滴14A内几乎是均匀的，因此有驱动电压的γ特性也陡峭化的优点。下面说明具有上述构成的液晶显示元件的制造方法。首先，将2枚基板11相对地叠合。在各自基板的内侧预先形成透明电极12，在一枚基板上使用已形成TFT晶体管的有源矩阵基板。基板11间的间距(单元厚度)，例如预先散布粒径12μm的树脂珠，可以保持一定。接着，以真空注入在基板11之间导入液晶、聚合性单体、低聚物和聚合引发剂的混合物。然后，照射以365nm作为主波长的紫外线，使聚合性单体和低聚物聚合，制成作为液晶材料的球形液晶滴14A在高分子矩阵中连续地连接而分散的聚合物网型液晶元件。不用说在结构上也可以是液晶滴分散在高分子矩阵中的高分子分散型液晶元件。在此时的聚合性单体中使用液晶单体是本发明的特征。在此，所谓液晶单体是叫做UVキコアラブル液晶，在单体状态是显示液晶状态的化合物(例如参照长谷部等的第22次液晶讨论会演讲予稿集391页)。使用该液晶单体作为聚合性单体，上述液晶、聚合性单体、低聚物和聚合引发剂的混合物在室温显示均匀的液晶相。若将该混合物注入上述基板之间，则在本实施例中，液晶和液晶单体的混合物平行于基板排列。在本发明的场合，基板表面不必要特别地形成被膜，但是，即使涂布在TFT元件等中使用的水平取向性的取向膜也不介意。然而，像TN元件那样，不进行沿一方向排列的摩擦处理。像这样，从聚合前的状态看，该混合物显示液晶状态，其分子平行于基板排列。但因为不进行摩擦处理，所以在基板内沿无规则方向排列。图20是表示该状态。即，图20是表示聚合前的状态，图20(a)是全体图，图20(b)是20(a)的部分放大图。为了简单起见，在图中液晶分子50按左右排列地描述。但也意味着水平排列，不是在一方向排列。从上方看，其取向方向是无规则的。对此状态的混合物一照射紫外线，液晶单体51就发生聚合，液晶单体51相互进行结合。因此，液晶单体的分子51变大，液晶分子50被排除。因此，若进行聚合，与液晶聚合的液晶单体51被分离。在本实施例中，液晶成为液状或者网状。图21表示这种状态。图21(a)是全体图，图21(b)是21(a)的部分放大图。但是，因为液晶分子比初期状态更平行于基板排列，因此聚合后也受其影响，平行于基板排列的倾向强。按照本发明，聚合后，使用液晶单体51能够实现液晶分子50接近平行于基板排列的状态。本发明的特征也可以说上述混合物处于液晶状态，在该状态照射紫外线而进行分离。在使用不是液晶单体的聚合性单体的以往例子中，如图22(a)所示，液晶、聚合性单体、低聚物和聚合引发剂的混合物是均匀的各向同性的液体相。而且，对这样的各向同性液体相的混合物一照射紫外线，单体就发生聚合，使液晶析出分离，但是此时的液晶分子，如图22(a)所示，取向方向成为不均匀分布的状态。在图22中以箭头表示液晶分子的取向方向。另一方面，在聚合性单体中使用本发明中的液晶单体的混合物，如图22(b)所示，从聚合以前的状态看，显示均匀的液晶相，形成液晶从液晶相中析出而聚合的过程。因此，受到初期的取向方向的影响，如果使初期水平于基板排列，那么聚合后液晶分子接近水平排列的倾向也强。将在聚合性单体中使用这样的液晶单体的混合物注入一对基板11之间后，照射紫外线以聚合引发剂作为核使液晶单体和低聚物进行聚合。其结果，形成液晶滴14A(或者聚合物网)。在此，在聚合前的液晶相中，若预先设定分子平行于玻璃界面排列的条件，则受该聚合前的平行状态的影响，聚合后的液晶分子的取向方向，如图22(b)所示，形成接近平行于玻璃界面排列的倾向，理想地得到双球轴平行于玻璃界面排列的结构。另外，液晶单体也可以含有カイラル碳。按照这样，液晶分子在单元厚度方向形成卷成螺旋的结构，因此更能提高散射效果。本实施例作为一个例子，在玻璃基板11上涂布聚酰亚胺膜(日产化学株式会社制的商品名RN740)，通过烧成使聚合前的液晶分子的排列略平行于玻璃界面。在此聚酰亚胺膜上不必要施行摩擦处理，有过程简略化的优点。若进行摩擦处理，液晶的取向方向就沿单轴方向排列，因而不适合本发明。与其说不进行取向处理，不如说希望初期的取向方向是无规则的。在该例子中，尤其是不进行取向处理，聚合前状态的分子平行于玻璃界面，但在基板面内是在无规则的方位取向的状态。因而液晶滴形成后的液晶分子取向在基板面内方向上也是无规则的，但是，平行于玻璃界面排列的倾向变强。再者，此时的液晶分子的有效倾斜角(θp)小，成为20。像这样制作，在本实施例的液晶显示元件中，通过使液晶分子的取向平行于玻璃界面，在得到与上述实施例相同效果的同时，液晶分子在基板面内方向的取向比上述实施例更成为无规则的，因此更能提高散射特性。关于这一点，参考上述，如实施例8和实施例9那样，在磁场中进行聚合的手段和以偏振光紫外线进行聚合的手段中，因为需要控制旋转台的旋转速度或者偏振光板的旋转速度，所以使基板面内方向的取向方向完全成为无规则的是困难的。在本实施例的场合，如上所述，采用简单的手段能够使基板面内方向的取向方向完全成为物规则的，具有制造容易的优点。接着，就以上述方法制成的本实施例的液晶显示元件与以作为以往的聚合性单体不使用液晶单体制造方法制成的液晶显示元件的特性进行比较。作为液晶显示元件的特性，是散射增益、驱动电压和γ特性。这里，所谓散射增益是表示散射程度的指标，若设散射增益为G，则以G＝(板的辉度/板照度)×π表示。有关本实施例的液晶显示元件，是就液晶分子的有效倾斜角(θp)为20时进行比较。如本实施例那样，若使液晶分子的排列方向接近水平，换言之，若使液晶分子的有效倾斜角(θp)小，或者通过使介电比E变小，则如表2所示，能够提高散射特性，降低驱动电压，使γ特性陡峭化。表2</tables>按照本发明人的实验结果，为了提高散射强度，θp是35.5以下看特性提高，如果是20以下，就显著地提高对比度。若以介电比E代替有效倾斜角θp来表示，介电比E是0以上、0.345以下可看到特性提高，是0.11以下，显著提高对比度。关于液晶单体的折射率各向异性Δn，若Δn大，则有外加电压时的透明度恶化的问题。有关这一点，按照本发明人的实验，Δn是0.20以下，实用上没有问题，0.15以下，可得到不逊色于通常的丙烯酸系单体的透射率。实施例13在本实施例中，如图23所示，在一对基板11的一个基板上、沿数个方向进行细微的摩擦处理，在另一个基板上，如图24所示，形成微细的凹凸。关于其他方面和实施例12相同。细微的摩擦，是将凹凸间距为20μm的凹凸片挤压在基板11的表面上，在数个方向分别摩擦数次地进行。此时的取向膜使用聚酰亚胺膜(日产化学株式会社制的商品名RN740)。并且在另一个基板11上以丙烯酸树脂形成凹凸，形成间距1μm、高0.1μm的不规则的凹凸。像这样，通过细微的摩擦和形成表面凹凸，能使聚合前的混合物的分子的排列方向更无规则地细微，进而能够提高散射强度。在本实施例中，在一个基板上进行细微的摩擦处理，在另一个基板上形成微细的凹凸，这样虽然仅在一个基板上进行细微的摩擦处理，但另一个基板不形成微细的凹凸，可以使用通常的基板。另外，同样可以仅在一个基板上形成微细的凹凸，而另一个基板也可以使用不进行摩擦处理的通常的基板。上述实施例12和实施例13虽然说明了有源矩阵驱动的液晶显示元件，但作为聚合性单体使用液晶单体的本发明，即使关于单纯矩阵驱动的液晶显示元件也能适合实施。关于单纯矩阵驱动的液晶显示元件适用的场合，与上述实施例11同样地将液晶分子的有效倾斜角(θp)规定在10以上、18以下，最好在13以上、18以下。若以介电比(E)表示，则可以使介电比(E)为0.03以上、0.10以下，最好为0.05以上、0.10以下。第2类实施例在上述第1类实施例中，虽然是仅举出使混合物聚合的过程是1阶段，但是第2类实施例是在液晶的扁平过程后，也采用使混合物进行聚合的2阶段聚合过程方式，制造液晶显示元件。这样，由于使用2阶段聚合过程方式，与上述实施例1相比，能够使液晶滴的扁平化所需要的时间格外减少。下面，例示实施例1-实施例8，说明第2类实施例的具体内容。实施例1本实施例1采用(1)制作空单元、(2)制备混合物、(3)向基板间注入混合物的过程、(4)第1聚合过程、(5)挤压液晶过程、(6)第2聚合过程制造有关本发明的液晶显示元件。以下，具体说明各过程。(1)空单元的制作通过衬垫，利用热固化型的片材设置用于注入液晶的封口部，将设有一对透明电极的玻璃基板进行贴合，通过加热使片材完全固化而制作空单元。(2)混合物的制备分别添加液晶材料、热聚合引发剂、光聚合引发剂和聚合性材料，搅拌该混合物，调制成均匀的混合溶液。在此，作为液晶材料可以使用具有正介电系数各向异性的、在常温附近显示液晶状态的向列型液晶、胆甾醇型液晶、碟状液晶等各种液晶材料。作为液晶材料的例子，可以例举出TL-2-13(メルク社制造)。这些液晶材料可以是一种，也可以是2种以上混合使用。在这些液晶材料中，也可以含有双色性色素等，进而，含有各自不同颜色的双色性色素，作为层叠高分子·液晶复合体的构成，本发明也可以适用于能够彩色显示的液晶显示元件。热聚合引发剂例如可以使用叔丁基过氧化物。光聚合引发剂例如可以使用ダロキコア1173(チバガイギ(株)制造)。聚合性材料可以使用利用光和热进行聚合、生成具有透明性的高分子化合物的各种聚合性物质，一般例如可以使用具有丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、环氧等聚合性官能基的单体和低聚物等。具体地说，作为聚合性单体，例如可以使用丙烯酸正十三烷基酯、丙烯酸(2-乙基己)酯、丙烯酸(2-羟基乙)酯、苯二甲酸一羟乙基丙烯酸酯、新戊基乙二醇二丙烯酸酯、己二醇二丙烯酸酯等。作为聚合性低聚物，可以使用聚氨酯丙烯酸酯、1，6-己二醇二丙烯酸酯、季戊四醇二丙烯酸酯一硬脂酸酯、低聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、甘油缩水甘油醚等。混合物中的热聚合引发剂和光聚合引发剂的各自含量，可考虑第1聚合过程和第2聚合过程来确定。即，在第1聚合过程是热聚合过程的场合，热聚合引发剂的含量，应按照热聚合引发剂在和聚合性材料的聚合反应中完全被消耗，能成为第1聚合状态的量。在此，所谓第1聚合状态意指，在高分子和液晶进行相分离的同时，在聚合性材料的聚合反应途中，在高分子中残留未反应的聚合性材料，而且，高分子的固化状态处于分离析出的液晶滴内的一部分液晶能够从基板挤出到外部的预定固化状态。在第2聚合过程是光聚合的场合，光聚合引发剂的含量，应按照至少光聚合引发剂通过与未反应的残留聚合性材料的聚合反应，能够成为第2聚合状态的量。在此，所谓第2聚合状态意指使残留的未反应聚合性材料进行聚合，全部聚合性材料的聚合反应完全结束，高分子完全固化的状态。在第1聚合过程是光聚合过程、第2聚合过程是热聚合过程的场合，基于和上述的第1聚合过程是热聚合过程、第2聚合过程是光聚合过程的场合相同的考虑来确定混合物中的热聚合引发剂和光聚合引发剂的各自含量。(3)向基板间注入混合物的过程从空单元的封口部注入上述溶液状的混合物。(4)第1聚合过程加热液晶单元内的混合物。借此聚合性材料(聚合性单体和聚合性低聚物)与热聚合引发剂进行反应，高分子和液晶发生相分离。这种相分离的液晶成为直径是数μm左右的球形液晶滴，分散在高分子·液晶复合体中。如图25所示，该第1聚合过程以全部聚合性材料的聚合反应完全终了以前的第1聚合状态(例如全体的80％左右进行聚合的状态)结束。因此，在第1聚合状态，未反应的聚合性材料例如残留20％左右。(5)液晶的挤出过程应使球形的液晶滴变形成扁平状，挤压液晶单元，从液晶单元的封口部将液晶挤出到外部。在此，如上所述，因为第1聚合过程是聚合性材料的聚合反应完全终了以前的状态，所以能够容易地进行液晶的挤出。像这样进行，通过将液晶挤出到外部，液晶滴成为在单元厚度方向缩短的扁平结构，液晶滴内的液晶分子相对基板大致平行的液晶分子的比例增加，能够增加散射强度。作为挤压液晶的手段，例如使用利用挤压的挤压、利用辊子的挤压、利用真空包的挤压等。此外，液晶的挤出过程可以在上述第1聚合过程中进行。(6)第2聚合过程在液晶的挤出过程后，对混合物照射紫外线，使未反应的残留聚合性材料进行聚合，如图25所示，使混合物中的全部聚合性材料的聚合反应完全结束。借此，高分子成为完全固化状态，因此，液晶滴的扁平结构，即使经过长时间也能持续地保持该状态，能够提高液晶显示元件的可靠性。再者，第2聚合过程也可以在液晶滴的挤出过程中进行。像这样进行，按照本发明，能够制造对光的散射性优良、而且可靠性高的液晶显示元件。下面，基于图26更具体地说明本实施例的制造方法。通过直径为12μm的塑料制衬垫(商品名ミクロパ-ル积水フアイン(株)制造)，利用热固化型片材68(商品名ストラクトボンド三井东压化学(株)制造)设置封口部69(参照图27)，将设置由铟·锡氧化膜构成的透明电极63、64的一对透明玻璃板61、62进行贴合，在150℃加热2小时，使片材68完全固化，得到空单元。接着，分别添加8.50g作为液晶材料的TL-213(メルク社制造)、0.80g作为聚合性单体的丙烯酸正十三烷基酯、0.60g作为聚合性低聚物的聚氨酯丙烯酸酯、0.05g作为热聚合引发剂的叔丁基过氧化物、0.05g作为光聚合引发剂的ダロキコア1173(チバガイギ(株)制造)制成混合物，将该混合物在25℃充分搅拌，调制成均匀的混合液60。在25℃，从封口部69将该均匀混合液60真空注入上述空单元中，形成如图26(a)所示的状态。封口部69是原样的不封口。接着，将注入混合物的液晶单元如图26(b)所示进行加热。具体地是，将液晶单元在设定为100℃的恒温槽中放置1小时。其结果，由于热聚合，液晶和高分子进行相分离，得到高分子液晶复合体65。在此时，在复合体65中残留未反应的聚合性材料。这可以通过调查上述液晶单元的向列相-各向同性相的相转变温度进行确认。另外，此时液晶单元中的复合体65具有液晶的连续相填充在3维的网状高分子中的结构。接着，如图26(c)所示，通过缓冲材71、72，利用在气球73中充入1kg/cm2的压缩空气74的挤压装置，在室温挤压上述液晶单元，从封口部69挤出液晶。放置约10分钟后，吹去挤出在封口部69的液晶，利用紫外线固化型封口树脂75(例如ロックタイトLPD-155(日本ロックタイト(株)制造)进行封口。然后，如图26(d)所示，在25℃，对上述液晶单元照射60秒紫外线，该紫外线是由通过截止350nm以下波长成分的紫外线截止滤波器UV-35(东芝硝子(株)制造)的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。借此，通过与光聚合引发剂的反应使残留的聚合性材料聚合。此时，上述紫外线固化型封口树脂75也同时固化。关于这样完成的高分子分散型液晶显示元件的光散射性利用光透射率进行评价。在此，之所以能够利用光透射率评价光散射性，是因为光散射性大时，透射率小，而光散射性小时，透射率变大，透射率和光散射性有相关关系。具体地说，利用大冢电子(株)制光学特性评价装置LCD-5000，在测定温度30℃、受光角2.8°、无电场的条件下，测定透射率，如表3所示，是0.8％。表3</tables>接着，利用显微镜调查这样完成的高分子分散型液晶显示元件的平均网眼大小(平行于基板面的液晶滴的平均间隙)，是1.2μm。另外，在该高分子分散型液晶显示元件的透明电极13、14上外加10V、30Hz的矩形波，在液晶分子完全平行于电场排列的状态测定单元厚度，如上述表3所示，是10.9μm。然后，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，如上述表3所示，完全未看到变化。割断板取出挤出前的上述复合体和挤出后照射紫外线的复合体，用异丙醇冲洗液晶，仅残留高分子后，用示差扫描热分析装置(DSC)测定吸热峰，测定高分子的玻璃转变温度Tg(吸热峰的温度)。挤出前的上述复合体的高分子的Tg1是约20℃，挤出后照射紫外线的复合体的高分子的Tg2是30℃。因此，Tg2满足比Tg1高10℃以上的条件。实施例2上述的实施例1是第1聚合过程是热聚合过程，第2聚合过程是光聚合过程，但该实施例2，如图28所示，以第1聚合过程作为光聚合过程，第2聚合过程作为热聚合过程进行制作。以下具体地进行说明。在25℃，在与实施例1同样制作的空单元中真空注入和实施例1同样调制成的混合物。然后在不封口下，将液晶单元置于25℃的加热板上，对其照射20秒紫外线，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度50mW/cm2的高压水银灯发出的。其结果，聚合性材料进行聚合，液晶和高分子发生相分离，得到复合体。此时，紫外线照射强度和照射时间，比实施例1用于使未反应的聚合性材料存在的稍弱。另外，此时的复合体具有和实施例1相同地在3维的网状高分子中填充液晶连续相的结构。接着，与实施例1相同地利用挤压装置挤压上述液晶单元，从封口挤出液晶。然后，吹去挤出在封口部的液晶，与实施例1同样地用紫外线固化型封口树脂进行封口，使用光点UV照射机使封口树脂固化。然后，将液晶单元在设定为100℃的恒温槽中放置1小时，进行热聚合，使复合体中残留的聚合性材料完全聚合。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是0.8％、1，2μm和10.9μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，但完全未看到变化。实施例3本实施例3和实施例2同样地是以第1聚合过程作为光聚合过程，以第2聚合过程作为热聚合过程，但不同之处是液晶挤出过程利用加热完成。以下进行具体地说明。以和实施例2相同的方法进行空单元的制作、混合物的调制、真空注入和光聚合，得到复合体。作为接着的液晶挤出过程进行加热。即，将具有上述复合体的液晶单元放入恒温槽中，在120℃放置10小时。由此同时完成液晶的挤出和热聚合。然后，吹去挤出在封口部的液晶，利用紫外线固化型封口树脂进行封口，冷却到25℃。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是1.1％、1，2μm和11.6μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，但看到变化。实施例4本实施例4和实施例1同样地是以第1聚合过程作为热聚合，以第2聚合过程作为光聚合，但在液晶挤出过程利用挤压辊来完成这点上，与实施例不同。以下具体地进行说明。以和实施例1相同的方法进行空单元的制作、混合物的调制、真空注入和热聚合，得到复合体。作为接着的液晶挤出过程进行利用挤压辊的挤压。具体地说，将具有上述复合体的液晶单元在100℃保温，使封口部的相反侧的端面在辊子间通过。液晶单元的线速度达到约5mm/s。然后，吹去挤出在封口部的液晶，用紫外线固化型封口树脂进行封口，冷却到25℃，与实施例1相同地以紫外线进行聚合。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是1.0％、1，2μm和11.4μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，但未看到变化。实施例5本实施例5和实施例1同样地是以第1聚合过程作为热聚合，以第2聚合过程作为光聚合。但在液晶挤出过程利用真空包的挤压来完成这点上和实施例1不同。以下具体地进行说明。以和实施例1相同的方法进行空单元的制作、混合物的调制、真空注入和热聚合，得到复合体。作为接着的液晶挤出过程进行利用真空包的挤压。具体地说，将具有上述复合体的液晶单元在100℃保温，原封不动地迅速地进行真空包挤压，再次放置在100℃的恒温槽中。放置约2小时后，破坏真空包，吹去挤出在封口部的液晶，利用紫外线固化型树脂进行封口，冷却到25℃，和实施例1相同地以紫外线进行聚合。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是0.9％、1，2μm和11.2μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，但未看到变化。实施例6在本实施例6中，液晶显示元件是使用TFT(薄膜晶体管)基板的有源矩阵型液晶显示元件，第1聚合过程和第2聚合过程共同是光聚合。首先，在第1聚合过程中，从完成矩阵状的金属配线(扫描线和信号线)的TFT基板侧照射紫外线。借此，在由金属配线遮光的区域不发生聚合反应。因此，在液晶挤出过程中，该区域起到将液晶挤出到外部时的通路的作用，因而容易进行液晶的挤出处理。在液晶挤出过程后的第2聚合过程中，从另一个基板侧照射紫外线。借此，使上述未反应的区域进行聚合，该区域起到基板全体的粘结剂的作用，能够固定液晶滴的扁平形状并使其稳定化。像这样进行，在有源矩阵型液晶显示元件的场合，达到液晶的挤出处理是容易的特有效果。而且，利用该特有效果，能够解决在上述已有技术中说所的第1和第2聚合过程共同是光聚合时所产生的液晶显示元件的制造作业困难的问题。这是因为，例如紫外线的照射时间比设定时间稍微变长，从预定的第1聚合状态进行聚合反应，即使高分子的硬度在设定硬度以上时，矩阵形状配线部分也是未反应，该部分起到挤出时的通路的作用，从而对液晶的挤出处理不带来障碍。因此，能够使制造余量变大，制造作业容易。在该实施例中，作为有源元件使用TFT，但也可以使用TFD(薄膜二极管)。另外，本发明不限于有源矩阵型液晶显示元件，一对基板中的一枚基板，在该基板面上存在由条纹状或者矩阵状的配线遮光区域构成的液晶显示元件等的制造中也能合适地实施。以下，参照图29和图30更具体地说明本实施例。在TFT阵列基板80上，在该基板面利用矩阵状配线81划分成数个区域，在各个区域形成像素电极82、TFT部83和遮光层84。遮光层84、本实施例的液晶显示元件用于透射型显示装置，因而作为用于防止因光而产生的TFT的特性恶化而设置。并且在相对的基板85上形成对置的电极86。在图29中，为了实现图面的简易化，省略像素电极82、TFT部83和遮光层84。采用以下的方法制成像这样结构的液晶显示元件。通过直径为11μm的塑料制衬垫(例如商品名ミクロパ-ル积水フアイン(株)制造)，利用热固化型片材(例如商品名ストラクトボンド三井东压化学(株)制造)设置封口部，将上述基板80、85进行贴合，在150℃加热2小时，使片材完全固化，得到空单元。接着，分别添加8.50g作为液晶材料的TL-213、0.80g作为聚合性单体的丙烯酸正十三烷基酯、0.60g作为低聚物的聚氨酯丙烯酸酯、0.10g作为光聚合引发剂的ダロキコア1173制成液晶材料和聚合性材料的混合物，将该混合物在25℃充分搅拌，调制成均匀的混合液。在25℃，将该均匀的混合液从封口部真空注入上述空单元中。并且在该阶段，封口部还是未封口的原样状态。然后，从阵列基板80侧在25℃进行20秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度50mW/cm2的高压水银灯发出的，以此进行聚合，得到复合体。在此状态，位于配线81和遮光层84占领的遮光区下方的遮光部分的复合体90几乎未进行聚合反应，未反应的聚合性材料是原样的。另外，在开口部(遮光部以外的部分)中的复合体91，聚合性反应材料的聚合反应未完全结束，未反应的聚合性材料例如残留20％左右。接着，像实施例1的图26(c)所示那样，利用挤压装置在室温挤压上述液晶单元，从封口部挤出液晶。放置约10分钟后，吹去挤出在封口部的液晶，利用紫外线固化型封口树脂40(例如ロックタイトLPD-155)进行封口。然后，在25℃，从对置的基板85侧，对上述液晶单元进行60秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。通过与光聚合引发剂的反应使残留的聚合性材料聚合。利用大冢电子(株)制光学特性评价装置LCD-5000测定如此完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率。具体的是，在测定温度30℃、受光角2.8°、无电场的条件下，进行测。结果，将开口率(该实施例是60％)补正，是0.8％。接着，调查对于如此完成的高分子分散型液晶显示元件开口部的复合体91的平均网眼大小，是1.2μm。遮光部分的复合体90的网眼大小比1.2μm大。随后，在60℃将该TFT型高分子分散型液晶显示元件放置1000小时后，与上述相同地测定透射率，完全来看到变化。再者，如图31所示，即使在对置的基板85上形成遮光层84的液晶显示元件中，本实施例也能合适地实施。实施例7本实施例7是第1和第2聚合过程共同利用光聚合进行制造。这样，在第2聚合过程是光聚合的场合，用冷却液晶单元的过程代替液晶的挤出过程，能使分离析出的液晶滴在单元厚度方向变形。但是，在第2聚合过程中，需要原样地维持液晶单元的冷却状态地照射紫外线。这是以因为，如果不原样地维持冷却状态，则液晶的变形在照射紫外线期间有回到原状的危险，成为液晶显示元件的可靠性低劣的原因。除了在使用冷却液晶单元的过程代替液晶的挤出过程之外，也可以同时使用液晶的挤出过程和冷却过程。以下具体地进行说明。在25℃，向与实施例1同样制成的空单元中真空注入和实施例6同样调制的混合物。然后，在不封口下，将液晶单元置于25℃的热板上，进行20秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度50mW/cm2的高压水银灯发出的。借此，使聚合性材料进行光聚合，液晶和高分子发生相分离，从而得到复合体。接着，将液晶单元在80℃的恒温槽中放置2小时，然后吹去挤出在封口部的液晶，与实施例1相同地用紫外线固化型封口树脂进行封口，以光点UV照射机使封口树脂固化。随后，将上述液晶单元在-20℃的恒温槽中放置30分钟后，在-20℃进行120秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。通过与光聚合引发剂的反应，使残留的聚合性材料进行聚合。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是1.1％、1，2μm和11.6μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，但未看到变化。实施例8本实施例8使用有关本发明的液晶显示元件的制造装置，能够自动且连续地进行第1聚合过程和液晶的挤出过程。该液晶显示元件的制造装置由沿运送路径运送液晶单元的运送机构、在运送中对液晶单元的一部分照射紫外线的紫外线照射机构、挤压液晶单元已照射上述紫外线的区域的辊子构成。作为运送机构，例如使用转送带机构和链条机构等。作为紫外线照射机构，例如使用高压水银灯等。紫外线照射机构除了高压水银灯之外，也可以是具备仅将来自高压水银灯的紫外线中的使液晶进行光分解的波长成分遮断的光学滤波器的构成。进而，除了运送机构、紫外线照射机构、辊子之外，也可以设置用于将液晶单元保持在预定温度的温度控制机构。接着，说明使用上述制造装置的液晶显示元件的制造方法。首先，沿运送路径运送已注入混合物的液晶单元。而且，在运送中对液晶单元的一部照射紫外线，在从照射紫外线引起的聚合开始至由聚合引起的液晶相分离终了时的期间内，利用辊子挤压上述液晶单元的紫外线照射区。这样，能够自动且连续地进行第1聚合过程和液晶的挤出过程。在第2聚合过程是利用紫外线进行光聚合的场合，也可以从辊子至运送路径的下流侧设置紫外线照射机构。这样做，能够使第1聚合过程、液晶的挤出过程和第2聚合过程的一系列过程完全自动化。以下，参照图32和图33更具体地说明本实施例。制造装置由沿工作台100运送液晶单元的运送机构(未图示)、对液晶单元的一部分照射紫外线的紫外线照射机构101、挤压液晶单元已照射紫外线的区域的一对辊子102、103构成。紫外线照射机构101具有作为光源的高压水银灯104、形成矩形的狭缝105的遮光板106和光学滤波器108。光学滤波器108例如是紫外线截止滤波器UV-35。上述工作台100以能控制其温度地构成。借此，调整载置在工作台100上的液晶单元的温度，能够控制对温度敏感的相分离反应。另外，利用运送机构的液晶单元的运送速度，在从由紫外线引起的聚合开始至聚合终了时的期间内高分子形成预定的固化状态(第1聚合状态)时，要使液晶单元到达辊子102、103那样设定。使用上述构成的制造装置像以下那样制造液晶显示元件。在25℃，向与实施例1同样制成的空单元中真空注入和实施例6同样调制的混合物。然后，将已注入混合物的液晶单元载置在工作台100上，使用运送机构进行运送。工作台100的温度设定在25℃。在该温度条件下，对液晶单元照射光强度100mW/cm2的紫外线，一边使聚合性材料聚合，一边利用辊子对该部分(紫外线照射区)进行加压。液晶从封口部和相反侧投入，以便容易地进行液晶挤出。这样，能够连续且自动地进行利用紫外线的第1聚合过程、液晶挤出过程。接着，吹去挤出在封口部的液晶材料，和实施例1同样地以紫外线固化型封口树脂进行封口，利用光点UV照射机使封口树脂固化。随后，对上述液晶单元进行60秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。通过与光聚合引发剂的反应，使残留的聚合性材料进行聚合。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是0.8％、1，2μm和10.9μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，但未看到变化。如图34所示，在辊子102、103中配备加热器110，在恒温槽111内可以连续且自动地进行利用紫外线的第1聚合过程和液晶挤出过程。若这样，通过控制送入恒温槽111内的热风和加热器110的温度，能够在更均匀且最合适的温度氛围中连续且自动地进行第1聚合过程和液晶挤出过程。作为上述实施例1-实施例8以外的其他实施例，第1和第2聚合过程也可以共同是热聚合。像这样，即使第1和第2聚合过程共同是热聚合，变形比达到1.15以下的本发明与以往技术相比，变形比也是极小的，因此能够解决以往技术具有的液晶显示元件的制造作业困难的问题。比较例1与实施例1同样地制作空单元，分别添加8.50g作为液晶材料的TL-213、0.80g作为聚合性单体的丙烯酸正十三烷基酯、0.60g作为低聚物的聚氨酯丙烯酸酯、0.10g作为光聚合引发剂的デロキコア1173，形成液晶材料和聚合性材料的混合物，在25℃充分搅拌，调制成均匀的混合溶液。在25℃将该均匀混合溶液真空注入上述空单元中，然后，在不封口下，将液晶单元置于25℃的加热板上，进行60秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。一边使聚合性材料聚合，一边使液晶和高分子进行相分离，得到复合体。此在时，复合体的聚合反应大致完全终了。并且，此时液晶单元中的复合体与实施例1同样地具有在3维的网状高分子中填充液晶的连续相的结构。接着，吹去挤出在封口部的液晶，利用是紫外线固化型封口树脂的ロックタイト进行封口，对该部分以光点UV照射机照射30秒紫外线，使封口树脂固化。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，如上述表3所示，分别是1.4％、1，2μm和12.0μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，如上述表3所示，未看到变化。结果从实施例和比较例1可以看出，实施例1的液晶单元变形比是1.1。另外，相对于变形比是1，即不进行液晶滴或者网的扁平化的比较例1，变形比是1.1的实施例1，上述如表3所示，透射率小。因此，理解为，在使液晶滴变形的场合，比液晶滴不变形的场合，能够提高散射性。此外，如表3所示，实施例1和比较例1各自完成的液晶显示元件在1000小时后的单元厚度没有变化，因此在聚合性材料的聚合反应完全终了的情况下，未看到单元厚度随时间的变化。比较例2与实施例1同样地制作空单元，在25℃向上述空单元中真空注入和实施例1同样调制的混合物，以与实施例完全相同的条件，利用热使聚合性材料聚合。然后，以与实施例1相同的条件，利用挤压装置挤压上述液晶单元，放置后，将封口部封口。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，如上述表3所示，分别是0.8％、1，2μm和10.9μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率，如上述表3所示，是1.0％，而厚度是11.4μm，看到变化。结果从实施例和比较例2可看出，仅完成第1聚合过程(此时是热聚合)，而不完成第2聚合过程的比较例2的液晶显示元件，如上述表3所示，透射率和单元厚度随时间发生变化。因此，理解为，仅进行第1聚合过程(此时是热聚合)，液晶滴的变形，经过长时间回到原来状态。因而，这样的比较例2的液晶显示元件可靠性低劣。比较例3与实施例1同样地制作空单元，在25℃向上述空单元中真空注入和比较例1同样调制的混合溶液，然后，在不封口下，将液晶单元置于25℃的加热板上，进行60秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。一边使聚合性材料聚合，一边使液晶和高分子进行相分离，得到复合体。此在时，复合体的聚合反应大致完全终了。并且，此时液晶单元中的复合体与实施例1同样地具有在3维的网状高分子中填充液晶的连续相的结构。随后，利用和实施例1相同挤压的装置挤压上述液晶单元，从封口部挤出液晶材料。此时，温度设定在100℃，压力是2kg/cm2，放置约60分钟。接着，吹去挤出在封口部的液晶，利用是紫外线固化型封口树脂的ロックタイト进行封口，对该部分以光点UV照射机照射30秒紫外线，使封口树脂固化。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，如上述表3所示，分别是0.8％、1，2μm和10.9μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率，如上述表3所示，是0.9％，而厚度是11.2μm，看到变化。结果从实施例1和比较例2、3可看出，即使聚合过程是利用紫外线的场合，仅进行第1聚合过程，如上述表3所示，液晶滴的变形回到原状态的程度比比较例2有某些缓和，但是，应理解为，不代替不能长时间保持液晶滴的扁平形状。因此，和比较例2相同，这样的比较例3的液晶显示元件可靠性低劣。比较例4与实施例1同样地制作空单元，在25℃向上述空单元中真空注入和比较例2同样调制的混合物，然后，在不封口下，将液晶单元在设定100℃的恒温槽中放置1小时，一边使聚合性材料进行聚合，一边使液晶和高分子进行相分离，得到复合体。接着，与实施例1同样地利用挤压装置挤压上述液晶单元，从封口部挤出液晶材料。此时，压力是2kg/cm2，放置约60分钟。然后，吹去挤出在封口部的液晶材料，和实施例1相同地利用紫外线固化型封口树脂进行封口，以光点UV照射机使封口树脂固化。随后，在25℃，进行60秒紫外线照射，该紫外线是由通过紫外线截止滤波器UV-35的光强度100mW/cm2的高压水银灯发出的。通过与光聚合引发剂的反应，使残留的聚合性材料聚合。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，如上述表3所示，分别是1.5％、1，2μm和10.0μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率和单元厚度，如上述表3所示，未看到变化。结果和后述的比较例5合并，描述比较结果。比较例5与实施例1同样地制作空单元，在25℃向上述空单元中真空注入和比较例4同样调制的混合物，然后，在不封口下，将液晶单元在100℃的恒温槽中分钟1小时，一边使聚合性材料聚合，一边使液晶和高分子进行相分离，得到复合体。接着，与实施例1同样地利用挤压装置挤压上述液晶单元，从封口部挤出液晶材料。此时，压力是1kg/cm2，放置约20分钟。然后，和比较例4相同地照射紫外线，得到复合体。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，如上述表3所示，分别是1.0％、1，2μm和10.4μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率，如上述表3所示，未看到变化。结果如上述表3所示，比较例4和比较例5与实施例1相同，即使经过长时间，透射率和单元厚度也不发生变化。这是因为在液晶挤出后，再进行聚合处理，使残留的未反应的聚合性材料聚合，使聚合性材料的聚合反应完全进行终了。另一方面，比较例4变形后的单元厚度是10.0μm，所以变形比是1.2。比较例5变形后的单元厚度是10.4μm，所以变形比是约1.15。另外，透射率，比较例4是1.5％，比较例5是1.0％。因此，从实施例1和比较例4、5可以认为，变形过大，反而透射率增大(换言之，光散射性减少)。另外，从比较例1和比较例4、5可以认为，变形比在1.2以上进行变形，透射率反而比不变形的场合增大(换言之光散射性减少)。比较例6除了挤出过程后的紫外线的光强度和照射时间不同以外，以和实施例1相同的方法制造高分子分散型液晶显示元件。即，使利用光聚合的第2聚合过程中的紫外线的光强度和照射时间的条件与实施例1的条件不同，来制造高分子分散型液晶显示元件。在该比较例6中，紫外线的光强度是50mW/cm2，照射时间是30秒。采用和实施例1相同的方法测定这样完成的高分子分散型液晶显示元件的透射率、网眼大小和单元厚度，分别是0.8％、1，2μm和10.9μm。接着，将该高分子分散型液晶显示元件在60℃放置1000小时后，与上述相同地测定透射率是0.9％，而厚度是1.2μm，看到变化。随后，割断板取出挤出前的上述复合体和挤出后照射紫外线的复合体，采用和实施例1相同的方法仅使高分子残留后，以示差扫描热分析装置(DSC)测定吸热峰，测定高分子的玻璃转变温度Tg(吸热峰的温度)。挤出前的上述复合体的高分子的Tg1是约20℃，挤出后的Tg2是约25℃。因此，不满足Tg2比Tg1高10℃的条件。结果从高分子的玻璃转变温度的观点判断实施例1和比较例6可以理解为，如果Tg2是比Tg1高5℃的程度，则不能长时间维持扁平效果，但是，如果Tg2是比Tg1高10℃的程度，则液晶滴的变形不回到原状，能够使扁平形状长时间持续。第3类实施例若描述第3类实施例的概要，基本上是，将数层高分子液晶复合体层层叠，各层的液晶平行于基板进行取向，而且，各层的液晶在各层中平行于基板的面内以其取向方向不同地构成。另外，在第3类实施例中，也包括各层的液晶平行于基板进行取向，而且，在平行于基板的面内无规则地进行取向的构成。按照该第3类实施例，能够进行充分的光散射，作为结果，能够得到对比度高的液晶显示元件。以下，例示出实施例1-实施例3，描述其内容。实施例1根据图35说明实施例1。图35是有关本发明的液晶显示元件的模式化的断面图。在玻璃基板124A和玻璃基板124B的相互相对的面上形成透明电极(未图示)。利用该玻璃基板124A和玻璃基板124B保持层叠体127。层叠体127形成层叠第1高分子液晶复合体层131、第2高分子液晶复合体层132和第3高分子液晶复合体层133的结构。这些第1-第3高分子液晶复合体层131-133是在高分子138中分散液晶滴139的高分子分散型液晶层。另外，第1-第3高分子液晶复合体层131-133的液晶分子136，其长轴方向是相对基板略平行。借此，能使高分子和液晶的折射率差大，得到大的光散射效果。其结果，得到高的对比度。关于这一点，也如特开平8-248398中的记载。在此，本发明人已发现，不仅使液晶分子相对基板平行地进行取向，而且进而在单元厚度方向观看液晶分子的场合，液晶分子的取向越仅能无规则地取向，越看到更充分进行散射。因此，如图35(b)所示，本发明以各高分子液晶复合体层131-133的每个液晶分子136的取向方向135不同地构成。按照这样的构成，由于取向方向135不同，所以在各层131-133之间折射率不同，能够得到大的散射。再者，在本发明中，在液晶分子136平行于基板124A、124B的面内，若能够完全无规则地取向，该状态是最希望的。以往的液晶显示元件，必定是利用摩擦控制液晶分子的取向，但是，在利用摩擦的场合，如上所述，高分子液晶复合体层中的液晶分子的取向方向，相互90度交叉地形成，因此，在单元厚度方向观看液晶分子的场合，基本上液晶分子仅在2个方向进行取向，不可能得到充分满足的散射。关于这一点，本发明是不必要进行摩擦处理，是将高分子液晶复合体层层叠的结构，因此能够液晶分子在各层中沿不同的方向进行取向，与以往的例子相比，能够得到格外大的散射效果。另外，通过制成层叠结构，一下子形成层厚厚的高分子液晶复合体层，由于进行控制液晶取向的处理，所以在每个层厚薄的高分子液晶复合体层上进行液晶的取向处理，能够进行层叠，作为结果，进行液晶的取向控制的外力，例如使液晶扁平化所需要的外力，容易传递给高分子液晶复合体层。因此，一下子形成层厚厚的高分子液晶复合体层，与进行液晶的取向控制处理的场合相比，本发明的场合，通过控制每一层形成的取向，能够实现更均匀的液晶显示元件。接着，说明在本发明中进行作为其特征的液晶分子的取向处理方法。第1方法，是对含有液晶材料和是高分子前驱体的聚合性材料的混合物照射紫外线，进行相分离，在得到复合体层时，通过照射偏振光，使高分子在偏振光方向进行固化的方法。按照该方法，结果当然能够形成棒状乃至橄榄球状的液晶滴形状，由此，液晶滴内的液晶分子按照该形状进行取向，能够限制层内的液晶取向。而且，重复上述操作，在每层变化偏振光方向，能够形成在每个层中液晶分子的方向不同的层叠的层叠体。第2方法，是在相分离时通过对每层外加磁场乃至电场，限制每层的液晶方位的方法。再者，层叠体的制作方法，能够与上述的第1方法相同地进行。另外，在该第2方法中，不仅相分离时，而且在制成高分子液晶复合体层后，加热至各向同性液体，在此状态，通过外加磁场乃至电场，降温至液晶状态，也能够在每个层中限制液晶的取向。作为制造方法，为了得到均匀厚的层叠体，各层的厚度必须均匀。为此，在本发明中，在每个层中使用衬垫，由此得到均匀厚度的复合体层。实施例2图36是液晶显示元件的模式化的断面图。在该实施例中，将2层高分子液晶复合体层层叠。在玻璃基板141A、141B的各相对面形成透明电极142A、142B。在玻璃基板141A、141B之间保持由层叠2层高分子液晶复合体层143A、143B形成的层叠体144。各高分子液晶复合体层141A、141B是在高分子145A、145B中分散液晶滴147A、147B构成的高分子分散型液晶。各高分子液晶复合体层141A、141B中的液晶滴147A、147B内的液晶分子，其长轴相对于玻璃基板141A、141B大致平行地排列，而且，在大致平行于基板141A、141B的面内无规则地排列。所谓“液晶分子相对于基板平行”的用语，意指使液晶滴内的所有液晶分子的倾斜角平均的液晶分子(相当于沿双球轴的液晶分子)相对于基板平行。液晶滴147A、147B的形状是略扁平状或者略圆盘状，即，断面是椭圆状，而且从单元厚度方向看是圆形状。下面，说明上述构成的液晶显示元件的制造方法。首先，分别添加液晶材料、聚合性材料和光聚合引发剂，搅拌该混合物，调制成均匀的混合溶液。具体地是，作为液晶材料使用E-8(メルク社制造)。另外，作为聚合性材料，使用丙烯酸丁辛酯(BOA)、丙烯酸(2-乙基己)酯(2EHA)和1，6-己二醇丙烯酸酯(HDDA)的3种材料的混合物。丙烯酸丁辛酯(BOA)、丙烯酸(2-乙基己)酯(2EHA)和1，6-己二醇丙烯酸酯(HDDA)的混合比是1.5∶1.5∶1。作为光聚合引发剂，使用ダロキコア1173(日本チバガイギ-)。ダロキコア1173的添加量定为2％(重量)。液晶材料和聚合性单体的混合比规定为8∶2。液晶材料、聚合性材料、光聚合引发剂等可以使用在上述实施例2中说所的种种材料。接着，如图37(a)所示，在玻璃基板141B和高分子液晶复合体层形成用的玻璃基板150之间，通过粒径2μm的衬垫151，将基板141B、150使其间隔保持一定的进行重叠。在玻璃基板141B上形成透明电极142B，而在玻璃基板150上不形成透明电极142B。其理由是，玻璃基板150是仅用于形成高分子液晶复合体层而使用，如以后所述，在形成高分子液晶复合体层143B后，要从高分子液晶复合体层143B剥下，不成为液晶显示元件的构成要素。因此，也可以使用塑料薄膜等代替玻璃基板150。随后，如图37(b)所示，在基板141B、150之间注入上述溶液状的混合物。然后，如图37(c)所示，对注入基板141B、150之间的混合物照射紫外线。作为照射紫外线的条件，以主波长365nm、照射强度30mW的紫外线照射1分钟。通过由该紫外线照射引起的光聚合，高分子和液晶进行相分离，得到单层的高分子液晶复合体层143B。在图37(c)所示的状态，高分子液晶复合体层143B中的各液晶滴147B是球形的，各液晶滴147B的液晶分子相对基板不平行地保持各种方位进行取向。本发明人，通过利用偏光显微镜观察高分子液晶复合体层143B已证明这一点。接着，如图37(d)所示，例如利用挤压机等、以2kg/cm2的压力对基板141B、150均匀地加压，从基板141B、150之间将液晶滴147B内的液晶的一部分挤出到外部。借此使液晶滴147B变形。利用偏光显微镜观察该变形状态，液晶滴147B的液晶分子相对基板141B大致平行地进行取向，如图38所示，在平行于基板141B的面内是无规则地取向。但是，在图37(d)中，为了方便起见，已变形的液晶滴147B以朝向均一方向地进行描述，但是，实际上是变形成椭圆的形状。但是，即使液晶滴147B是变形成椭圆的形状，液晶滴147B内的液晶分子相对基板141B也是接近平行地进行取向。此外，以扫描电镜观察断面时，液晶滴147B的形状变形成扁平状乃至圆盘状。随后，如图37(e)所示，从上述单层高分子液晶复合体层143B剥离基板150，作为用于构成层叠体144的下层。然后，利用和上述图37(a)-(d)相同的过程制成又一个单层的高分子液晶复合体层143A，作为上层。接着，如图37(e)所示，使上层和下层相对地叠合，将周围部密封，制成液晶显示元件。关于这样制成的液晶显示元件的特性，本发明人进行了实验，透射率是85％，对比度是100∶1，驱动电压是5V，能够得到充分的散射效果。进而，增加层叠数，能够实现更高的对比度。例如以5层能够实现对比度300∶1、驱动电压10V。另外，若添加双色性色素，则也能适用于吸收型的设计方案。比较例1不进行实施例1的图37(d)所示的挤压处理，其他和实施例2相同地进行叠合，使单层的高分子液晶复合体层形成2层，将其与实施例2相同地进行贴合，制成液晶显示元件，作为比较例1。对该比较例1在和实施例2相同的条件下测定特性。其结果，透射率是85％，对比度是20∶1，驱动电压是7V，不能够得到充分的散射效果。实施例3在该实施例3中，构成层叠体144的各高分子液晶复合体层143A、143B中的液晶滴147A、147B内的液晶分子，相对于基板141A、141B是大致平行地取向，而且，在平行于基板141A、141B的面内，在每个高分子液晶复合体层143A、143B沿相互不同的方向取向。通过这样的构成，在使各层的液晶取向相对基板大致的平行，而且在平行于基板的面内最好是无规则的形态的实施例2中，虽然特性有某些劣化，但是与以往例子相比，能够得到充分的散射效果。此外，在该实施例中，虽然是对2层的例子进行说明，但是通过增加层数，能够得到接近更理想形态的液晶取向状态。以下述方法制造上述构成的液晶显示元件。首先，利用与实施例2的图37(a)及(b)所示过程相同的图39(a)及(b)所示的过程，向基板141B、150之间注入混合物。然后，如图39(c)所示，以通过偏振光元件的状态对混合物照射紫外线。作为紫外线照射的条件，以主波长365nm、照射强度30mW的紫外线照射1分钟。此时，偏振光元件的偏振光轴方向152，如图40所示，是基板141B的横方向(图40的左右方向)。通过由这样的偏振光紫外线的照射而引起的光聚合，高分子和液晶进行相分离，得到在高分子145B中分散液晶滴147B的单层高分子液晶复合体层143B。此时，液晶滴147B内的液晶分子沿偏振光轴方向152析出，因此，液晶分子相对基板141B是略平行的(参照图39(c))，而且，在平行于基板的面内，如图40所示，沿偏振光轴方向152进行取向。关于这一点，本发明人，利用偏振光显微镜观察高分子液晶复合体层143B，已证实液晶分子相对基板是略平行、而且沿上述偏振光轴方向152取向。另外，用扫描电子显微镜观察断面，已证实液晶滴147B的形状是棒状乃至橄榄球状。接着，如图39(d)所示，从上述单层的高分子液晶复合体层143B剥离基板150，作为用于构成层叠体144的下层。随后，利用和上述图39(a)-(d)所示的基本相同的过程，制成又一个单层的高分子液晶复合体层143A，作为上层。这里，在单高分子液晶复合体层143A的制作中，与高分子液晶复合体层143B的制作不同点是，在照射图39(c)所示的紫外线时，紫外线的偏振光方向与高分子液晶复合体层143B的场合不同。即，制作高分子液晶复合体层143A时，偏振光元件的偏振光轴方向152是图41所示的方向，与高分子液晶复合体层143B场合所示的偏振光轴方向152不同。因此，高分子液晶复合体层143A的液晶滴147A内的液晶分子相对基板略平行(参照图39(e))，而且在平行于基板的面内，如图40所示，沿偏振光轴方向152取向。然后，如图39(f)所示，使上层和下层相对地叠合，再将周围部密封，制成液晶显示元件。借此，如图42所示，能够得到上层和下层在平行于基板的面内液晶分子的取向方向不同的液晶显示元件。另外，在图42中，参照符号A是从基板上方看到的上层的液晶显示元件的取向方向，参照符号B是从基板上方看到的下层的液晶显示元件的取向方向。关于这样制成的液晶显示元件的特性，本发明人进行了实验，透射率是85％，对比度是60∶1，驱动电压是5V。按照本实施例，利用偏振光进行液晶分子取向，因此在平行于基板的方向不能完全无规则地形成液晶分子，但因为在每层中使液晶的取向方向不同，所以能够得到比实施例2差的，但比比较例1优良的对比度的液晶显示元件。实施例4实施例4是代替实施例3中的偏振光紫外线的照射，照射不是偏振光的通常的紫外线，而且，在此时在基板上水平地外加磁场。磁场的强度达到10k高斯。显微镜观察、扫描电子显微镜观察的结果和实施例3相同。另外，关于这样制成的液晶显示元件的特性，本发明人进行了实验，透射率是87％，对比度是70∶1，驱动电压是6V。在该实施例中，在平行于基板的方向不能完全无规则地形成液晶分子，但是，在每个液晶层使液晶的取向方向不同，因此虽然比实施例1差，但能够得到比比较例1优良的对比度的液晶显示元件。再者，在实施例2-实施例4中，虽然是2层结构的液晶显示元件，但也可以是3层以上的层叠结构的液晶显示元件，在此场合，可以采用以下所述的过程进行制造。即，若说明对应于实施例2的3层以上的层叠结构，则首先在高分子液晶复合体层形成用的一对玻璃基板之间注入混合物，采用和上述图37(c)和图37(d)所示的过程相同的过程形成中间层用高分子液晶复合体层。然后，从中间层用高分子液晶复合体层剥离高分子液晶复合体层形成用的一对玻璃基板，制造单层的中间层用高分子液晶复合体层。而且，对应数层进行上述过程，得到数个中间层用高分子液晶复合体层。然后，在上层的高分子液晶复合体层143A和下层高分子液晶复合体层143B之间通过上述数个中间层用高分子液晶复合体层将各高分子液晶复合体层叠合。这样，就得到3层以上的层叠结构的液晶显示元件。关于对应于实施例3和实施例4的3层以上的层叠结构，各层内的液晶分子在每个层不同地进行取向，除此之外，也可以以和对应于上述实施例2的3层以上的层叠结构的制造基本上相同的方法进行制造。作为其他的制造方法，也可以预先制造数个高分子液晶复合体层，在一对基本之间通过上述数个高分子液晶复合体层，将各高分子液晶复合体层相互以及基板和高分子液晶复合体层相互贴合。另外，在上述实施例1-实施例4中，也可以向液晶中添加双色性色素。在此场合，成为以双色性色素吸收光的宾主模式的液晶显示元件。此外，在上述实施例1-实施例4中，在每个层中也可以加入不同的双色性色素，并且每个层的驱动电压也可以不同。在此场合，成为多色效应显示装置。另外，在每个层中液晶材料也可以不同。权利要求1.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，上述高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶内的液晶分子略平行于基板取向，而且在平行于基板的面内无规则地取向。2.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶滴的变形量规定在起因于液晶的排除体积效果、液晶分子在上述单元厚度方向不产生立起现象的范围。3.权利要求2所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴的变形量是20％以下。4.权利要求2所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴的变形量是10％以下。5.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电板，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶滴内的液晶分子的长轴和基板形成的角度的平均值θP是17以上、35.5以下。6.权利要求5所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，代替平均值θp是17以上、35.5以下，平均值θp是20以上、35.5以下。7.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，设变形成扁平结构的液晶滴内的液晶的介电系数为εL，液晶单体中的液晶分子的垂直方向的介电系数为ε⊥，液晶单体的介电系数各向异性为Δε，介电比为E＝(εL-ε⊥)/Δε时，E是0.08以上、0.345以下。8.权利要求7所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，代替介电比E是0.08以上、0.345以下，介电比E是0.11以上、0.345以下。9.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板之间注入包含液晶材料和聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，通过聚合性单体的聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，在第2步骤后，是从基板间将液晶滴内的一部分液晶挤出到外部，使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的第3步骤，即，液晶滴的扁平化程度，设液晶挤出前后的变形率P(％)为(变形前的单元厚度-变形后的单元厚度)/(形前的单元厚度)×100时，以P达到10以下地挤出液晶的第3步骤。10.权利要求9所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，代替以第3步骤中的变形P为10以下地挤出液晶，以变形P为5以下地挤出液晶。11.权利要求9所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，第3步骤的液晶的挤出利用真空包进行。12.权利要求9所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，第3步骤的液晶的挤出利用外加静水压进行。13.权利要求9所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，第3步骤的液晶的挤出利用辊的挤压力进行。14.权利要求9所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，第3步骤中的液晶的挤出，在加热处理中进行。15.权利要求14述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，加热温度是液晶转变成各相同性的液体相的温度以上。16.权利要求9所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，第3步骤中的液晶的挤出利用液晶板内部的体积膨胀机构进行。17.权利要求16所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第1步骤中的各基本的相对面上，朝向内侧、以该顺序预先形成电极和硫属化物玻璃层，第3步骤中的液晶的挤出是对上述硫属化物玻璃层照射激光，以此使硫属化物玻璃层进行体积膨胀来进行。18.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向不变形，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶滴内的液晶分子具有大致平行于基板排列的倾向。19.权利要求18所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴内的液晶分子在基板面内无规则地取向。20.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向不变形，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶滴内的液晶分子的长轴和基板形成的角度的平均值θp是0以上、35.5以下。21.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向不变形，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，设液晶滴内的液晶的介电系数为εL，液晶单体中的液晶分子的垂直方向的介电系数为ε⊥，液晶单体的介电系数各向异性为Δε，介电比为E＝(εL-ε⊥)/Δε时，E是0以上、0.345以下。22.权利要求1、2、5、18、20、21中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，在液晶滴内除了液晶之外还含有双色性色素。23.液晶滴在单元厚度方向不变形结构的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板间注入包含液晶材料和光聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，是对聚合性单体照射紫外线，通过光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，即，利用液晶分子取向手段，在照射紫外线时，析出分离的液晶滴内的液晶分子沿基板界面略平行地取向的第2步骤。24.液晶滴在单元厚度方向不变形结构的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板间注入包含液晶材料和光聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，是对聚合性单体照射紫外线，通过光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，即，在照射紫外线时，析出分离的液晶滴内的液晶分子平行于基板界面地取向，在基板间外加磁场方向平行基板界面的磁场的第2步骤。25.液晶滴在单元厚度方向不变形结构的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板间注入包含液晶材料和光聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，是对聚合性单体照射紫外线，通过光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，即，析出分离的液晶滴内的液晶分子沿基板界面平行地取向，上述紫外线具有偏振光性的第2步骤。26.权利要求24或25所述的液晶滴在单元厚度方向不变形的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤中，以基板相对基板垂直方向的轴旋转的状态照射紫外线。27.权利要求25所述的液晶滴在单元厚度方向不变形的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤中，在照射紫外线中，使紫外线的偏振光方向在大致平行基板的面内旋转。28.高分子分散型液晶显示元件所制造方法，它包括以下步骤在一对基板间注入包含液晶材料和光聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，在将混合物加热至比室温高的高温状态，对聚合性单体照射紫外线，通过光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，在第2步骤后，将高分子液晶复合体冷却到室温，通过液晶滴内的液晶的体积收缩，使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的第3步骤。29.权利要求28所述的高分子分散型液晶显示元件所制造方法，其中，在第2步骤中，混合物的加热温度是35℃以上、80℃以下的温度。30.权利要求28所述的高分子分散型液晶显示元件所制造方法，其中，在第2步骤中，混合物的加热温度是40℃以上、70℃以下的温度。31.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶滴内的液晶分子的长轴和基板形成的角度的平均值θp是10以上、18以下。32.权利要求31所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，代替平均值θp是10以上、18以下，平均值θp是13以上、18以下。33.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，设变形成扁平结构的液晶滴内的液晶的介电系数为εL，液晶单体中的液晶分子的垂直方向的介电系数为ε⊥，液晶单体的介电系数各向异性为Δε，介电比为E＝(εL-ε⊥)/Δε时，E是0.03以上、0.10以下。34.权利要求33所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，代替介电比E是0.03以上、0.10以下，介电比E是0.05以上、0.10以下。35.权利要求31、32、33、34中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，是以单纯矩阵驱动显示使用的高分子分散型液晶显示元件。36.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板之间注入包含液晶材料和聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，通过聚合性单体的聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，在第2步骤后，从基板间将液晶滴内的一部分液晶挤出到外部，使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的第3步骤，即，液晶滴的扁平化程度，设液晶挤出前后的变形率P(％)为(变形前的单元厚度-变形后的单元厚度)/(形前的单元厚度)×100时，以P达到8以上、20以下地挤出液晶的第3步骤。37.权利要求36所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，是以单纯矩阵驱动显示使用的高分子分散型液晶显示元件。38.权利要求36所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第3步骤中，代替变形率P达到8以上、20以下的挤出液晶，以变形率达到8以上、15以下地挤出液晶。39.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，该高分子作为聚合性单体使用液晶单体，利用光聚合法进行聚合得到该液晶单体，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向不变形，保持在一对基板之间的高分子液晶复合体，该高分子液晶复合体由高分子和液晶滴组成，在高分子中分散液晶滴而构成，液晶滴内的液晶分子在基板面内方向的方位角是无规则的。40.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶单体的折射率各向异性Δn小于0.20。41.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶单体的折射率各向异性Δn小于0.15。42.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴内的液晶分子和基板形成的角度的平均值θp是35.5以下。43.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴内的液晶分子和基板形成的角度的平均值θp是20以下。44.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，设液晶滴内的液晶的介电系数为εL，液晶单体中的液晶分子的垂直方向的介电系数为ε⊥，液晶单体的介电系数各向异性为Δε，介电比为E＝(εL-ε⊥)/Δε时，E是0以上、0.345以下。45.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴内的液晶的介电系数为εL，液晶单体中的液晶分子的垂直方向的介电系数为ε⊥，液晶单体的介电系数各向异性为Δε，介电比为E＝(εL-ε⊥)/△ε时，E是0以上、0.11以下。46.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，在一对基板中的至少一枚基板上在数个方向进行摩擦处理。47.权利要求39所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，在一对基板中的至少一枚基板上形成细微的凹凸。48.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板之间注入包含液晶材料和光聚合性单体的混合物的第1步骤，在第1步骤后，对聚合性单体照射紫外线，通过光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第2步骤，聚合前的混合物显示液晶相。49.权利要求48所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，显示液晶相的混合物的分子取向状态平行于基板界面。50.权利要求48所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，聚合性单体是液晶单体。51.权利要求48所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，一对基板不进行摩擦处理。52.权利要求48所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在一对基板中的至少一枚基板上，在数个方向进行摩擦处理。53.权利要求48所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在一对基板中的至少一枚基板上形成细微的凹凸。54.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤调制由液晶材料、热聚合引发剂、光聚合引发剂和利用热和光中的任一个进行聚合反应的聚合性材料构成溶液状的混合物的第1步骤，即混合物中的热聚合引发剂的含量应达到，通过热聚合反应热聚合引发剂完全消耗时，聚合性材料成为预定的第1聚合状态的量，混合物中的光聚合引发剂的含量应达到，至少通过光聚合反应光聚合引发剂完全消耗时，从第1聚合状态能够聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的量，调制像这的溶液状的混合物的第1步骤，在一对基板间注入混合物的第2步骤，在第1步骤后，是加热混合物，通过聚合性材料的热聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第1聚合过程的第3步骤，是下述这样的第1聚合过程的第3步骤，即在聚合性材料的聚合反应进行的途中，在高分子中残留示反应的聚合性材料，而且，高分子的固化状态聚合至从基板间能将分离析出的液晶滴内的一部分液晶挤出到外部，成为预定固化状态的第1聚合状态，从基板间挤出液晶滴内的一部分液晶，使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的第4步骤，在第4步骤后，是对混合物照射紫外线，利用光聚合使上述残留的未反应的聚合性材料聚合，从第1聚合状态聚合至第2聚合状态的第2聚合过程的第5步骤。55.权利要求54所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第4步骤中，液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。56.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤调制由液晶材料、热聚合引发剂、光聚合引发剂和利用热和光中的任一个进行聚合反应的聚合性材料构成溶液状的混合物的第1步骤，即混合物中的光聚合引发剂的含量应达到，通过光聚合反应光聚合引发剂完全消耗时，聚合性材料成为预定的第1聚合状态的量，混合物中的热聚合引发剂的含量应达到，至少通过热聚合反应热聚合引发剂完全消耗时，从第1聚合状态能够聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的量地调制溶液状的混合物的第1步骤，在一对基板间注入混合物的第2步骤，在第1步骤后，是通过照射紫外线，利用聚合性材料的光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第1聚合过程的第3步骤，是下述这样的第1聚合过程的第3步骤，即在聚合性材料的聚合反应进行的途中，在高分子中残留未反应的聚合性材料，而且，高分子的固化状态聚合至从基板间能将分离析出的液晶滴内的一部分液晶挤出到外部，成为预定固化状态的第1聚合状态，从基板间挤出液晶滴内的一部分液晶，使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的第4步骤，在第4步骤后，是对上述混合物加热，利用热聚合使上述残留的未反应的聚合性材料聚合，从第1聚合状态聚合至第2聚合状态的第2聚合过程的第5步骤。57.权利要求56所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第4步骤中，液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。58.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤调制由液晶材料、光聚合引发剂和光聚合性材料构成的溶液状的混合物的第1步骤，在基板面上条纹状或矩阵状地形成金属配线的一枚基板和与该基板相对配置的另一枚之间注入混合物的第2步骤，在第2步骤后，从一枚基板侧对混合物照射紫外线，通过聚合性材料的光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第1聚合过程的第3步骤，即在聚合性材料的聚合反应进行途中，聚合至在高分子中残留未反应的聚合性材料的第1聚合过程的第3步骤，从基板间将液晶滴内的一部分液晶挤出到外部，使液晶滴变形成在单元厚度方向收缩的扁平结构的第4步骤，在第4步骤后，从另一枚基板侧对混合物照射紫外线，通过光聚合，使上述残留的未反应的聚合性材料聚合，从第1聚合状态聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的第2聚合过程的第5步骤。59.权利要求58所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第4步骤中，液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。60.权利要求58所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，一枚基板是在由矩阵状配线在基板面上划分成数个区域的各个区域上分别形成像素电极和有源元件的有源基板。61.权利要求60所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，有源元件是TFT。62.权利要求54、56、58中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，以第1聚合状态中的高分子的玻璃转变温度作为Tg1，以第2聚合状态中的高分子的玻璃转变温度作为Tg2，Tg2比Tg1高10℃以上。63.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板之间注入由液晶材料、光聚合引发剂和光聚合性材料构成的溶液状的混合物的第1步骤，在第1步骤后，对混合物照射紫外线，通过聚合性材料的光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第1聚合过程的第3步骤，即在聚合性材料的聚合反应进行途中，聚合至在高分子中残留未反应的聚合性材料的第1聚合状态的第1聚合过程的第3步骤，从基板间将液晶滴内的一部分液晶挤出到外部，使液晶滴变形成在单元厚度方向收缩的扁平结构的第4步骤，在第4步骤后，对混合物照射紫外线，通过光聚合，使上述残留的未反应的聚合性材料聚合，从第1聚合状态聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的第2聚合过程的第5步骤，以上述第1聚合状态中的高分子的玻璃转变温度作为Tg1，以上述第2聚合状态中的高分子的玻璃转变温度作为Tg2，Tg2比Tg1高10℃以上。64.权利要求63所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第4步骤中，液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。65.权利要求54、56、58或63中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，利用加热进行液晶的挤出。66.权利要求54、56、58或63中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，利用挤压产生的挤压进行液晶的挤出。67.权利要求54、56、58或63中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，利用辊子的挤压进行液晶的挤出。68.权利要求54、56、58或63中任一项所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，利用真空包的挤压进行液晶的挤出。69.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在一对基板之间注入由液晶材料、光聚合引发剂和光聚合性材料构成的溶液状的混合物的第1步骤，在第1步骤后，对混合物照射紫外线，通过聚合性材料的光聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第1聚合过程的第3步骤，即在聚合性材料的聚合反应进行途中，聚合至在高分子中残留未反应的聚合性材料的第1聚合状态的第1聚合过程的第3步骤，为了使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，将高分子液晶复合体冷却的第4步骤，在第4步骤后，原样地保持高分子复合体的冷却状态，对混合物照射紫外线，通过光聚合，使上述残留未反应的聚合性材料聚合，从第1聚合状态聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的第2聚合过程的第5步骤。70.高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤调制由液晶材料、热聚合引发剂、光聚合引发剂和利用热和光中的任一个进行聚合反应的聚合性材料构成的溶液状的混合物，即热聚合引发剂的含量应达到，通过热聚合反应热聚合引发剂完全消耗时，聚合性材料成为预定的第1聚合状态的量，光聚合引发剂的含量应达到，至少通过光聚合反应光聚合引发剂完全消耗时，从第1聚合状态能够聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的量地调制溶液状的混合物的第1步骤，在一对基板间注入混合物的第2步骤，在第1步骤后，是加热混合物，通过聚合性材料的热聚合，使高分子和液晶进行相分离，形成在高分子中分散液晶滴构成的高分子液晶复合体的第1聚合过程的第3步骤，是下述这样的第1聚合过程的第3步骤，即在聚合性材料的聚合反应进行途中，在高分子中残留未反应的聚合性材料，而且，通过冷却分离析出的液晶滴，聚合至高分子的固化状态能够变形至预定固化状态的第1聚合状态，在第3步骤后，为了使液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，将高分子液晶复合体冷却的第4步骤，在第4步骤后，原样地保持高分子液晶复合体的冷却状态，对混合物照射紫外线，利用光聚合，使上述残留未反应的聚合性材料聚合，从第1聚合状态聚合至全部聚合性材料的聚合反应完全终了的第2聚合状态的第2聚合过程的第5步骤。71.权利要求70所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第4步骤中液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。72.在将高分子中分散液晶滴构成的高分子·液晶复合体配置在一对基板之间的同时，上述液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的高分子分散型液晶显示元件制造中使用的装置，它具备沿运送路径运送注入含有液晶材料、光聚合引发剂和聚合性材料的混合物的液晶单元的运送机构；设置在液晶单元的运送路径途中的、对液晶单元的一部分照射紫外线的紫外线照射机构；设置在液晶单元的运送路径途中的、挤压液晶单元的已照射上述紫外线的区域的一对辊子。73.权利要求72所述的高分子分散型液晶显示元件制造中使用的装置，其中，紫外线照射机构具备发出紫外线的光源以及仅将来自光源的紫外线中的使液晶进行光分解的波长成分截止的光学滤波器，进而，与利用紫外线的液晶相分离反应有关，设置使液晶单元保持在预定温度的的温度控制机构。74.权利要求72或73所述的高分子分散型液晶显示元件制造中使用的装置，其中，液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。75.在将高分子中分散液晶滴构成的高分子·液晶复合体配置在一对基板之间的同时，上述液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤预先准备沿运送路径运送液晶单元的运送机构，设置在液晶单元的运送路径途中的、对液晶单元的一部分照射紫外线的紫外线照射机构，以及设置在液晶单元的运送路径途中的、挤压液晶单元的已照射上述紫外线的区域的一对辊子的第1步骤；利用上述运送机构，沿运送路径运送注入含有液晶材料、光聚合引发剂和聚合性材料的混合物的液晶单元的第2步骤；设置在液晶单元的运送路径途中的、利用上述作紫外线照射机构对液晶单元的一部分照射紫外线的第3步骤；在从通过照射紫外线使聚合性材料开始聚合起，至通过聚合完成液晶的相分离时的期间内，利用上述一对辊子挤压上述液晶单元的已照射紫外线的区域。76.权利要求75所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，液晶滴以变形比达到1.15以下进行变形。77.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的数个高分子液晶复合体层，该数个高分子液晶复合体层进行层叠构成层叠体，各高分子液晶复合体层由高分子和液晶滴组成、在高分子中分散液晶滴而构成，各高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子相对基板大致平行地取向，而且，在大致平行于基板的面内，在每个高分子液晶复合体层上沿相互不同的方向取向。78.高分子分散型液晶显示元件，它包含一对基板，在各基板的相对面上形成的电极，高分子，液晶滴，该液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构，保持在一对基板之间的数个高分子液晶复合体层，该数个高分子液晶复合体层进行层叠构成层叠体，各高分子液晶复合体层由高分子和液晶滴组成、在高分子中分散液晶滴而构成，各高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子相对上述基板大致平行地取向，而且，在大致平行于基板的面内，无规则地取向。79.权利要求77或78所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴的形状是略棒状或者橄榄球状。80.权利要求77或78所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴的形状是略扁平状或者略圆盘状。81.权利要求77或78所述的高分子分散型液晶显示元件，其中，液晶滴是在液晶中混合双色性色素而构成。82.层叠数层在高分子中分散液晶滴的高分子液晶复合体层作为层叠体，在形成电极的一对基板之间保持上述层叠体构成的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤准备一对基板中的一枚基板和高分子液晶复合体层形成用基板，在这些基板之间注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第1步骤；使通过上述第1步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，在形成下层用高分子液晶复合体层的同时，在该聚合处理中，下层用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子相对基板大致平行地取向，而且，在大致平行于基板的面内沿预定一个方向取向地进行取向控制处理的第2步骤；在上述第2步骤后，从上述下层用高分子液晶复合体层剥离上述高分子液晶复合体层形成用基板，制造在一枚基板上固定下层用高分子液晶复合体层的结构体的第3步骤；准备上述一对基板中的一枚基板和高分子液晶复合体层形成用基板，在这些基板之间注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第4步骤；使通过上述第4步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，在形成上层用高分子液晶复合体层的同时，在该聚合处理中，上层用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子相对基板大致平行地取向，而且，在大致平行于基板的面内，在和上述下层用高分子液晶复合体层的取向方向不同的方向取向地进行取向控制处理的第5步骤；在上述第5步骤后，从上述上层用高分子液晶复合体层剥离上述高分子液晶复合体层形成用基板，制造在另一枚基板上固定上层用高分子液晶复合体层的结构体的第6步骤；将由上述第3步骤制造的结构体和由上述第6步骤制造的结构体与各高分子液晶复合体层对置地贴合的第7步骤。83.权利要求82所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它还包括以下步骤在高分子液晶复合体层形成用的一对基板之间注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第8步骤；使通过上述第8步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，在形成中间用高分子液晶复合体层的同时，在该聚合处理中，中间用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向进行取向，而且，在大致平行于基板的面内，沿与上述上层用和下层用高分子液晶复合体层的取向方向不同的方向进行取向地实旋取向控制处理的第9步骤；在第9步骤后，从上述中间层用高分子液晶复合体层剥离上述一对高分子液晶复合体层形成用基板，制造中间层用高分子液晶复合体层的第10步骤；以以下的第11步骤代替上述第7步骤，即，在由上述第3步骤制造的结构体和由上述第6步骤制造的结构体的上层用及下层用高分子液晶复合体层之间，通过由上述第10步骤制造的中间层用高分子液晶复合体层，在该状态将各高分子液晶复合体层贴合的第11步骤。84.权利要求83所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它还包括以下步骤以以下的第12步骤代替上述第9步骤，即，全部形成数个中间层用高分子液晶复合体层，使通过第8步骤注入基板之间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，在形成中间层用高分子液晶复合体层的同时，在该聚合处理中，中间层用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向进行取向，而且，在大致平行于基板的面内，与上述上层用和下层用高分子液晶复合体层的取向方向不同，且在其他的中间层用高分子液晶复合体层的取向方向不同的方向进行取向地实施取向控制处理的第12步骤；将上述第8步骤、上述第12步骤和上述第10步骤以此顺序，仅重复中间用高分子液晶复合体层的层数，制造数个中间层用高分子液晶复合体层的第13步骤；以以下的第14步骤代替上述第11步骤，即，在由上述第3步骤制造的结构体和由上述第6步骤制造的结构体的上层用及下层用高分子液晶复合体层之间，通过由上述第12步骤制造的数个中间层用高分子液晶复合体层，在该状态将各高分子液晶复合体层贴合的第14步骤。85.层叠数层在高分子中分散液晶滴的高分子液晶复合体层作为层叠体，在形成电极的一对基板之间保持上述层叠体构成的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在高分子液晶复合体层形成用的一对基板之间，注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第1步骤；使通过上述第1步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，在形成高分子液晶复合体层的同时，在该聚合处理中，高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向进行取向，而且，在大致平行于基板的面内，在每个高分子液晶复合体层上沿不同方向进行取向地实施取向控制处理的第2步骤；在上述第2步骤后，从上述高分子液晶复合体层剥离上述一对高分子液晶复合体层形成用基板，制造高分子液晶复合体层的第3步骤；将上述第1步骤、上述第2步骤和上述第3步骤以此顺序，仅重复中间用高分子液晶复合体层的层数，制造数个高分子液晶复合体层的第4步骤；在一对基板间，通过由上述第4步骤制造的数个高分子液晶复合体层，在此状态将各高分子液晶复合体层相互以及基板和高分子液晶复合体层相互贴合的第5步骤。86.权利要求82所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤和第4步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，该紫外线是在一个方向起偏振光的偏振光紫外线，通过在每个高分子液晶复合体层上变化偏振光紫外线的偏振光方向，进行液晶的取向控制处理。87.权利要求83所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤、第4步骤和第9步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，该紫外线是在一个方向起偏振光的偏振光紫外线，通过在每个高分子液晶复合体层上变化偏振光紫外线的偏振光方向，进行液晶的取向控制处理。88.权利要求84所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤、第4步骤和第12步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，该紫外线是在一个方向起偏振光的偏振光紫外线，通过在每个高分子液晶复合体层上变化偏振光紫外线的偏振光方向，进行液晶的取向控制处理。89.权利要求85所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤中的聚合处理是利用紫外线照照射的光聚合，该紫外线是在一个方向起偏振光的偏振光紫外线，通过在每个高分子液晶复合体层上变化偏振光紫外线的偏振光方向，进行液晶的取向控制处理。90.权利要求82所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤和第4步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，通过该紫外线照射，在液晶和高分子进行相分离时，对每个高分子液晶复合体层沿不同方向外加磁场或者电场，以此进行液晶的取向控制处理。91.权利要求83所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤、第4步骤和第9步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，通过该紫外线照射，在液晶和高分子进行相分离时，对每个高分子液晶复合体层沿不同方向外加磁场或者电场，以此进行液晶的取向控制处理。92.权利要求84所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤、第4步骤和第12步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，通过该紫外线照射，在液晶和高分子进行相分离时，对每个高分子液晶复合体层沿不同方向外加磁场或者电场，以此进行液晶的取向控制处理。93.权利要求85所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第2步骤中的聚合处理是利用紫外线照射的光聚合，通过该紫外线照射，在液晶和高分子进行相分离时，对每个高分子液晶复合体层沿不同方向外加磁场或者电场，以此进行液晶取向控制处理。94.层叠散层在高分子中分散液晶滴的高分子液晶复合体层作为层叠体，在形成电板的一对基板之间保持上述层叠体构成的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤准备一对基板中的一枚基板和高分子液晶复合体层形成用基板，在这些基板之间注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第1步骤；使通过上述第1步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，形成下层用高分子液晶复合体层的第2步骤；在上述第2步骤后，上述下层用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向取向，而且，在大致平行于基板的面内，无规则取向地进行取向控制处理的第3步骤；在上述第3步骤后，从上述下层用高分子液晶复合体层剥离上述高分子液晶复合体层形成用基板，制造在一枚基板上固定下层用高分子液晶复合体层的结构体的第4步骤；准备一对基板中的另一枚基板和高分子液晶复合体层形成用基板，在这些基板之间注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第5步骤；使通过上述第5步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，形成上层用高分子液晶复合体层的第6步骤；在上述第6步骤后，上述上层用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向取向，而且，在大致平行于基板的面内无规则取向地进行取向控制处理的第7步骤；在上述第7步骤后，从上述上层用高分子液晶复合体层剥离上述高分子液晶复合体层形成用基板，制造在另一枚基板上固定上层用高分子液晶复合体层的结构体的第8步骤；将由上述第4步骤制造的结构体和由上述第8步骤制造的结构体与各高分子液晶复合体层对置地贴合的第9步骤。95.权利要求94所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它还包括以下步骤在高分子液晶复合体层形成用的一对基板之间注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第10步骤；使通过上述第10步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，形成中间层用高分子液晶复合体层的第11步骤；在上述第11步骤后，上述中间层用高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向取向，而且，在大致平行于基板的面内无规则取向地进行取向控制处理的第12步骤；在上述第12步骤后，从上述中间层用高分子液晶复合体层剥离上述高分子液晶复合体层形成用的一对基板，制造中间层用高分子液晶复合体层的13步骤；以以下的第14步骤代替上述第9步骤，即，在由上述第4步骤制造的结构体和由上述第8步骤制造的结构体的上层用和下层用的高分子液晶复合体层之间，通过由上述第13步骤制造的中间层用高分子液晶复合体层，在此状态将各高分子液晶复合体层贴合的第14步骤。96.权利要求95所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它还包括以下步骤将第10步骤-第13步骤以此顺序，仅重复中间用高分子液晶复合体层的层散，制造数个中间层用高分子液晶复合体层的第15步骤；以以下第16步骤代替上述第14步骤，即，在由上述第4步骤制造的结构体和由上述第8步骤制造的结构体的上层用和下层用的高分子液晶复合体层之间，通过由上述第15步骤制造的中间层用高分子液晶复合体层，在此状态将各高分子液晶复合体层贴合的第16步骤。97.层叠数层在高分子中分散液晶滴的高分子液晶复合体层作为层叠体，在形成电极的一对基板之间保持上述层叠体构成的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，它包括以下步骤在高分子液晶复合体层形成用的一对基板之间，注入含有液晶材料和聚合性材料的混合物的第1步骤；使通过上述第1步骤注入在基板间的上述混合物中的聚合性材料聚合，借此使高分子和液晶进行相分离，形成高分子液晶复合体层的第2步骤；在上述第2步骤后，上述高分子液晶复合体层中的液晶滴内的液晶分子在相对基板大致平行的方向进行取向，而且，在大致平行于基板的面内无规则取向地进行取向控制处理的第3步骤；在上述第3步骤后，从上述高分子液晶复合体层剥离上述一对高分子液晶复合体层形成用基板，制造高分子液晶复合体层的第4步骤；将上述第1步骤-上述第4步骤以此顺序，仅重复高分子液晶复合体层的层数，制造数个高分子液晶复合体层的第5步骤；在一对基板间，通过由上述第5步骤制造的数个高分子液晶复合体层，在此状态将各高分子液晶复合体层相互以及基板和高分子液晶复合体层相互贴合的第6步骤。98.权利要求94所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第3步骤和第7步骤中的取向控制处理，通过对基板的挤压而产生的液晶滴的扁平化来进行。99.权利要求95或96所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第3步骤、第7步骤和第12步骤中的取向控制处理，通过对基板的挤压而产生的液晶滴的扁平化来进行。100.权利要求97所述的高分子分散型液晶显示元件的制造方法，其中，在第3步骤中的取向控制处理，通过对基板的挤压而产生的液晶滴的扁平化来进行。全文摘要本发明的高分子分散型液晶显示元件是在一对基板之间保持高分子和液晶滴的复合体而构成。上述液晶滴在单元厚度方向变形成收缩的扁平结构,液晶滴的变形量,规定在起因子液晶的排除体积效果、液晶分子在上述单元厚度方向不产生立起的现象的范围。这样,液晶滴的变形量,如果在起因于液晶的排除体积效果、液晶分子在上述单元厚度方向不产生立起现象的范围地构成,则液晶分子平行于基板排列的倾向增强。其结果,能够实现临界值特性和散射特性优良、显示质量高的高分子分散型液晶显示元件。文档编号G02F1/133GK1179552SQ9712148公开日1998年4月22日申请日期1997年9月25日优先权日1997年9月25日发明者中尾健次,古佐小慎也,上村强,久保田浩史,山本雅夫,井上一生,西山诚司申请人:松下电器产业株式会社