等离子显示屏及其制造方法

专利名称：等离子显示屏及其制造方法
技术领域：
作为用大画面显示高品位电视图像的显示器装置，人们对使用等离子 显示屏(以后称作"PDP")的显示器装置的期待越来越高。
PDP采用将前面屏和背面屏相对配置后利用包围部件包围周边部的结 构，在两屏之间形成的放电空间，被封入氖及氙等放电气体。前面屏具备 由在玻璃基板的一个面上形成的扫描电极和维持电极构成的显示电极对， 和覆盖这些电极的电介质层及保护层。背面屏具备在玻璃基板的一个面上 朝着与显示电极对正交的方向带状形成的多个地址电极，覆盖这些地址电 极的电介质层，按照地址电极划分放电空间的隔壁，在隔壁的侧面和基底 电介质层上依次涂敷的红色、绿色、蓝色的荧光体层。
显示电极对与地址电极正交，其交叉部成为放电单元。这些放电单元 被矩阵状排列，具有朝着显示电极对的方向排列的红色、绿色、蓝色的荧 光体层的3个放电单元，成为旨在进行彩色显示的像素。PDP依次向扫描 电极和地址电极之间及扫描电极和维持电极之间外加规定的电压，使其产 生气体放电，用该气体放电产生的紫外线激发荧光体层，发出可见光，从 而显示彩色图像。
近几年来，伴随着PDP的高清晰化，需要使放电单元细微化。放电单
元的尺寸变小后，出现了放电空间变小、发光亮度降低的课题。为了用规 定的放电单元的尺寸提高发光亮度，人们试着减小隔壁宽度。可是，隔壁 宽度过小后，在邻接的单元之间容易产生误放电的同时，隔壁的强度也要 降低。另外，人们还试着将放电单元的内壁形成的荧光体层涂厚，从而提 高发光亮度。可是，增大荧光体层的厚度后，放电空间就变得更小，放电 电压变高。
对于所述的这种发光亮度降低，有的文献公开了使用含有荧光体的感 光性的隔壁材料，使整个隔壁含有荧光体，加大实效性的荧光体层的厚度 的例子(例如参照专利文献i)。
专利文献h JP特开平11 — 191368号公报 专利文献2: JP特开平11—213899号公报
本发明为了达到所述目的，采用以下结构。
采用本发明的第1样态后，提供在将前面屏(该前面屏在玻璃基板上 形成显示电极对、电介质层和保护层)和背面屏(该背面屏在基板上形成 地址电极、隔壁和荧光体层)相对配置的同时，还包围周围后形成放电空 间的等离子显示屏；
在所述隔壁和所述荧光体层之间，具有发光隔壁部；所述发光隔壁部， 用隔壁材料和荧光体材料的混合物形成。
采用这种结构后，即使是细微放电单元，也能够实现具有隔壁强度的 隔壁，进而能够实现高亮度的PDP。
采用本发明的第2样态后，提供第1样态所述的等离子显示屏，所述 发光隔壁部，混合所述荧光体材料和所述隔壁材料后形成；所述荧光体材 料的混合比例为42wt% 67 wt%。
采用这种结构后，能够一边维持隔壁的强度， 一边增大发光亮度。
采用本发明的第3样态后，提供制造在将前面屏(该前面屏在玻璃基 板上形成显示电极对、电介质层和保护层)和背面屏(该背面屏在基板上 形成地址电极、隔壁和荧光体层)相对配置的同时，还包围周围后形成放 电空间的等离子显示屏的等离子显示屏制造方法，通过下述步骤，制造所
述背面屏
隔壁部形成层形成步骤，该隔壁部形成层形成步骤覆盖所述地址电极 地涂敷隔壁材料后，形成隔壁部形成层；
发光隔壁部形成层形成步骤，该发光隔壁部形成层形成步骤用混合了 隔壁材料和荧光体材料的材料，在与所述地址电极的位置对应的所述隔壁
部形成层上的位置，形成所述发光隔壁部形成层；
压模步骤，该压模步骤用具有所述隔壁的形状的阴型凹部的成形模， 同时按压所述发光隔壁部形成层和所述隔壁部形成层后，形成所述隔壁；
脱模步骤，该脱模步骤将成形模从所述发光隔壁部形成层和所述隔壁 部形成层中脱模；
烧结步骤，该烧结步骤将利用所述成形模成形的所述发光隔壁部形成 层和所述隔壁部形成层烧结固化，形成隔壁部和发光隔壁部；
荧光体部形成步骤，该荧光体部形成步骤覆盖所述发光隔壁部地形成 所述用荧光体材料成形的荧光体部。
采用这种制造方法后，能够在压模步骤中，在只由隔壁材料构成的隔 壁部及其侧面部，形成包含荧光体材料和隔壁材料的发光隔壁部，能够很 容易地制造既确保隔壁强度又提高亮度的隔壁。
采用本发明的第4样态后，提供第3样态所述的等离子显示屏的制造 方法，在所述压模步骤中，在使形成所述发光隔壁部形成层的材料被外加 应力时产生的流动性，小于形成所述隔壁部形成层的材料被外加应力时产 生的流动性的状态下，用所述成形模同时按压所述发光隔壁部形成层和所 述隔壁部形成层，从而在使形成所述隔壁部形成层的材料进入所述阴型凹 部内，形成所述隔壁的隔壁芯部同时，使形成所述发光隔壁部形成层的材 料在所述隔壁芯部的两侧壁，形成发光隔壁部。釆用这种制造方法后，隔壁的芯部的材料和发光隔壁部形成层不会互 相混在一起，能够遍及隔壁的芯部的整个侧面地形成发光隔壁部。
采用本发明的第5样态后，提供第4样态所述的等离子显示屏的制造 方法，进而包含
荧光体部形成层形成步骤，该荧光体部形成层形成步骤在所述发光隔 壁部上，形成荧光体部形成层；
压模步骤，该压模步骤用具有所述隔壁的形状的阴型凹部的成形模， 同时按压所述荧光体部形成层、所述发光隔壁部和所述隔壁部形成层；
脱模步骤，该脱模步骤将所述成形模从所述隔壁、所述发光隔壁部和 所述荧光体部形成层中脱模；
烧结步骤，该烧结步骤将利用所述成形模成形的所述隔壁、所述发光 隔壁部和所述荧光体部形成层烧结固化。
采用这种制造方法后，只在一次压模步骤中，在只由隔壁材料构成的
芯部及其侧面部，形成包含荧光体材料和隔壁材料的发光隔壁部和只有荧 光体材料的荧光体部，能够很容易地制造既确保隔壁强度又提高亮度的放
电单元。
采用本发明的第6样态后，提供第5样态所述的等离子显示屏的制造 方法，在使所述荧光体部形成层被外加应力时产生的流动性，小于所述发 光隔壁部被外加应力时产生的流动性的状态下，用所述成形模同时按压所 述荧光体部形成层、所述发光隔壁部形成层和所述隔壁部形成层，从而在 使形成所述隔壁部形成层的材料进入所述阴型凹部内，形成所述隔壁的隔 壁芯部的同时，使形成所述发光隔壁部形成层的材料在所述隔壁芯部的两 侧壁，形成发光隔壁部，进而使形成所述荧光体部形成层的材料，在所述 发光隔壁部上，形成荧光体部形成层。
采用这种制造方法后，能够在成形过程中，遍及发光隔壁部形成层的 整个侧面地形成荧光体部形成层。
采用本发明的第7样态后，提供第3 6任一个样态所述的等离子显示 屏的制造方法，所述发光隔壁部，混合所述荧光体和所述隔壁材料后形成； 所述荧光体材料的混合比例为42wt% 67 wt%。
采用这种制造方法后，能够一边维持隔壁的强度， 一边增大发光亮度。
采用本发明的第8样态后，提供一种等离子显示屏的制造方法，是制 造在将前面屏(该前面屏在玻璃基板上形成显示电极对、电介质层和保护 层)和背面屏(该背面屏在基板上形成地址电极、隔壁和荧光体层)相对 配置的同时，还包围周围后形成放电空间的等离子显示屏的等离子显示屏
的制造方法，具备下述步骤
发光辅助材料层形成步骤，该发光辅助材料层形成步骤向具有将所述 隔壁的形状反转的凹部的成形模的所述凹部的一个侧面部，涂敷包含隔壁 材料和发光辅助材料的发光辅助材料组成物；
隔壁部形成层形成步骤，该隔壁部形成层形成步骤向所述凹部的中央
部空隙，充填隔壁材料组成物；
接触步骤，该接触步骤使所述基板在所述成形模上接触后，使所述基 板与所述隔壁材料组成物接触；
硬化步骤，该硬化步骤使所述发光辅助材料组成物和所述隔壁材料组 成物硬化；
脱模步骤，该脱模步骤将所述成形模从所述发光辅助材料组成物及所 述隔壁材料组成物中脱模；
烧结步骤，该烧结步骤将所述隔壁材料组成物和所述发光辅助材料组 成物烧结固化，在利用所述隔壁材料组成物形成隔壁部的同时，还利用所 述发光辅助材料组成物形成发光隔壁部；
荧光体部形成步骤，该荧光体部形成步骤覆盖所述发光隔壁部地形成 用荧光体材料成形的荧光体部。
采用这种制造方法后，由于利用露出烧结后的隔壁的表面部的发光辅 助材料(发光隔壁部)提高亮度，而且隔壁的中央部只由隔壁材料构成， 所以能够充分确保隔壁本身的强度。
采用本发明的第9样态后，提供第8样态所述的等离子显示屏的制造 方法，在所述发光辅助材料层形成步骤中，在对所述凹部的底面部实施了 斥油性处理的状态下，涂敷所述发光辅助材料组成物。
这样，在对凹部的的一个侧面部涂敷发光辅助材料组成物的发光辅助 材料层形成步骤中，由于和具有斥油性的凹部的底面部排斥，所以能够高 精度地只涂敷侧面部。
采用本发明的第10样态后，提供第8或9样态所述的等离子显示屏的 制造方法，在所述发光辅助材料层形成步骤中，在对所述凹部的所述侧面 部实施了亲油性处理的状态下，涂敷所述发光辅助材料组成物。
这样，在发光辅助材料层形成步骤中，发光辅助材料组成物容易和凹 部的侧面部亲和，所以能够向稳定的侧面部涂敷。
采用本发明的第11样态后，提供第8样态所述的等离子显示屏的制造
方法，在所述发光辅助材料层形成步骤之前，
在进而具备向所述凹部充填隔壁材料组成物的步骤和
间隙形成步骤(该间隙形成步骤在被充填的所述隔壁材料组成物和所 述凹部的所述侧面部之间，形成发光辅助材料层形成用间隙)的同时，
在所述发光辅助材料层形成步骤中，将所述发光辅助材料组成物插入 所述发光辅助材料层形成用间隙地涂敷。
采用这种制造方法后，能够在隔壁的中央部切实形成隔壁材料，能够 提高隔壁强度。
采用本发明的第12样态后，提供第8样态所述的等离子显示屏的制造 方法，用使所述凹部的所述侧面部成形的第1成形模和具有使嵌合插入所 述第1成形模内的所述凹部的所述底面部成形的端部的第2成形模构成所 述成形模，在使所述第2成形模的所述端部，与将所述隔壁的形状反转的 所述凹部的底面部的位置相比，位于上部的状态下，进行所述发光辅助材 料层形成步骤；
然后，在使所述第2成形模的所述端部，位于将所述隔壁的形状反转 的所述凹部的底面部的位置，进行所述隔壁部形成层形成步骤。
采用这种制造方法后，能够在发光辅助材料层形成步骤中，利用第2 成形模切实向凹部的一个侧面部涂敷发光辅助材料组成物，不容易向凹部 的底部及凹部相对的相反侧的侧面部部涂敷，能够高精度地只涂敷斜面。
采用本发明的第13样态后，提供第12样态所述的等离子显示屏的制 造方法，在所述发光辅助材料层形成步骤中，在对形成所述凹部的所述第2 成形模的表面部实施了斥油性处理的状态下，涂敷所述发光辅助材料组成物。
采用这种结构后，对形成凹部的第2成形模的表面部实施斥油性处理， 从而在发光辅助材料层形成步骤中，在凹部的一个侧面部上涂敷的发光辅 助材料组成物由于和第2成形模的表面排斥，所以不容易向凹部的相对的 相反侧的侧面部部涂敷，能够高精度地只涂敷斜面。
采用本发明的第14样态后，提供第8、 9、 11 13任一个样态所述的 等离子显示屏的制造方法，所述发光辅助材料，至少包含荧光体材料及反 射性颜料中的一个。
这样，能够更加切实地辅助荧光体层的发光，从而制造高亮度的PDP。
综上所述，采用本发明后，由于具有将隔壁材料和荧光体材料的两种 材料混合的部分，所以能够使该部分具有作为隔壁的功能和作为荧光体的 功能等两种功能，能够实现一边维持隔壁强度一边增大实效性的荧光体厚 度的隔壁构造及其制造方法，能够高精度地实现具有用高亮度的细微放电 单元的PDP。另外，由于具有将隔壁材料和荧光体材料的两种材料混合的 部分，所以能够期待抑制用隔壁材料构成的部分(隔壁)和用荧光体材料 构成的部分(荧光体层)之间的剥离的效果。



本发明的这些目的和特征以及其它的目的和特征，将在关于附图的理 想的实施方式的有关叙述中得到阐述。在附图中，
图1A是表示本发明的第1实施方式中的PDP的主要部件的立体图。 图1B是表示本发明的第1实施方式中的PDP的放电单元的放大剖面图。
图2A是表示本发明的第1实施方式中的PDP的背面屏的制造工序的 图形。
图2B是表示继图2A的步骤之后，本发明的第1实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图2C是表示继图2B的步骤之后，本发明的第1实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图2D是表示继图2C的步骤之后，本发明的第1实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图2E是表示继图2D的步骤之后，本发明的第1实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图2F是表示继图2E的步骤之后，本发明的第1实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图3是表示本发明的第1实施方式中的PDP对于发光隔壁部形成层中 的荧光体材料含有率而言的发光亮度和弹性变形率的特性的图形。
图4A是表示本发明的第2实施方式中的PDP的背面屏的制造工序的 图形。
图4B是表示继图4A的步骤之后，本发明的第2实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图4C是表示继图4B的步骤之后，本发明的第2实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图4D是表示继图4C的步骤之后，本发明的第2实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图5是表示本发明的第3实施方式中的PDP的主要部件的立体图。
图6A是表示本发明的第3实施方式中的PDP的背面屏的制造工序的 图形。
图6B是表示继图6A的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图6C是表示继图6B的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图6D是表示继图6C的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图6E是表示继图6D的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图6F是表示继图6E的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图6G是表示继图6F的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图6H是表示继图6G的步骤之后，本发明的第3实施方式中的PDP 的背面屏的制造工序的图形。
图7A是表示本发明的第4实施方式中的PDP的背面屏的制造工序的 图形。
图7B是表示继图7A的步骤之后，本发明的第4实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图7C是表示继图7B的步骤之后，本发明的第4实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图7D是表示继图7C的步骤之后，本发明的第4实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图7E是表示继图7D的步骤之后，本发明的第4实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图7F是表示继图7E的步骤之后，本发明的第4实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图7G是表示继图7F的步骤之后，本发明的第4实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8A是表示本发明的第5实施方式中的PDP的背面屏的制造工序的 图形。
图8B是表示继图8A的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8C是表示继图8B的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8D是表示继图8C的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8E是表示继图8D的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8F是表示继图8E的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8G是表示继图8F的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
图8H是表示继图8G的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP 的背面屏的制造工序的图形。
图81是表示继图8H的步骤之后，本发明的第5实施方式中的PDP的 背面屏的制造工序的图形。
具体实施方式

在继续讲述本发明之前，在附图中，对于相同的部件，赋予相同的参 照符号。
下面，参照附图，讲述本发明涉及的实施方式。
(第1实施方式)
图1A是表示本发明的第1实施方式中的PDP的主要部件的立体图。 该PDP采用下述结构在相对配置的前面屏1和背面屏2之间，具备带状 配置的、作为放电空间的多个放电单元11，利用玻璃砖等包围部件(未图 示)包围各放电单元11的外周边。
在构成前面屏1的前面基板10上，平行地排列着多个由用电介质层12 及保护层13覆盖的扫描电极14和维持电极15构成的显示电极对16。显示 电极对16，则由透过可见光的透明电极和旨在降低透明电极的电阻的总线 电极构成。
另外，在构成背面屏2的背面基板20上，朝着与显示电极对16正交 的方向，互相平行地排列着被基底电介质层21覆盖的多个地址电极22。在 相邻的地址电极22之间，设置着旨在按照地址电极22划分放电单元11的 隔壁23。进而，在基底电介质层21上和隔壁23的侧面，形成荧光体层24。
另一方面，虽然在图1A中没有图示，但是如图1B所示，在隔壁23 和荧光体层24之间，具有发光隔壁部66。发光隔壁部66，用隔壁材料和 荧光体材料的混合物形成。所述隔壁23，由只由隔壁材料形成的隔壁部 23A，和混合隔壁材料和荧光体材料后在所述隔壁23的侧面形成的发光隔
壁部66的所述隔壁材料的部分构成。
所述荧光体层24，由所述发光隔壁部66的所述荧光体材料的部分，和 覆盖所述发光隔壁部66地只由荧光体材料形成的荧光体部24A构成。
此外，作为隔壁部23A、所述发光隔壁部66和荧光体部24A的3个构 成部，虽然能够明确地掌握各自的交界，但是交界线未必是直线性的，可 以是直线、曲线及锯齿状等任意的形状。不过，为了容易理解本实施方式， 在图1A及图1B等中，简化成直线性的图示。就是说，有意识地在隔壁部 23A上形成覆盖隔壁部23A的发光隔壁部66，在发光隔壁部66和隔壁部 23A之间，有明确的交界。另外，在发光隔壁部66和荧光体部24A之间， 也有明确的交界。显示屏完成后，隔壁材料熔化，但是荧光体材料却仍旧 以粉体的状态残留，所以如果观察断面，就能够看到各自的交界。在所述 隔壁23中，可以说隔壁部23A作为隔壁本体部分发挥作用，所述发光隔壁 部66则作为隔壁辅助部分发挥作用。另外，在所述荧光体层24中，可以 说荧光体部24A作为荧光体层本体部分发挥作用，所述发光隔壁部66则作 为荧光体层辅助部分发挥作用。因此，所述发光隔壁部66具有作为隔壁辅 助部分发挥作用和作为荧光体层辅助部分发挥作用的两种作用。
作为放电后放射紫外线的气体，例如向放电单元ll封入氖及氤等。而 且，荧光体层24 (即发光隔壁部66的荧光体材料和荧光体层24的荧光体 材料)被放电单元11内放电后产生的紫外线的激励下，发出可见光，显示 映像。如前所述，PDP的矩阵状排列的放电单元ll，构成像素显示区域， 在前面基板10相对的表面及背面基板20相对的表面，具备上述各种电极， 从外部驱动电路给这些电极外加驱动电压后，显示图像。
作为一个例子，例如将隔壁23设计成梯形断面形状，其高度为120u m、上底为35ym、下底为50um、间距为220um。可是，并不局限于这 些设计值，进而隔壁23的形状也可以是晶格状或带状等。此外，作为该成 形模131的基体，没有特别限制，可以由塑料、金属、陶瓷或玻璃等材料 构成。
接着，详细讲述背面屏2的制造方法。图2A 图2F是表示制造本发 明的第1实施方式中的PDP的背面屏2的制造工序的图形。
图2A表示在形成地址电极22的背面基板20上，涂敷形成旨在作为隔 壁23的一部分，形成由隔壁材料形成的隔壁部23A的隔壁部形成层32的 工序。在背面基板20上，带状形成多个地址电极22后，将由玻璃糊构成 的糊状的隔壁材料均匀地涂敷到背面基板20上，以便覆盖地址电极22地 形成隔壁部形成层32。隔壁部形成层32的涂敷厚度，为满足形成隔壁部 23A和基底电介质层21所必要的量。作为隔壁材料的涂敷方法，可以使用 印染涂敷法或网板印刷法等。作为一个例子，如果作为隔壁材料的玻璃糊 的粘度范围为1 Pa S 500Pa S容易形成隔壁部23A。
构成隔壁23的隔壁材料，由氧化硼、氧化硅、氧化铋、氧化铅或氧化 钛之类金属氧化物等构成，是经过烧结熔化后形成隔壁23的材料。
接着，继所述隔壁部涂敷形成的工序之后，如图2B所示，进行形成发 光隔壁部形成层33的工序。该工序是在隔壁部形成层32上涂敷使荧光体 粉末分散到玻璃糊中的糊状的荧光体含有隔壁材料后，形成旨在形成发光 隔壁部66的发光隔壁部形成层33，以便在作为隔壁23的一部分形成发光 隔壁部66的隔壁材料的同时，还作为荧光体层24的一部分形成发光隔壁 部66的荧光体材料的部分。发光隔壁部形成层33，由分别含有红色、绿色、 蓝色等不同的发光色的荧光体的、用红色、绿色、蓝色荧光体含有隔壁材 料形成的红色、绿色、蓝色用发光隔壁部形成层33R、 33G、 33B构成。与 红色、绿色、蓝色用的放电单元ll对应，采用分配器法或网板印刷法等， 依次带状涂敷红色、绿色、蓝色荧光体含有隔壁材料，形成红色、绿色、 蓝色用发光隔壁部形成层33R、 33G、 33B。此外，将各种颜色的带状间的 间隙，设定成为小于完成后隔壁23的宽度。另外，在本发明的第l实施方 式中，使隔壁23成为带状，但是也可以釆用"井架"形状("弁"形状) 的隔壁。此外，"井架"形状("弁"形状)的隔壁，在发光颜色相同、带 状形成放电单元时，也可以涂敷含有荧光体的隔壁材料。
含有荧光体的隔壁材料，含有荧光体材料和隔壁材料，除此之外，用
溶剂及有机性添加物等构成。隔壁材料由氧化硼、氧化硅、氧化铋、氧化
铅或氧化钛之类金属氧化物等构成，是经过烧结熔化后形成隔壁23的材料。 在这里，具体性地例示荧光体材料。作为蓝色荧光体材料，有ZnS:Ag、 BaMgAl1()017:Eu、 BaMgAl14023:Eu或BaMgAl16026:Eu等荧光体材料。作为 绿色荧光体材料，有ZnS:Cu、 Zn2Si04:Mn、 Y202S: Tb或YB03: Tb等荧光 体材料。作为红色荧光体材料，有Y203:Eu、 Zn3 (P04) 2:Mn、 YV04:Eu或 (Y,Gd)B03:Eu等荧光体材料。
如果发光隔壁部形成层33的厚度太薄，在隔壁部23A的壁的两侧面形 成的发光隔壁部66的厚度也要变薄，作为将隔壁部23A和发光隔壁部66 加在一起的隔壁23的强度，就有可能过低。因此，最好控制发光隔壁部形 成层33的涂敷厚度，以便使完成后的隔壁23的顶部和底部的中间位置， 成为5ixm以上的厚度。
接着，图2C表示继形成所述发光隔壁部形成层33的工序之后，将透 光性的成形模34按压到背面基板20的隔壁部形成层32及发光隔壁部形成 层33之上，将成形模34的形状复制到隔壁部形成层32及发光隔壁部形成 层33之上的工序。成形模34在阴型凹部35中形成隔壁23的反转形状、 即隔壁23的部分的同时，还在阳型凸部34A中形成放电单元11的反转形 状、即放电单元ll的部分。但是，因为完成的PDP的隔壁23是烧结固化 的形态，所以成形模34的阴型凹部35的形状(换言之阳型凸部34A的形 状)就成为考虑了隔壁23成形后由于烧结而收縮的尺寸。对于形成了图2B 所示的发光隔壁部形成层33的背面基板20而言，使成形模34的阴型凹部 35的中心位于背面基板20邻接的地址电极22之间的部分的中心(换言之， 使各阳型凸部34A的中心位于背面基板20的各地址电极22的中心)地对 位后，利用按压部件80将成形模34朝着图2C的箭头的方向按压到基台 81上的背面基板20上，从而能够在背面基板20的规定的位置形成隔壁23 和放电单元11。
将成形模34按压到背面基板20上后，成形模34的阳型凸部34A的端
面就按压隔壁部形成层32及发光隔壁部形成层33，形成隔壁部形成层32 的材料及形成发光隔壁部形成层33的材料沿着成形模34的阴型凹部35的 侧壁，朝着阴型凹部35的内部流动。在本发明的第l实施方式中，使形成 发光隔壁部形成层33的材料被外加应力时产生的流动性，小于形成隔壁部 形成层32的材料被外加应力时产生的流动性。
调整树脂材料向材料中的配合比率，可以分别控制隔壁部形成层32及 发光隔壁部形成层33各自的材料被外加应力时产生的流动性。这样地使形 成发光隔壁部形成层33的材料和形成隔壁部形成层32的材料之间的流动 性不同的结果，在本发明的第l实施方式中，按压成形模34后，形成隔壁 部形成层32的材料就比沿着成形模34的阴型凹部35的表面流动的形成发 光隔壁部形成层33的材料容易流动变形。因此，形成隔壁部形成层32的 材料流动后，就形成隔壁芯部36地变形，在阴型凹部35中，直到进入阴 型凹部35的底部为止，使流动性小的发光隔壁部形成层33位于隔壁芯部 36的周围及放电单元11的底面地成形。这样，按压成形模34后，隔壁部 形成层32和发光隔壁部形成层33就不会互相混合，其它颜色的发光隔壁 部形成层33也不会越过隔壁芯部36绕到邻接的放电单元一侧后混色。
这样，在阴型凹部35内的中心部分，只有隔壁部形成层32形成隔壁 芯部36，在阴型凹部35的表面侧即隔壁芯部36的两侧壁部及放电单元11 的底面，形成旨在形成含有颜色互不相同的荧光体材料及隔壁材料而且烧 结后的发光隔壁部66的烧结前的发光隔壁部形成层33即基础发光隔壁部 37。就是说，形成隔壁芯部36和覆盖隔壁芯部36的基础发光隔壁部37后， 能够形成旨在形成烧结后的隔壁23的烧结前的隔壁形成层即基础隔壁38。 由于形成基础发光隔壁部38的材料外加应力后产生的流动性小，所以基础 发光隔壁部37的膜厚，朝着基础隔壁38的顶部而变薄。另外，可以调整 发光隔壁部形成层33的材料，以便使基础发光隔壁部37的由玻璃糊构成 的隔壁材料的比例朝着基础隔壁38的顶部而变大，在基础隔壁38的顶部 附近只充填隔壁材料。就是说，可以调整材料，以便在发光隔壁部形成层 33的材料中，与荧光体材料相比，隔壁材料的流动性变大。
另一方面，虽然能够期待在基础隔壁38中，荧光体含有量越多，放电 单元11的发光亮度越高。但是作为隔壁23，荧光体含有量越多，隔壁23 的强度就越下降。在本发明的第l实施方式中，将发光隔壁部形成层33的 隔壁材料和荧光体材料的混合比例，调整成为荧光体材料对于发光隔壁部 形成层33的材料整体的重量而言为42wt% 67 wt%，实现在细微化放电单 元11中发光亮度比较高、具有经受得住实用的隔壁强度、弹性率的隔壁23。 就是说， 一方面，如果荧光体含有量小于42wt%，就不能够期待提高放电 单元ll的发光亮度；另一方面，如果荧光体含有量超过67 wt%，隔壁23 的强度就会过于低，因此不理想。所以， 一方面，使荧光体含有量为42wt% 以上，从而能够期待提高放电单元ll的发光亮度；另一方面，又使荧光体 含有量为67 wtW以下，从而能够具有经受得住实用的隔壁23的强度及弹性 率。
另外，在形成所述基础隔壁38的同时，还在成形模34的阳型凸部34A 和背面基板20之间，留下形成隔壁部形成层32的材料中为了形成隔壁芯 部36而流动的部分以外的其余的部分，用形成该隔壁部形成层32的材料 的其余的部分，形成旨在形成烧结后的基底电介质层21的烧结前的基底电 介质层形成层即基础基底电介质层39。基础基底电介质层39，形成至少覆 盖地址电极22的厚度。
接着，图2D表示继所述成形模复制工序之后，将透光性的成形模34 从背面基板20脱模之前，为了使利用成形模34形成的各自的层(隔壁芯 部36、基础发光隔壁部37、基础基底电介质层39)硬化、收縮后，容易将 成形模34从背面基板20脱模而进行的曝光工序。用透过成形模34的近紫 外线或可见光，对利用成形模34分别从隔壁部形成层32及发光隔壁部形 成层33成形的隔壁芯部36、基础发光隔壁部37、基础基底电介质层39和 放电单元11的底面的基础发光隔壁部37进行曝光。由于利用成形模34成 形的基础隔壁38 (隔壁芯部36和基础发光隔壁部37)比较厚，所以为了 硬化需要较强的光源和比较长的曝光时间。另外，形成隔壁部形成层32的 材料(构成基础发光隔壁部37的一部分的隔壁材料)硬化后收縮，所以该
收縮使基础隔壁38和成形模34的阳型凸部34A之间产生间隙。在这里， 讲述了利用曝光使其硬化的情况。但是也可以利用热处理导致的干燥使其 硬化。作为一个例子，曝光输出为15mW/cm2，曝光时间为30秒(参照JP 特开2000—173465号公报等)。
接着，图2E表示将成形模34从背面基板20中脱模的状态下的背面屏 2的断面结构。在该状态(曝光工序后的状态——烧结前的状态)下，在背 面基板20上形成地址电极22，形成基底电介质层21的基础基底电介质层 39、基础隔壁38 (隔壁芯部36和基础发光隔壁部37)和放电单元11的底 面的基础发光隔壁部37。继所述曝光工序之后，进行用规定的温度烧结该 状态(曝光工序后的状态——烧结前的状态)的背面基板20的烧结工序， 从而分别烧结固化基础基底电介质层39、基础隔壁38 (隔壁芯部36和基 础发光隔壁部37)和放电单元11的底面的基础发光隔壁部37，能够分别 形成图1A所示的基底电介质层21、隔壁23(隔壁部23A和发光隔壁部66) 和放电单元11的底面的发光隔壁部66。这样，因为作为芯只有隔壁材料的 隔壁部23A，作为隔壁本体部发挥作用，在隔壁部23A的侧面形成而且由 荧光体材料和隔壁材料的混合材料构成的发光隔壁部66也包含隔壁材料， 所以发光隔壁部66也能够作为隔壁辅助成分发挥作用。因此，在该第l实 施方式中的隔壁23,可以说具有隔壁部23A和发光隔壁部66的二层构造。
在该烧结工序之后，如图2F所示，作为荧光体层24的一部分，形成 用荧光体材料形成的荧光体部24A地在放电单元11内的底面的发光隔壁部 66上，采用分配器法等，涂敷荧光体糊，形成基础荧光体层41后，烧结该 基础荧光体层41，从而形成荧光体部24A，完成背面屏2。作为基础荧光 体层41，与红色、绿色、蓝色用的放电单元ll对应，使用红色、绿色、蓝 色荧光体糊，分别构成红色、绿色、蓝色荧光体层，烧结后分别形成红色、 绿色、蓝色用荧光体部24A。
这样，由于只有荧光体材料的荧光体部24A作为荧光体层本体部分发 挥作用，在隔壁部23A的侧面及放电单元11的底面形成而且由荧光体材料 和隔壁材料的混合材料构成的发光隔壁部66，也因为包含荧光体材料，所 以发光隔壁部66也作为隔壁辅助部分发挥作用。因此，该第l实施方式中
的荧光体层24中，也可以说具有荧光体部24A和发光隔壁部66的2层结 构。
图3是表示本发明的第1实施方式中的PDP对于发光隔壁部形成层33 中的荧光体材料含有率而言的发光亮度和弹性变形率的特性的图形。在这 里，所谓"弹性变形率"，是弹性变形量与按压试验中的按压深度之比。另 外，对于弹性率也有和弹性变形率同样的倾向。在构成发光隔壁部66的隔 壁材料和荧光体材料混合的发光隔壁部形成层33中，使荧光体含有量 (wt%)变化时的烧结后的隔壁23的弹性变形率及发光亮度，如图3所示。 由图3可知发光亮度大致与荧光体材料含有率成正比地增大，但是表示 隔壁23的强度的弹性变形率却是荧光体材料含有率越多就越小。
用本发明的第1实施方式的制造方法制造的PDP，因为隔壁23的芯部 —一隔壁部23A的成分是玻璃糊，所以用试制的样品确认了发光隔壁部66 的弹性变形率即使是只用玻璃糊形成的隔壁部23A的1/5左右，也能够实用 化。可是，近几年来，作为伴随着PDP高清晰化放电单元细微化的一个例 子，例如42英寸的现状的(不是高清晰化的)PDP的单元的开口率是66%， 与此不同，在50英寸的高清晰的PDP中，其单元的开口率成为50%。即 使是相同大小的PDP，在高清晰的PDP中，单元的大小也比较小，荧光体 层也变薄，亮度下降，而且隔壁的宽度也变薄，强度下降。在这里，作为 本实施方式的一个例子，使隔壁部的厚度为20um、隔壁部的两侧面的各 自的发光隔壁部的厚度为5 u m时，作为隔壁的厚度的合计就成为30 ii m。 这时，由于发光隔壁部的厚度薄到5um，所以实效亮度减少一半，作为发 光亮度，需要确保0.5以上，因此根据图3的曲线，需要使荧光体含有量为 42wt。/。以上。另外，由于隔壁的厚度只有30wm，所以作为隔壁的弹性变形 率，也至少需要确保0.5以上，因此根据图3的曲线，需要使荧光体含有量 为67wty。以下。
因此，如前所述，最好将烧结后的发光隔壁部66的隔壁材料而言的荧 光体材料的含有率设定成42wt。/。 67wtn/c)。进而，与隔壁23的强度相比， 优先考虑发光强度时，最好将荧光体的混合比例设定成50wt% 67wt%。
(第2实施方式)
图4A 图4D是分别表示本发明的第2实施方式中的PDP的制造方法 的工序图。本发明的第2实施方式与第1实施方式的不同之处，在于如图 4A所示，在进行第1实施方式讲述的图2B之后，进而布图形成旨在形成 隔壁部23A的荧光体部形成层40。就是说，在形成地址电极22的背面基 板20上，形成隔壁部形成层32后，布图形成由荧光体材料和隔壁材料构 成的发光隔壁部形成层33，再在发光隔壁部形成层33上形成只由和发光隔 壁部形成层33相同颜色的发光颜色的荧光体材料构成的荧光体部形成层 40。和第l实施方式同样，使形成发光隔壁部形成层33的材料被外加应力 时产生的流动性，小于形成隔壁部形成层32的材料被外加应力时产生的流 动性，同时还使形成荧光体部形成层40的材料被外加应力时产生的流动性， 小于形成发光隔壁部形成层33的材料被外加应力时产生的流动性。就是说， 采用按照隔壁部形成层32、发光隔壁部形成层33、荧光体部形成层40的 顺序，使被外加应力时产生的流动性逐渐增大的材料组成。
图4B表示和第1实施方式时一样，将成形模34按压到荧光体部形成 层40之上后，朝着箭头方向按压，将成形模34的形状复制到荧光体部形 成层40、发光隔壁部形成层33及隔壁部形成层32之上的工序。成形模34 虽然和第1实施方式时一样，但是还按压成形荧光体部形成层40，改变形 成基础荧光体层41的相应尺寸。
利用按压部件80，将成形模34按压到基台81上的背面基板20上后， 如图4B所示，在成形模34的阴型凹部35和阳型凸部34A的作用下，各自 的隔壁部形成层32、发光隔壁部形成层33、荧光体部形成层40塑性变形， 成为层状，形成隔壁芯部36、基础发光隔壁部37、基础荧光体层4K基础 基底电介质层39 。
在这里，关于使形成发光隔壁部形成层33的材料被外加应力时产生的 流动性，小于形成隔壁部形成层32的材料被外加应力时产生的流动性的这 种外加应力时产生的流动性的关系，和第1实施方式讲述的一样，所以不
再赘述。
在本发明的第2实施方式中，进而使形成荧光体部形成层40的材料被 外加应力时产生的流动性，小于形成发光隔壁部形成层33的材料被外加应 力时产生的流动性。这样，不会产生由于荧光体部形成层40的流动而出现 的混色等，可以用规定的膜厚成形。
采用这种结构的结果，成形模34按压背面基板20后，和前文的第1 实施方式一样，形成隔壁部形成层32的材料就比沿着成形模34的阴型凹 部35的表面流动的形成发光隔壁部形成层33的材料容易流动变形。因此， 形成隔壁部形成层32的材料流动后，就形成隔壁芯部36地变形，在阴型 凹部35中，直到进入阴型凹部35的底部为止，使流动性小的发光隔壁部 形成层33位于隔壁芯部36的周围地成形。这样，按压成形模34后，形成 基础发光隔壁部37的发光隔壁部形成层33和形成隔壁芯部36的隔壁部形 成层32就不会互相混合，其它颜色的基础发光隔壁部37也不会越过隔壁 芯部36绕到邻接的放电单元一侧后混色。
另外，在成形模34的阳型凸部34A和背面基板20之间，留下形成隔 壁部形成层32的材料中为了形成隔壁芯部36而流动的部分以外的其余的 部分，用形成该隔壁部形成层32的材料的其余的部分，形成旨在形成烧结 后的基底电介质层21的烧结前的基底电介质层形成层即基础基底电介质层 39。这时，形成发光隔壁部形成层33的材料中为了形成基础发光隔壁部37 而流动的部分以外的其余的部分，留在基础基底电介质层39上。
另外，流动性小于形成发光隔壁部形成层33的荧光体部形成层40，在 成形模34的阳型凸部34A的端面和基础发光隔壁部37之间，不太移动， 在那个位置上成形，形成基础荧光体层41。这样，按压成形模34后，形成 基础荧光体层41的荧光体部形成层40和形成隔壁芯部36的隔壁部形成层 32就不会互相混合，其它颜色的基础荧光体层41也不会越过隔壁芯部36 绕到邻接的放电单元一侧后混色。
因此，采用所述第2实施方式后，将成形模34按压到背面基板20上 后，利用形成隔壁部形成层32的材料的流动及形成发光隔壁部形成层33 的材料的流动，使隔壁芯部36、基础发光隔壁部37、基础基底电介质层39 成形的同时，还使形成荧光体部形成层40的材料流动，使基础荧光体层41
成形，所以不需要旨在使基础荧光体层41成形的专用的工序，作为整体能 够用简单的工序制造，能够确保隔壁强度，实现提高发光亮度的PDP。
此外，图4C的曝光工序及图4D的烧结工序，和第1实施方式的图2D 的曝光工序及图2E的烧结工序大致相同，所以不再赘述。第1实施方式的 不同之处在于使荧光体部形成层40和隔壁部形成层32及发光隔壁部形 成层33同样曝光后硬化及收缩，以及使荧光体部形成层40和隔壁部形成 层32及发光隔壁部形成层33同样烧结。 (第3实施方式)
本发明的第3实施方式以后的实施方式，是为了解决上述课题，以及 进而解决下述课题。
对于亮度下降的课题，例如有的技术文献公布了在荧光体层之下敷设 以氧化钛为首的具有反射性的白色颜料层及反射性着色颜料层的方法(例 如参照专利文献3 (特开平10—188820号公报)、专利文献4 (特开平8 — 138559号公报))。另外，有的技术文献还公布了将隔壁材料和荧光体材料 的混合体埋入用感光性薄膜形成的开孔部后形成隔壁，从而赋予隔壁表面 荧光性，提高亮度的方法(例如参照专利文献l)。
可是，专利文献3或专利文献4的方法，虽然能够提高作为荧光体层 的亮度，但是在荧光体层之下敷设具有反射性的层(以下称作"反射层") 后，实质性的放电空间变窄，所以存在着放电效率下降反而导致亮度下降 的课题。伴随着近几年来的PDP的高清晰化，放电单元越是狭小化，该课 题就越是成为重大的课题。另外，虽然想到了即使实质性的放电空间因为 反射层而变窄，使隔壁也与之对应地变窄，从而确保放电空间的方法。但 是隔壁的宽度过窄后，就会产生隔壁缺损或在邻接的单元之间误放电的课 题。
与此不同，采用专利文献1所述的方法后，能够不使放电空间变窄地
加大实效性的荧光体层的厚度。可是，因为必须在发出红色、绿色、蓝色 光的放电单元的各隔壁中，混合与各自的发光颜色对应的荧光体，所以需 要将感光性薄膜的贴附、曝光、显影、隔壁材料的埋入、感光性薄膜的剥
离等工序，反复进行3次，不仅工序复杂，而且还因为使用大量的抗蚀剂 薄膜，所以还存在着制造成本增大的课题。进而，由于需要在表面露出荧 光体，所以不仅隔壁的表面，而且还必须使形成的整个隔壁含有荧光体材 料。荧光体材料的含有量增大后，就要妨碍形成隔壁的隔壁材料的贴紧性， 所以存在着难以确保隔壁的强度、由于掉落等导致隔壁缺损的课题。
本发明的以下的实施方式，在解决上述的本发明的课题的基础上，还 进而解决这些课题，其目的在于提供能够用高精度、低成本实现形成可以 高清晰显示和高亮度显示的细微放电单元的隔壁的PDP及PDP的制造方法。
图5是表示本发明的第3实施方式中的PDP的主要部件的立体图。该 PDP采用下述结构在相对配置的前面屏1和背面屏2之间，具备带状配 置的、作为放电空间的多个放电单元ll，利用玻璃砖等包围部件(未图示) 包围各放电单元ll的外周边。
在构成前面屏1的前面基板10上，平行地排列着多个由用电介质层12 及保护层13覆盖的扫描电极14和维持电极15构成的显示电极对16。显示 电极对16，则由透过可见光的透明电极和旨在降低透明电极的电阻的总线 电极构成。
另外，在构成背面屏2的背面基板20上，朝着与显示电极对16正交 的方向，互相平行地排列着被基底电介质层21覆盖的多个地址电极22。在 相邻的地址电极22之间，设置着旨在按照地址电极22划分放电单元11的 隔壁23。进而，在基底电介质层21上和隔壁23的侧面，形成荧光体层24。
另一方面，虽然在图5中没有图示，但是和图1B类似，所述隔壁23， 由只由隔壁材料形成的隔壁部23B，和混合隔壁材料和荧光体材料后在所
述隔壁部23B的侧面形成的发光辅助层(发光隔壁部)70的所述隔壁材料 的部分构成。
所述荧光体层24，和图1B类似，由所述发光辅助层(发光隔壁部) 70的所述荧光体材料的部分，和覆盖所述发光辅助层(发光隔壁部)70地 只由荧光体材料形成的荧光体部24B构成。
此外，作为隔壁部23B、所述发光辅助层(发光隔壁部)70和荧光体 部24B的3个构成部，虽然能够明确地掌握各自的交界，但是交界线未必 是直线性的，可以是直线、曲线及锯齿状等任意的形状。不过，为了容易 理解本实施方式，在图5 (参照图1B)等中，简化成直线性的图示。就是 说，有意识地在隔壁部23B上形成覆盖隔壁部23B的发光辅助层(发光隔 壁部)70，在发光辅助层(发光隔壁部)70和隔壁部23B之间，有明确的 交界。另外，在发光辅助层(发光隔壁部)70和荧光体部24B之间，也有 明确的交界。作为背面屏2完成后，隔壁材料熔化，但是荧光体材料却仍 旧以粉体的状态残留，所以如果观察断面，就能够看到各自的交界。在所 述隔壁23中，可以说隔壁部23B作为隔壁本体部分发挥作用，所述发光辅 助层(发光隔壁部)70则作为隔壁辅助部分发挥作用。另外，在所述荧光 体层24中，可以说荧光体部24B作为荧光体层本体部分发挥作用，所述发 光辅助层(发光隔壁部)70则作为荧光体层辅助部分发挥作用。因此，所 述发光辅助层(发光隔壁部)70具有作为隔壁辅助部分发挥作用和作为荧 光体层辅助部分发挥作用的两种作用。
作为放电后放射紫外线的气体，例如向放电单元ll封入氖及氮等。而 且，荧光体层24 (即发光辅助层(发光隔壁部)70的荧光体材料和荧光体 部24B的荧光体材料)被放电单元11内放电后产生的紫外线的激励后，发 出可见光，显示映像。如前所述，PDP的矩阵状排列的放电单元ll，构成 像素显示区域，在前面基板10相对的表面及背面基板20相对的表面，具 备上述各种电极，从外部驱动电路给这些电极外加驱动电压后，显示图像。
接着，详细讲述背面屏2的制造方法。
图6A 图6H是表示制造本发明的第3实施方式中的PDP的背面屏2
的制造工序的图形。
在图6A 图6H中，成形模131由凹部130和凸部138构成，凹部130
具有朝着底面部侧互相接近的锥状倾斜的凹部侧面部136a、 136b和凹部底 面部137。凹部130成为将隔壁23的形状反转的形状即倒梯形的形状。形 成凹部130的互相相对的两个凹部侧面部136a、 136b，与完成后的背面屏 的邻接的放电单元的隔壁23的侧面部对应。凹部130的形状，设计成例如 使将充填到凹部130内的材料复制到背面基板20上后烧结的隔壁23的梯 形断面形状的高度为120 um、上底为35um、下底为50um、间距为220 um。可是，并不局限于这些设计值，进而隔壁23的形状也可以是晶格状 或带状等。此外，作为该成形模131的基体，没有特别限制，可以由塑料、 金属、陶瓷或玻璃等材料构成。
此外，在本发明的第3实施方式中，使用糊状的发光辅助材料组成物 132和发光辅助材料。在这里，使用的所谓"发光辅助材料组成物132", 是指将隔壁材料和发光辅助材料作为无机主成分，用溶剂及有机性添加物 等构成的糊状组成物。所谓"构成隔壁23的隔壁材料"，是指由氧化硼、 氧化硅、氧化铋、氧化铅或氧化钛之类金属氧化物等构成，经过烧结的熔 化后形成隔壁23的材料。另外，所谓"发光辅助材料"，是指荧光体材料 及反射性材料中的至少一种材料。进而，作为蓝色荧光体层的辅助发光的 材料(以下称作"蓝色发光辅助材料")，可以选蓝色荧光体材料或白色或 蓝色的反射性材料。作为绿色荧光体层的辅助发光的材料(以下称作"绿 色发光辅助材料")，可以选绿色荧光体材料或白色或绿色的反射性材料。 作为红色荧光体层的辅助发光的材料(以下称作"红色发光辅助材料")， 可以选红色荧光体材料或白色或红色的反射性材料。发光辅助材料露出放 电单元ll的表面，从而起辅助来自荧光体部24B的发光的作用。
接着，具体例示发光辅助材料。作为蓝色发光辅助材料，可以选ZnSAg、 BaMgAl1Q017:Eu、 BaMgAl14023:Eu或BaMgAl16026:Eu等荧光体材料，或氧 化钛、氧化铝或Co—Al—Cr类等反射性材料。作为绿色发光辅助材料，可
以选ZnS:Cu、 Zn2Si04:Mn、 Y202S: Tb或YB03: Tb等荧光体材料，或氧化 钛、氧化铝或或Ti一Zn—Co—Ni类等反射性材料。作为红色发光辅助材料， 可以选Y203:Eu、 Zn3(P04)2:Mn、 YV04:Eu或(Y,Gd)B03:Eu等荧光体材料， 或氧化钛或氧化铁类等反射性材料。
此外，关于发光辅助材料和隔壁材料的比率，虽然能够期待发光辅助 材料的含有量越多，放电单元ll的发光亮度越高。但是作另一方面，由于 为隔壁部23B的表面的贴紧性下降，所以容易引起脱落及不亮的问题。因 此，将隔壁材料和发光辅助材料的混合比例，调整成为42wt。/。 67wt。/。后， 能够实现在细微化放电单元ll中发光亮度比较高、具有经受得住实用的隔 壁强度的隔壁部23B。就是说， 一方面，如果荧光体含有量小于42wt%， 就不能够期待提高放电单元ll的发光亮度，而如果荧光体含有量为42wt% 以上，就能够期待提高放电单元ll的发光亮度；另一方面，如果发光辅助 材料超过67wty。，与隔壁部23B的表面的贴紧性就会过于低，因此不理想， 而如果发光辅助材料为67 wty。以下，就能够具有与经受得住实用的隔壁部 23B的贴紧性(换言之强度)。
另外，所谓"隔壁材料组成物"，是指旨在形成用用溶剂及有机性添加 物等构成的隔壁部23B的糊状组成物。
接着，使用图6A 图6H,讲述制造背面屏2的各步骤。
如图6A所示，将糊状的蓝色发光辅助材料组成物132充填到配合器罐 133中。在配合器罐133的下部，设置着与背面屏2的成形模131的涂敷部 位对应的多个开孔部134。
在这里，背面屏2的成形模131分别与背面屏2的各放电单元11和各 隔壁部23B对应，而且使凹凸相反，形成背面屏2的成形模131的凸部138 和凹部130。
配合器罐133，在其底面可能与凸部138的两侧面部(例如两侧面部 136a)相对的位置，形成各开孔部134。将空气从空气供给口 135供给配合
器罐133内后，可以用空气的压力，将配合器罐133内收纳的糊状的发光 辅助材料组成物132从各开孔部134向各凸部138的凹部侧面部136a喷出 涂敷。在该第3实施方式中，首先讲述只准备蓝色用的配合器罐133，使用 收纳蓝色发光辅助材料组成物132的配合器罐133，向成形模131的凸部 138的蓝色用的凹部侧面部136a进行涂敷的动作。
接着，图6B表示在成形模131的蓝色用的多个凹部侧面部136a上， 同时涂敷蓝色发光辅助材料组成物132，以便作为隔壁23的一部分，形成 发光辅助层(发光隔壁部)70的隔壁材料的部分的同时，作为荧光体层24 的一部分，形成发光辅助层(发光隔壁部)70的发光辅助材料的部分的步 骤。使与成形模131的各凹部侧面部136a对应的涂敷部位和配合器罐133 的各开孔部134 —致地对位后，将空气从空气供给口 135供给配合器罐133 内，使用XY平台之类的移动装置，使配合器罐133沿着成形模131的凹 部130的槽部相对性地移动，从而通过各开孔部B4，喷出蓝色发光辅助材 料组成物132。这样地同时向成形模131的各凹部侧面部136a进行蓝色发 光辅助材料组成物132的涂敷。作为被涂敷的侧面部136a，只要是与形成 蓝色荧光体的放电单元11的凹部倾斜侧面对应的面就行，没有特别的限制。 如图6A所示的那样，既可以一次涂敷2个凹部侧面部136a，也可以只涂 敷凹部侧面部136a中的一面。进而，还可以根据需要，(如图6B所示)同 时或分别涂敷2个凹部侧面部136a夹住的凸部138。在以上的讲述中，作 为涂敷方法，列举了使用配合器的例子，但是也可以使用网板印刷法等。
接着，图6C表示继涂敷蓝色发光辅助材料组成物132的步骤之后，进 行向成形模131的凹部130中在一个凹部侧面部136a上涂敷了蓝色发光辅 助材料组成物132的凹部130的中央部空隙及其它的凹部130的空隙充填 糊状的隔壁材料组成物129，以便作为隔壁23的一部分形成由隔壁材料组 成物129形成的隔壁部23B的步骤。将糊状的隔壁材料组成物129插入隔 壁用配合器罐139，将空气从空气供给口 127供给隔壁用配合器罐139内后， 可以用空气的压力，将隔壁用配合器罐139内收纳的糊状的隔壁材料组成 物129从各开孔部128喷出，同时向所有的凹部130充填隔壁材料组成物
129。此外，在该步骤中，在向凹部130充填隔壁材料组成物129的基础上， 还可以向凸部138的表面涂敷隔壁材料组成物129。
作为充填涂敷的方法，因为不需要象图6B中的步骤那样指定涂敷的部 分，所以可以在分配器法、喷嘴法或网板印刷法等的基础上，选择浓密印 刷法或印染涂敷法等能够涂敷整体的方法。进而，还可以按照需要，对凹 部130和隔壁材料组成物129之间因充填而产生的气泡进行消泡处理，从 而能够防止混入气泡所引起的隔壁部23B的缺损等缺陷。进而，在充填涂 敷后，按照需要，干燥隔壁材料组成物129中的有机溶剂。
接着，图6D表示继充填隔壁材料组成物129的步骤之后，使背面基板 20和成形模131的隔壁材料组成物129接触的步骤。在背面基板20的表面， 放置充填了蓝色发光辅助材料组成物132和隔壁材料组成物129的成形模 131，按照需要，对背面基板20和成形模131都加压，使背面基板20和成 形模131的隔壁材料组成物129贴紧。
这时，背面基板20在粗玻璃上形成地址电极22和覆盖地址电极22地 形成基底电介质层21，使基底电介质层21表面和成形模131接触。在接触 之前，使背面基板20和成形模131对位。就是说，使背面基板20和成形 模131对位，以便使背面基板20的各地址电极22的中心位于各凸部138 的中心。经过该工序后，涂敷或充填到成形模131上的隔壁材料组成物129 及发光辅助材料组成物132中的某一个就与背面基板20接触。
接着，图6E表示继使背面基板20和成形模131接触的步骤之后，使 发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129硬化的步骤。利用加热炉 等，使接触的背面基板20和成形模131加热硬化。为了确保发光辅助材料 组成物132及隔壁材料组成物129和成形模131的贴紧性，最好一边对背 面基板20和成形模131加压， 一边进行加热硬化。经过该步骤后，在硬化 的过程中引起发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129的收縮，与 背面基板20贴紧的发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129就容易
和成形模131分离。
再接着，图6F表示继使发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129 硬化的步骤之后，使发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129从成 形模131中脱模的步骤。发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129 硬化完毕后，将成形模131从背面基板20和贴紧背面基板20的发光辅助 材料组成物132及隔壁材料组成物129中脱模。
再接着，图6G表示继将发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物 129脱模的步骤之后，对从成形模131中脱模的发光辅助材料组成物132及 隔壁材料组成物129进行烧结的步骤。利用烧结炉等，对包含脱模后的发 光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129的背面基板20进行烧结，从 而使发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129中的溶剂或有机性添 加物等糊状组成物烧失，分别使发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成 物129固化，分别在背面基板20上形成蓝色发光辅助层(发光隔壁部)70 和隔壁部23B。经过该步骤后，在发光辅助材料组成物132成为作为荧光 体层24的一部分及隔壁23的一部分发挥作用的蓝色发光辅助层(发光隔 壁部)70的同时，隔壁材料组成物129也成为作为隔壁23的一部分发挥作 用的隔壁部23B。该蓝色发光辅助层70，相当于第1及第2实施方式的发 光隔壁部66，作为和发光隔壁部66不同的其它例子的发光隔壁部70发挥 作用。但是，第3实施方式的发光隔壁部70，在可以取代荧光体材料包含 反射性材料的这一点(换言之，由荧光体材料和隔壁材料或反射性材料和 隔壁材料构成的这一点)上，和第1及第2实施方式的发光隔壁部66不同。 所以，更正确地说，发光辅助层(发光隔壁部)70也可以说是发光辅助隔 壁部。
再接着，图6H表示继对发光辅助材料组成物132和隔壁材料组成物 129进行烧结的步骤之后，将糊状的蓝色荧光体材料插入与壁面形成蓝色发 光辅助层70的隔壁部23B对应的放电单元11，将糊状的绿色、红色荧光体 材料分别插入其它的放电单元ll，形成荧光体部24B后，完成了的背面屏
2。该荧光体部24B，作为荧光体层24的一部分发挥作用。
这样使用背面屏2制造的PDP,由于蓝色发光辅助层70在蓝色的放电 单元11发光后产生的紫外线的作用下发光，所以能够用蓝色发光辅助层70 的发光，补充蓝色荧光体部24B的发光强度，提高发光强度。
此外，在这里，列举了在一种颜色的隔壁部23B的表面形成蓝色发光 辅助层70的例子。但是也可以向其它颜色的放电单元的隔壁部23B展开。 这时可以在图6B的工序中，涂敷一种颜色的发光辅助层70后，或干燥后， 再向互相相对的一对凹部侧面部136b及一对凹部侧面部136c (参照图6)， 涂敷颜色互不相同的发光辅助材料组成物。
进而，向凸部138涂敷发光辅助材料组成物后，就不仅能够赋予隔壁 部23B的侧面部，而且还能够赋予放电单元11的底部发光辅助特性。另外， 还可以改变向凹部侧面部136a、 136b、凸部138涂敷的发光辅助材料的含 有量。就是说，还可以向凹部侧面部136a、 136b涂敷较多地含有反射性材 料的发光辅助材料，向凸部138涂敷较多地含有荧光体材料的发光辅助材 料。
另外，在图6B的步骤之前，向凹部底面部137涂敷氧化锆等斥油材料， 使底面部具有斥油性，从而能够在涂敷发光辅助材料组成物的步骤中，防 止将覆盖凹部侧面部136a、 136b的发光辅助材料组成物涂敷到凹部底面部 137上。这样，能够防止发光辅助材料组成物迂回到完成的隔壁部23B的 顶部或邻接的放电单元11中而出现的混色。
另外，向凹部侧面部136a、 136b涂敷长链脂肪酸等亲油材料，从而赋 予其亲油性后，能够提高凹部侧面部136a、 136b和发光辅助材料组成物的 亲和性，能够高速涂敷发光辅助材料组成物。 (第4实施方式)
图7A 图7G是分别表示本发明的第4实施方式中的PDP的背面屏2 的制造工序的图形。本发明的第4实施方式与第3实施方式的不同之处， 在于如图7A、 7B所示，在进行第3实施方式讲述的图6B中的涂敷发光辅 助材料组成物132之前，在成形模131的凹部130内形成充填相当于隔壁 部23B的隔壁部23C的芯部件71。就是说，第4实施方式中的PDP的背 面屏2的隔壁部23C，具有下述而重结构将芯部件71配置在中心部，在 其侧面烧结隔壁材料组成物129，形成隔壁辅助部72。因此，在第4实施 方式中，所述隔壁23，由芯部件71和隔壁辅助部72构成，而且由只由隔 壁材料形成的隔壁部23C，和混合隔壁材料和荧光体材料后在所述隔壁部 23C的侧面形成的发光辅助层(发光隔壁部)70的所述隔壁材料的部分构 成。另外，所述荧光体层24，和图1B类似，由所述发光辅助层(发光隔 壁部)70的所述荧光体材料的部分，和覆盖所述发光辅助层(发光隔壁部) 70地只由荧光体材料形成的荧光体部24C构成。
此外，作为隔壁部23C、所述发光辅助层(发光隔壁部)70和荧光体 部24C的3个构成部，虽然能够明确地掌握各自的交界，但是交界线未必 是直线性的，可以是直线、曲线及锯齿状等任意的形状。不过，为了容易 理解第4实施方式，而简化成直线性的图示。就是说，有意识地在隔壁部 23C上形成覆盖隔壁部23C的发光辅助层(发光隔壁部)70，在发光辅助 层(发光隔壁部)70和隔壁部23C之间，有明确的交界。另外，在发光辅 助层(发光隔壁部)70和荧光体部24C之间，也有明确的交界。作为背面 屏2完成后，隔壁材料熔化，但是荧光体材料却仍旧以粉体的状态残留， 所以如果观察断面，就能够看到各自的交界。在所述隔壁23中，可以说隔 壁部23C作为隔壁本体部分发挥作用，所述发光辅助层(发光隔壁部)70 则作为隔壁辅助部分发挥作用。另外，在所述荧光体层24中，可以说荧光 体部24C作为荧光体层本体部分发挥作用，所述发光辅助层(发光隔壁部) 70则作为荧光体层辅助部分发挥作用。因此，所述发光辅助层(发光隔壁 部)70具有作为隔壁辅助部分发挥作用和作为荧光体层辅助部分发挥作用 的两种作用。
图7A表示向成形模131的凹部130中充填糊状的隔壁材料组成物129
的步骤。将隔壁材料组成物129充填到印染涂敷器140中，从印染涂敷器 140的开孔部140a同时向所有的凹部130充填隔壁材料组成物129。此外， 涂敷方法不局限于印染涂敷法，可以选择浓密印刷法、分配器法、喷嘴法 或图案印刷法等。另外，还可以按照需要，用刮墨刀等除去附着在成形模 131的凸部138上的隔壁材料组成物129。
接着，图7B表示继充填隔壁材料组成物129的步骤之后的间隙形成步 骤，该间隙形成步骤在被充填到凹部130中的隔壁材料组成物129和凹部 侧面部136a、 136b之间，形成发光辅助材料层形成用间隙172。间隙172 例如用加热或光照射等方法，使充填于凹部130中的隔壁材料组成物129 硬化后形成。这样，隔壁材料组成物129收縮，在收縮的隔壁材料组成物 129和凹部侧面部136a、 136b之间具有间隙172，形成芯部件71。
接着，图7C表示向成形模131的蓝色用的多个凹部侧面部136a和芯 部件71之间产生的间隙172，同时涂敷糊状的蓝色发光辅助材料组成物132 的步骤。和第3实施方式中的图6B同样，使与成形模131的各凹部侧面部 136a对应的涂敷部位和配合器罐133的各开孔部134 —致地对位后，将空 气从空气供给口 135供给配合器罐133内，使用XY平台之类的移动装置， 使配合器罐133沿着成形模131的凹部130的槽部相对性地移动，从而通 过各开孔部134，喷出糊状的蓝色发光辅助材料组成物132。这样地同时向 成形模131的各凹部侧面部136a进行蓝色发光辅助材料组成物132的涂敷。
接着，继涂敷蓝色发光辅助材料组成物132的步骤之后，如图7D所示， 进行向凹部130的充填了蓝色发光辅助材料组成物132的其余的间隙172 充填糊状的隔壁材料组成物129。就是说，和第3实施方式中的图6C同样， 将糊状的隔壁材料组成物129插入隔壁用配合器罐139，将空气从空气供给 口 127供给隔壁用配合器罐139内后，可以用空气的压力，将隔壁用配合 器罐139内收纳的糊状的隔壁材料组成物129从各开孔部128喷出，同时 向所有的凹部130充填隔壁材料组成物129。然后，也就是继充填隔壁材料组成物129的步骤之后，再经过下述步 骤，就可以获得背面屏2:在使背面基板20和成形模131的隔壁材料组成 物129接触的同时，使背面基板20和成形模131的隔壁材料组成物129接 触的步骤(图示省略。和图6D同样)；将成形模131和发光辅助材料组成 物132隔壁材料组成物129脱模的步骤(图7E。和图6F同样)；将发光辅 助材料组成物132及隔壁材料组成物129烧结的步骤(图7F。和图6G同 样)；将糊状的蓝色的荧光体材料插入与壁面形成蓝色发光辅助层70的隔 壁部23C对应的放电单元11中，将糊状的绿色、红色的荧光体材料分别插 入其它的放电单元ll中，分别形成荧光体部24C的步骤(图7G。和图6H 同样)。使背面基板20和成形模131接触的步骤以后的步骤，和第3实施 方式的图6D 图6H的步骤同样，所以不再赘述。
这样，如图7F所示，能够实现在荧光体部24C中的蓝色荧光体层的下 部，具有蓝色发光辅助层70的背面屏2。
这样形成的背面屏2，基本上能够实现具有和第3实施方式同样的效果 的PDP。利用预先在凹部130形成的芯部件71，能够切实只向规定的凹部 130的侧面充填、涂敷发光辅助材料组成物132。
这样，在以上的讲述中，讲述了作为发光辅助材料组成物132，只充填、 涂敷蓝色发光辅助材料组成物132的情况。但是向各自的对应的颜色的凹 部130的侧面充填、涂敷红色或绿色的发光辅助材料组成物132时，也能 够实现没有这些混色的背面屏2。 (第5实施方式)
图8A 图81是表示本发明的第5实施方式中的PDP的背面屏2的制 造工序的图形。本发明的第5实施方式与第3实施方式的不同之处，在于 取代第3实施方式讲述的成形模131，使用复合成形模152的这一点。如图 8A所示，复合成形模152由旨在形成隔壁侧面部的第1成形模150和旨在 形成隔壁底面部的第2成形模151组合后构成。
另外，如图8A所示，下端部被与连接部件151a—体性地固定的细长 板状的第2成形模151，被嵌合插入第1成形模150的贯通槽150a内，第 2成形模151的端部153，形成将隔壁形状反转的凹部130的底面部。进而， 如图8B所示，使第2成形模151的连接部件151a靠近第1成形模150地 上升，从而使第2成形模151的端部153，在第1成形模150的凹部130内， 与凹部130的底面部的位置相比，位于上部，成为能够高精度地形成隔壁 底面部的位置的结构。
接着，图8C表示继进行第2成形模151的端部153的位置调整的步骤 之后，同时向图8B的状态的复合成形模152的蓝色用的多个凹部侧面部 136a涂敷蓝色发光辅助材料组成物132的步骤。使与第1成形模150的各 凹部侧面部136a对应的涂敷部位和配合器罐133的各开孔部134 —致地对 位后，将空气从空气供给口 135供给配合器罐133内，使用XY平台之类 的移动装置，使配合器罐133沿着第1成形模150的凹部130的槽部相对 性地移动，从而通过各开孔部134，喷出蓝色发光辅助材料组成物132。这 样地同时向第1成形模150的各凹部侧面部136a进行蓝色发光辅助材料组 成物132的涂敷。涂敷的方法，和第5实施方式中的用图6B讲述的方法同 样，使用不再赘述。
图8D表示向侧面部136a涂敷了蓝色发光辅助材料组成物132的状态。 接着，继涂敷蓝色发光辅助材料组成物132的步骤之后，如图8E所示， 使复合成形模152的第2成形模151的端部153成为凹部130的底面部、 即成为图8A的状态地将第2成形模151的连接部件151a与第1成形模150 离开地下降后，拉出第2成形模151的端部153。
接着，图8F表示使第2成形模151的端部153下降后，向复合成形模 152的凹部130中一个凹部侧面部136a涂敷了蓝色发光辅助材料组成物132 的凹部130的中央部空隙及其它凹部130的空隙，充填糊状的隔壁材料组 成物129的步骤。充填的方法，和第5实施方式的用图6C讲述的方法相同，
所以不再赘述。
然后，继涂敷隔壁材料组成物129的步骤之后，再经过下述步骤，就 可以获得背面屏2:在使背面基板20和第1成形模150的隔壁材料组成物 129接触的同时，使背面基板20和第1成形模150的隔壁材料组成物129 接触的步骤(图示省略。和图6D同样)；使发光辅助材料组成物132及隔 壁材料组成物129硬化的步骤(图示省略。和图6E同样)；将复合成形模 152和发光辅助材料组成物132隔壁材料组成物129脱模的步骤(图8G。 和图6F同样)；将发光辅助材料组成物132及隔壁材料组成物129烧结的 步骤(图8H。和图6G同样)；将糊状的蓝色的荧光体材料插入与壁面形成 蓝色发光辅助层70的隔壁部23D对应的放电单元11中，将糊状的绿色、 红色的荧光体材料分别插入其它的放电单元ll中，分别形成荧光体部24D 的步骤(图81。和图6H同样)。使背面基板20和复合成形模152接触的步 骤以后的步骤，和第3实施方式的图6D 图6H同样，所以不再赘述。
这样形成的背面屏2，基本上可以实现具有和第3实施方式同样的效果 的PDP。但是采用第2成形模151后，能够切实地只向规定的凹部130的 侧面(换言之，能够高精度地控制隔壁底面部的位置)充填、涂敷发光辅 助材料组成物132。
这样，在以上的讲述中，讲述了作为发光辅助材料组成物132，只充填、 涂敷蓝色发光辅助材料组成物132的情况。但是向各自的侧面充填、涂敷 红色或绿色的发光辅助材料组成物132时，也能够实现没有这些混色的背 面屏2。
另外，在图8C的步骤之前，向形成所述凹部130的所述第2成形模 151的端部153的表面涂敷氧化锆等斥油材料，使所述第2成形模151的端 部153的表面具有斥油性，从而能够在涂敷发光辅助材料组成物132的步 骤中，防止将覆盖凹部侧面部136a的发光辅助材料组成物132涂敷到所述 第2成形模151的端部153的表面。
此外，在上述本发明的所述各种实施方式中，因为隔壁23由只由隔壁 材料构成的隔壁部23A 23D和使发光辅助材料与隔壁材料混合的发光辅 助材料60、 70构成，所以不会使隔壁强度下降，特别是成为高清晰度后隔 壁尺寸细微化时，也能够提高隔壁强度。
此外，将所述各种实施方式中的任意的实施方式适当组合后，能够获 得各自具有的效果。
采用本发明后，能够实现一边维持隔壁强度， 一边增大实效性的荧光 体厚度的PDP及其制造方法，在大型高清晰的图像显示装置等中，大有用处。
另外，采用本发明后，能够实现一边维持隔壁强度， 一边不縮小放电 空间地提高荧光体层的亮度的PDP的制造方法，在大型高清晰的图像显示 装置等中，大有用处。
以上，参照附图，详细讲述了理想的实施方式。对于熟悉该技术的人 们来说，显然有各种变形及修正。这些变形及修正，只要不超出《权利要 求书》所述的本发明的范围，就应该理解被其所包含。
权利要求
1、一种等离子显示屏，将前面屏与背面屏相对配置，并密封周围形成放电空间，所述前面屏在玻璃基板上形成有显示电极对、电介质层和保护层，所述背面屏在基板上形成有地址电极、隔壁和荧光体层，在所述隔壁与所述荧光体层之间，具有发光隔壁部；所述发光隔壁部，由隔壁材料和荧光体材料的混合物形成。
2、 如权利要求1所述的等离子显示屏，其特征在于所述发光隔壁 部，混合所述荧光体材料和所述隔壁材料后形成；所述荧光体材料的混合比例为42wty。 67wt0/。。
3、 一种等离子显示屏的制造方法，所述等离子显示屏，将前面屏与 背面屏相对配置，并密封周围形成放电空间，所述前面屏在玻璃基板上形 成有显示电极对、电介质层和保护层，所述背面屏在基板上形成有地址电极、隔壁和荧光体层，通过下述步骤制造所述背面屏隔壁部形成层形成步骤，该隔壁部形成层形成步骤覆盖所述地址电极地涂敷隔壁材料后，形成隔壁部形成层；发光隔壁部形成层形成步骤，该发光隔壁部形成层形成步骤用混合了 隔壁材料和荧光体材料的材料，在与所述地址电极的位置对应的所述隔壁 部形成层上的位置，形成发光隔壁部形成层；压模步骤，该压模步骤用具有所述隔壁的形状的阴型凹部的成形模， 同时按压所述发光隔壁部形成层和所述隔壁部形成层后，形成所述隔壁；脱模步骤，该脱模步骤将所述成形模从所述发光隔壁部形成层和所述 隔壁部形成层中脱模；烧结步骤，该烧结步骤将利用所述成形模成形的所述隔壁部形成层和 所述发光隔壁部形成层烧结固化，形成隔壁部和发光隔壁部；以及荧光体部形成步骤，该荧光体部形成步骤覆盖所述发光隔壁部地形成 由荧光体材料成形的荧光体部。
4、 如权利要求3所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于在 所述压模步骤中，在使形成所述发光隔壁部形成层的材料被外加应力时产 生的流动性，小于形成所述隔壁部形成层的材料被外加应力时产生的流动 性的状态下，用所述成形模同时按压所述发光隔壁部形成层和所述隔壁部 形成层，从而在使形成所述隔壁部形成层的材料进入所述阴型凹部内，形 成所述隔壁的隔壁芯部的同时，使形成所述发光隔壁部形成层的材料在所 述隔壁芯部的两侧壁部，形成发光隔壁部。
5、 如权利要求4所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于，进 而包含荧光体部形成层形成步骤，该荧光体部形成层形成步骤在所述发光隔 壁部上，形成荧光体部形成层；压模步骤，该压模步骤用具有所述隔壁的形状的阴型凹部的成形模， 同时按压所述荧光体部形成层、所述发光隔壁部和所述隔壁部形成层；脱模步骤，该脱模步骤将所述成形模从所述隔壁、所述发光隔壁部和 所述荧光体部形成层中脱模；以及烧结步骤，该烧结步骤将由所述成形模成形的所述隔壁、所述发光隔 壁部和所述荧光体部形成层烧结固化。
6、 如权利要求5所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于在 使所述荧光体部形成层被外加应力时产生的流动性，小于所述发光隔壁部 被外加应力时产生的流动性的状态下，用所述成形模同时按压所述荧光体 部形成层、所述发光隔壁部形成层和所述隔壁部形成层，从而在使形成所 述隔壁部形成层的材料进入所述阴型凹部内，形成所述隔壁的隔壁芯部的 同时，使形成所述发光隔壁部形成层的材料在所述隔壁芯部的两侧壁部， 形成发光隔壁部，进而使形成所述荧光体部形成层的材料在所述发光隔壁 部上，形成荧光体部形成层。
7、 如权利要求3 6任一项所述的等离子显示屏的制造方法，其特征 在于所述发光隔壁部，混合所述荧光体材料和所述隔壁材料后形成；所 述荧光体材料的混合比例为42wt% 67 wt%。
8、 一种等离子显示屏的制造方法，所述等离子显示屏，将前面屏与 背面屏相对配置，并密封周围形成放电空间，所述前面屏在玻璃基板上形 成有显示电极对、电介质层和保护层，所述背面屏在基板上形成有隔壁和荧光体层，所述制造方法具备下述步骤发光辅助材料层形成步骤，该发光辅助材料层形成步骤向具有将所述 隔壁的形状反转的凹部的成形模的所述凹部的一个侧面部，涂敷包含隔壁材料和发光辅助材料的发光辅助材料组成物；隔壁部形成层形成步骤，该隔壁部形成层形成步骤向所述凹部的中央 部的空隙，充填隔壁材料组成物；接触步骤，该接触步骤使所述基板与所述成形模接触，使所述基板与 所述隔壁材料组成物粘接；硬化步骤，该硬化步骤使所述发光辅助材料组成物和所述隔壁材料组 成物硬化；脱模步骤，该脱模步骤将所述成形模从所述发光辅助材料组成物及所 述隔壁材料组成物中脱模；烧结步骤，该烧结步骤将所述隔壁材料组成物和所述发光辅助材料组 成物烧结固化，在利用所述隔壁材料组成物形成隔壁部的同时，还利用所 述发光辅助材料组成物形成发光隔壁部；荧光体部形成步骤，该荧光体部形成步骤覆盖所述发光隔壁部地形成 用荧光体材料形成的荧光体部。
9、 如权利要求8所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于在 所述发光辅助材料层形成步骤中，在对所述凹部的底面部实施了斥油性处 理的状态下，涂敷所述发光辅助材料组成物。
10、 如权利要求8或9所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于 在所述发光辅助材料层形成步骤中，在对所述凹部的所述侧面部实施了亲 油性处理的状态下，涂敷所述发光辅助材料组成物。
11、 如权利要求8所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于在 所述发光辅助材料层形成步骤之前，进而具备向所述凹部充填隔壁材料组成物的步骤；和间隙形成步骤，该间隙形成步骤在被充填的所述隔壁材料组成物与所 述凹部的所述侧面部之间，形成发光辅助材料层形成用间隙，在所述发光辅助材料层形成步骤中，以所述发光辅助材料组成物插入 所述发光辅助材料层形成用间隙的方式进行涂敷。
12、 如权利要求8所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于所述成形模由第1成形模和第2成形模构成，所述第1成形模用于对所述凹部的所述侧面部成形，所述第2成形模具有用于对嵌合插入所述第1成形 模内的所述凹部的所述底面部成形的端部，与将所述隔壁的形状反转的所述凹部的底面部的位置相比，在将所述 第2成形模的所述端部更靠上配置在状态下，进行所述发光辅助材料层形 成步骤；然后，将所述第2成形模的所述端部，配置于将所述隔壁的形状反转 的所述凹部的底面部的位置，进行所述隔壁部形成层形成步骤。
13、 如权利要求12所述的等离子显示屏的制造方法，其特征在于 在所述发光辅助材料层形成步骤中，在对形成所述凹部的所述第2成形模 的表面实施了斥油性处理的状态下，涂敷所述发光辅助材料组成物。
14、 如权利要求8、 9、 11 13任一项所述的等离子显示屏的制造方 法，其特征在于所述发光辅助材料，包含荧光体材料及反射性颜料中的 至少一个。
全文摘要
在等离子显示屏的背面屏(2)中，具备隔壁部(23A)、在其侧面混合隔壁材料和荧光体材料后形成的发光隔壁部(66)和覆盖发光隔壁部地形成的荧光体材料的荧光体部(24A)，用隔壁部和发光隔壁部构成隔壁(23)，用荧光体部和发光隔壁部构成荧光体层(24)。
文档编号H01J17/49GK101356617SQ200780001208
公开日2009年1月28日 申请日期2007年10月29日 优先权日2006年10月31日
发明者奥村智洋, 室真弘 申请人:松下电器产业株式会社