专利名称：八音琴音板梳缝割出装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及八音琴的加工制造，具体地说是关于八音琴音板成键(也就是音板梳缝的割出)的专用设备。
在现有技术中往往是采用线切割和电化学等加工方法来将盲板加工成带梳缝的成键音板。但采用这些方法需要昂贵的加工设备，制造成本亦较高，对加工工人的技术素质要求也高，而且加工出来的音板其每个音键二侧面的光洁度也不好。
本实用新型的目的在于采用最简单的纯机械加工方法和专用设备来实现对音板一步割出的加工成键。用本实用新型的专用设备可一次进刀将音板上所有的梳缝一次割出，每个音键二侧面的光洁度好、生产效率高、对操作工人技术素质的要求不高，制造成本低。加工方便和效率高是本实用新型的明显优点。
本实用新型的方案是这样实现的。这是一个割刀片与其动力轴只维持自转不能平移而被割音板随其载体(拖板)在进给时向割刀方向移动、进行切割的机械加工设备。它包括割刀、割刀动力传输机构、割刀固定机构、盲板定位和固定机构、进给机构、割深控制机构、退刀限位机构、冷却机构等。对音板上的许多梳缝不是一条一条地被割出，而是采用一个塔状割刀片组件对音板进行一步割出成形。
所述的割刀片组件是由许多割刀片按其直径自小至大循序递增均匀间隔地被固定在一根动力传输轴上，并沿该轴的轴线方向被夹紧锁定而形成。所述的割刀片可以薄片型磨割刀片，也可以是薄型铣刀。
本实用新型最佳的实施方案是采用被割盲板载体为一块带梳缝的导割板的方案。该方案中被割盲板通过定位和夹紧机构被锁定在一块带梳缝的导割板上，在进行加工时它们随拖板一起朝向割刀动力轴移动进给，到切割至规定割深时，割深控制机构会使拖板停止运动。由于退刀限位装置能保证拖板在进给终了并退刀返回其最终的停止位置时每一片割刀仍旧保持在导割板的每一条相应的梳缝里，这样在进行下一次切割时就不会产生因机械精度、材料变形等因素造成的在割刀片欲进入导割板梳缝时可能发生的抵触撞击现象。采用导割板与不采用导割板对音板的加工来说效果是明显不一样的，因为由于种种因素导致薄片型割刀片发生变形的可能性是存在的，一旦发生这种情况，音板成品的质量就不易保证。采用导割板并辅以进给机构的挡块的作用使割刀片在加工的过程中始终不越出其对应的每条梳缝，就能保证被加工出的成品音板具有很高的合格率，其每个音键的光洁、平直、平行性都令人满意，而且，音板在被切割时由于其下方有一块厚实的导割板作垫，不会发生强烈的振动。如果不采用导割板，在割刀片对单薄的盲板进行切割时盲板就可能发生振动，会影响加工质量。再说，操作工人的动作只是简单地将拖板前推和后拉，还有，本实用新型对于将加工完了后的成品音板从导割板上取下是采用以磁铁吸引的方法，改善了操作工人的劳动条件，总的来说，本实用新型不仅加工操作十分方便，而且，产品质量高、生产效率高、加工成本低、批量生产性好。
以下结合实施例和附图对本实用新型进行详细的描述。
图1是本实用新型最佳实施例的总体结构图。
图2是图1的俯视图。
图3是图2的A－A剖视图，反映导割板的横断面。
图4是图2的B－B剖视图，反映导割板的纵剖面。
图5是作为坯料的盲板。
图6是被切割加工成形的音板。
本实用新型的八音琴音板梳缝割出装置主要包括有两大部分，其一是只维持自转并与工作台(18)相对静止的割刀部分其二是可相对于割刀部分作水平移动的拖板部分，它坐于静止的工作台(18)上。在割刀部分包含有割刀片(1)、将相邻割刀片隔开的隔圈(2)、割刀片固定轴套(3)、垫片(4)和并紧螺母(5)，所述的轴套(3)被固定在动力输出轴(6)的轴端上。支轴套上的多片割刀片(1)按其直径自小至大循序递增的排列被间隔均匀地布置在所述轴套(3)上形成一个塔形割刀组。
在拖板(7)部分，它包含有可平移的拖板(7)，载于拖板(7)上的导割板(8)，导割板(8)是厚实而带梳缝的板块采用硬质合金或经淬火硬化的钢材加工而成，它是盲板(9)的载体，为盲板提供垫底。在加工时盲板(9)就是被定位和夹固于其上面。如果我们把拖板(7)的平动方向视为纵向，那么维持盲板(9)横向定位的是两块压条(10)、(10)′，而维持盲板(9)纵向定位的是调节板(11)，调节板(11)的后端边缘上开设有一个长圆形的调节孔(12)，通过松开和重新紧定螺钉(13)可以调节这块调节板的前后位置。盲板(9)在导割板(8)上被固定好以后就用压板(14)将其夹紧锁定，压板(14)在图中未全部显示。所述导割板(8)相对于水平面呈上翘0°～45°的角度，割刀片(1)的旋转方向应当是这样的，即在切割过程中它始终使盲板(9)有一个向上被抬起的趋势。所述的割刀片(1)可以采用薄片状磨割刀，也可采用薄片型金属铣刀，其厚度与导割板中的梳缝(15)适配。
导割板(8)上的梳缝(15)的宽度应与割刀片的厚度适配，而且导割板的材质以高硬度的耐磨材料为宜，如采用硬质合金，淬硬钢材等。
为了控制盲板(9)的割入深度，本实施例的方案中有一割深控制机构，它包含有位于拖板(7)尾部与拖板(7)固连随动的螺栓(21)，在螺栓(21)位于挡块(17)后部的位置上有一调整螺母(19)，对调整螺母(19)进行位置调节，就可控制盲板的割入深度。
为了控制退刀的极限位置，本实施例的方案中还设有一退刀限位机构，它包含有位于拖板(7)尾部与拖板(7)固连随动的螺栓(16)，和位于挡块(17)前部螺栓(16)位置上的调整螺母(20)，对调整螺母(20)进行位置调节，就可以控制退刀的极限位置。
上述这二个装置的螺栓(16)和(21)可以合并为一根，此时，调整螺母(19)仍旧位于挡块(17)的后边，而调整螺母(20)也仍旧位于挡块(17)的前边，分别调整这二螺母在螺栓上的位置，仍然可以起到控制盲板的割入深度和控制退刀的极限位置的作用。
在对盲板(9)进行加工时，工人只要先将作为坯料的盲板(9)搁到导割板(8)上，使之处于左右二块压条(10)、(10)′之间，其后部位置由调节板(11)来相抵定位。定位就绪后就紧固压块(14)，将盲板(9)压紧在导割板(8)上侧面上。然后操动手柄(未显示)，使拖板(7)、导割板(8)、盲板(9)一起向割刀组件靠近，然后接触割刀片(1)，开始渐渐割入。当割刀(1)割入盲板(9)根部位置时，螺母(19)与挡块(17)相抵，进刀停止，此后，工人应操动手柄(未显示)让拖板(7)朝后退刀，当调节螺母(20)与挡块(17)抵撞时，拖板(7)向后移动的退刀动作被停止。很重要的一点就是，当拖板(7)停止其朝后的移动时，所述的割刀片组的每一片割刀片(1)仍旧驻留在所述的导割板(8)的相应梳缝(15)内，这就是退刀限位机构的作用。退刀限位机构由调节螺母(20)与挡块(17)构成。挡块(17)与工作台(18)相互固连一体。在整个切割过程中始终有冷却液浇淋到割刀和盲板上，冷却装置在图中未显示。最后，松开紧定盲板(9)的压块(14)，用永久磁铁块(未显示)将已被割出梳缝的盲板(此时已成合格音板)吸出，入库。
本发明的优点是，因为采用的是简单的纯机械加工装置，设计合理，能保证很高的生产效率(每加工一块音板，只需半分钟)，加工出的音板质量好(每一音键二侧面的光洁度好)，设备投资低，对操作工人的技术素质要求也低，对盲板的割深控制十分简单，产品的均一性好。
权利要求1.一种八音琴音板梳缝割出装置，它包含有割刀、割刀动力传输机构、割刀固定机构、盲板定位及固定机构、切割进给机构，其特征在于所述的割刀是一个由多片割刀片按其直径自小至大循序递增均匀间隔地被固定成一个塔状的割刀组，所述的盲板定位和固定机构是一块带导向梳缝的导割板，所述的盲板搁置于其上被定位和夹紧固定。
2.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征在于所述的导割板是由硬质合金加工构成。
3.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征在于所述的导割板是由经淬火硬化处理的钢材加工构成。
4.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征在于所述的割刀组是由多片割刀片和间隔圈同心地套在一轴套上被用螺母紧固形成，其每相邻二片割刀片之间隔有厚度均匀的隔圈。
5.如权利要求1或4所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征在于所述的割刀片是薄片磨轮。
6.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征在于所述的进给机构上有割深控制机构，它包含有一根与所述拖板固连一体的螺栓，其成为自由端的那一端插入到一块与工作台相对静止的挡块上的通孔中去，以所述的挡块为界，在挡块的后侧有一控制割深的调节螺母固定在所述的螺栓上。
7.如权利要求6所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征是在挡块的前侧有一控制退刀极限位置的调节螺母，它以螺纹连接的方式被固定在所述的螺栓上。
8.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征是所述的导割板连同载于其上的盲板相对于水平面其前端向上抬起一定夹角。
9.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征是所述的切割进给机构有一个退刀限位机构，它包含有与所述拖板固连随动的螺栓，和位于挡块前侧螺栓上的调整螺母。
10.如权利要求1所述的八音琴音板梳缝割出装置，其特征是所述的切割进给机构有一个割深控制机构，它包含有与所述拖板固连随动的螺栓和位于挡块后侧螺栓上的调整螺母。
专利摘要一种八音琴音板梳缝割出装置，它包含有由多片割刀片组成的塔状割刀组，让载有盲板的拖板相对于割刀组进给切割就可以一步割出成型。最佳实施例是让被割盲板固定在一块厚实的带梳缝的导割板上，借助于割深控制和退刀限位机构使操作变得十分方便，操作工人只需简单地推拉拖板和用磁铁将成品吸出就完成了一步成型的切割。与采用电化学、线切割等传统方法相比较，用本设备来加工音板具有快速、简单、低成本等优点。
文档编号G10D3/00GK2195129SQ9320187
公开日1995年4月19日 申请日期1993年1月15日 优先权日1993年1月15日
发明者竺韻德 申请人:宁波市东方机芯总厂