一种汽车大灯的高效散热装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车大灯的高效散热装置。

背景技术：

随着科技不断发展，汽车用户数量也在逐渐增多，各个汽车厂商对汽车零部件的性能和可靠性的要求也在逐步提高，汽车大灯作为驾驶者夜间行驶照明的主要部件正在经历更新换代，由传统的卤素灯和氙气灯发展为led照明和更为先进的激光大灯，伴随着照明效果的提升，汽车大灯产生的热量也成倍上升。

目前，汽车大灯的散热结构基本上都是翅片式散热器或是热管与散热带组合而成，翅片式散热器体积较大，安装不够便利，对于空间有限的汽车大灯难以满足使用要求，而大多散热带都是镀锡铜丝编织而成的编制网带，编织带内部的铜丝与空气的接触面积较小导致散热效果一般，无法将热量全部导出，同时，散热带与热管或散热基板连接时常通过填充焊锡将二者固化形成固定连接体，多处连接都会使接触热阻增加，甚至在使用过程中连接点的断裂和脱落也会导致散热装置失效，可靠性降低。

技术实现要素：

本实用新型针对上述背景技术中存在的问题，提出一种汽车大灯的高效散热装置，其利用散热基板和金属翅片一体化的散热方式实现热量的快速传递，并且能够根据热源大小和散热空间决定金属翅片的数量和尺寸，通过增大换热面积，减小传热热阻来，在适应汽车大灯有限散热空间的同时提高散热效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种汽车大灯的高效散热装置，包括led灯体、多组并联布置的金属片散热器和非金属隔板，所述的并联布置的金属片散热器一端施加足够大的压力将各金属翅片叠压为一块整体作为散热基板，另一端为自由端散开呈放射状分布，作为散热翅片强化换热。

进一步地，所述的金属翅片为矩形铜片、铝片或由其他导热性能较好的金属材料制成。

进一步地，所述的金属翅片数量和尺寸由热源大小和散热空间共同决定，一般单个金属翅片宽度为10-50mm，厚度为0.5-1mm，长度为50-150mm。

进一步地，所述的金属翅片自由端经过滚花或蚀刻工艺加工后作为散热翅片有利于增强空气扰动，强化对流换热。

进一步地，所述的led灯体与散热基板通过螺钉来固定连接，保证热源和散热装置之间紧密接触。

进一步地，所述的非金属隔板由工程塑料或复合材料或具有一定强度且密度较小的材料加工而成，自然对流散热时隔板宽度保持6-8mm，强迫对流散热时隔板的宽度在2-4mm，且非金属隔板需布置在自由端中部和尾部区域，保证翅片间距基本一致。

本实用新型与现有技术相比优势在于，体积小，结构简单，安装使用方便，散热基板和金属翅片作为一个整体加工而成，采用叠压工艺降低了散热器一体化加工难度，能够灵活的根据空间大小选择金属翅片的数量和尺寸，相比镀锡铜丝编织而成的编制网带有效地减小了传热热阻，增强散热效果，实现快速散热，提高可靠性的目的，同时非金属隔板能够控制金属翅片间距，也有利于空气的对流换热。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述的非金属隔板示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型一种汽车大灯的高效散热装置，包括led灯体、多组并联布置的金属片散热器1和非金属隔板2。所述的并联布置的金属片散热器1一端施加足够大的压力将各金属翅片叠压为一块整体作为散热基板，另一端为自由端散开呈放射状分布，作为散热翅片强化换热，所述的非金属隔板2布置于金属翅片自由端的中部和尾部区域，保证相互并联的金属翅片有足够的间距进行对流换热。

所述的并联布置的金属片散热器1由多个相互平行排列的金属翅片组成，一般金属翅片多采用高热导率和延展性能就好的铜材料制作而成，单个铜片的宽度为10-50mm，厚度为0.5-1mm，长度为50-150mm，且自由端经过滚花或蚀刻工艺加工后作为散热翅片有利于增强空气扰动，强化对流换热。所述的led灯体与散热基板通过螺钉来固定连接，保证热源和散热装置之间紧密接触。

所述的非金属隔板由工程塑料或复合材料等具有一定强度且密度较小的材料加工而成，采用自然对流时，需增大隔板宽度保证相邻翅片间的边界层相互独立，不会使空气流速急剧下降影响换热，而强迫对流时由于存在外力驱动使翅片间的空气流速增大，可适当减小翅片间距，因此自然对流时隔板的宽度约为6-8mm，强迫对流时隔板的宽度在2-4mm左右。

综上所述，本实用新型提出的汽车大灯的高效散热装置体积小，结构简单，安装使用方便，能够灵活的根据空间大小选择金属翅片的数量和尺寸，相比镀锡铜丝编织而成的编制网带有效地减小了传热热阻，增强散热效果，实现了快速散热，提高可靠性的目的。