专利名称：润滑热轧方法
技术领域：
本发明涉及一种在制造钢材的热轧步骤中使用润滑油的热轧方法。本发明特别涉及一种能够安全实施润滑轧制的方法，该方法可防止润滑油被暴露到热空气氛围中而可能发生的火灾事故，这种润滑热轧方法所采用的润滑油含有高碱度的碱土金属化合物，通过将润滑油粒化成微粒的方式来实施轧制，其中这些微粒不是通过水、而是通过使用不可燃(或不燃)气体被吹出并粘附到轧辊上。
背景技术：
实施润滑热轧可实现多种目的，例如可以降低轧制过程中的摩擦力，并由此减少轧辊磨损以实现节能的效果；提高产品表面的质量等。目前特别引起注意的技术是通过提供润滑油来控制HSS轧制(高速钢轧制)的表面损伤，其中所述高速钢在用作热轧的轧制材料方面已经非常普遍。专利文献1，2，8和9公开了当应用水喷射供应法(目前最普遍的方法)对润滑油乳化以进行热轧时，可以提高防粘附效果，并且实现了对HSS轧辊表面氧化膜(氧化皮)剥落的控制效果，该表面氧化膜可被看作是导致表面粗糙的一个原因，这里所述的润滑油中含有碱度为40mgKOH/g或更高的高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐、高碱度碱土金属磺酸盐等。
此外，热轧过程中的板材要厚于冷轧中的板材，并且没有设置材料的供给装置，从而导致有可能发生咬入滑移和轧制滑移。目前已知一些技术用于解决这一问题。最广泛采用的方法是通过在实现润滑效果并且不发生滑移的情况下减少润滑油的供给量来进行操作。除此之外，另一种己知方法是在轧制材料的头部被咬入到轧机以及轧制材料的尾部离开轧机之前和之后不进行润滑轧制，从而可防止咬入滑移。另一方面，专利文献3中公开的技术采用了自摩擦系数较高的润滑剂，因此即使实施润滑轧制，轧制钢材的头部和尾部也不会产生咬入滑移等。
作为一种在热轧中供给润滑油的方法，非专利文献1公开了一种以喷射方式将润滑油和水蒸汽混合供给的方法，这种方法不同于如上所述以喷射方式将呈乳化状的水和润滑油混合供给的方法。另一方面，专利文献4，5和6公开了一种热轧深冲钢的制造方法，深冲钢在板厚的均匀性方面要求较高，这种方法概述了在轧辊的每1m2的表面积上润滑油的供给量为0.2至10cm3。
此外，专利文献7公开了一种不使用水的润滑油供给方法，这种方法将通过不可燃气体雾化或粒化成颗粒的润滑油和不可燃气体一起喷射式地供给至轧辊，这种已知的供给方法在使用少量润滑油的情况下降低了摩擦系数，减小了对轧辊的摩擦力，由此减少了轧辊磨损，从而延长了轧辊的使用寿命；这种方法还提供了良好的抗干扰阻力，这是由于利用吹掉水膜向轧辊喷射带有润滑油的不可燃气体能够使润滑油到达轧辊表面，即使这种由轧辊冷却水未完全变干所形成的水膜依然存在于轧辊表面上，润滑油也可以到达轧辊表面。
当向润滑油中加入一种、两种或更多种高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐、高碱度碱土金属磺酸盐等并将其与水混合形成乳化润滑剂以供使用时，其粘度要高于传统的润滑油，因此有可能发生喷嘴堵塞或管道堵塞的现象。所以，需要经常清洗管道和喷嘴，这就降低了生产效率。此外，在使用这种乳状液润滑的方法中，需要在轧辊冷却水供应部件和润滑油供应部件之间设置一干化擦拭器，以防止轧辊冷却水将润滑油供应部件弄湿。但是，由于轧辊旋转和擦拭器的磨损会导致出现缝隙，当轧辊冷却水通过缝隙渗入到润滑油供给部件中时，以乳化润滑剂形式供给的润滑油便变得很难粘附在轧辊上。这是因为渗漏的轧辊冷却水在轧辊表面上形成水膜，并且乳状液与冷却水混合在一起，这些都导致浓度(水中润滑油的含量)降低，从而难以实现润滑效果。已知采用蒸汽雾化形式的供给方法也会出现同样的问题。实践中使用的乳化润滑剂的浓度按重量比通常为100份水中大约含0.5至1.0份润滑油。这一范围代表了防止滑移事故和实现润滑效果共存的范围。但是，润滑管道系统内的污垢、喷嘴的堵塞以及润滑油粘度随着温度和湿度的变化而略有差异，这些都使得浓度经常发生变化。润滑效果产生变化这一问题也会随之发生。
为了解决这些问题，如果采用专利文献7公开的方法，也就是使润滑油粒化成微粒，不使用任何水，只利用不可燃气体将其喷射到轧辊上(以下称作气体雾化法)，便能够形成带有非常简单的管道系统的供给装置，同时能够解决如上所述的许多问题，并且对外部可变因素(如粘度的季节性变化或湿度变化)形成可靠的的阻抗。但是，在这种方法中，润滑油自身被直接供给到加热至大约800℃至1200℃的钢材附近的轧辊上，因此在取决于润滑油自身和使用环境的情况下，有时会突然发生火灾。特别是，其中加入有一种、两种或更多种高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐、高碱度碱土金属磺酸盐等的润滑油的粘度比未加入这些物质的润滑油的粘度高，从而当采用专利文献7公开的方式供给润滑油时，润滑油可能会被散射或沉积在除轧辊之外的轧机设备上，从而带来沉积物突然燃烧以及产生火灾的问题。
专利文献1日本专利申请公开No.Hei 05-306397专利文献2日本专利申请公开No.Hei 08-188789专利文献3日本专利申请公开No.Hei 06-234989专利文献4日本专利申请公开No.Hei 11-279656专利文献5日本专利申请公开No.Hei 11-279657专利文献6日本专利申请公开No.Hei 11-293345专利文献7日本专利申请公开No.2003-94104专利文献8日本专利No.06079660专利文献9日本专利No.07003279非专利文献1“板材轧制的理论与实践”，第128页，日本钢铁研究院发明内容本发明的目的是提供一种安全、稳定的润滑热轧方法，其中当通过气体雾化法供给加入有高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐、高碱度碱土金属磺酸盐等中的一种、两种或更多种的润滑油时，不会导致发生任何火灾事故。
在经过致力于解决上述问题的详细试验后，发明人发现，即使通过气体雾化法供给润滑油，并且其中润滑油中混入了如上所述的粘度相对较高的高碱度碱土金属化合物，也可以实施安全、稳定的润滑热轧，同时能够防止发生火灾，该润滑热轧需要遵循下列条件(1)所形成的润滑油的平均粒度(或颗粒尺寸)小于1mm，(2)与微粒形式的润滑油同时喷射出来的不可燃气体(例如空气、氦气、氮气、氩气等)的流量为每分钟2000cm3或更高，(3)气体的喷射速度为每秒1m或更高，以及(4)每1m3的轧辊表面积上润滑油的最大供给量为20cm3或更少。
举例来说，为了防止润滑油引起火灾，应当尽可能防止将从喷嘴喷射出来的润滑油散射到除轧辊之外的区域，还应当使从喷嘴喷射出来的润滑油100％地附着在轧辊表面上。这是因为当将附着在轧辊表面上的润滑油引导向轧制咬入区时，气体氛围被阻塞，从而润滑油被碳化并同时产生润滑效果，而且不会燃烧。这里的轧制咬入区表示位于两个轧辊之间的缝隙区域，在该区域内，轧辊直接与待轧制的材料接触。但是，在实际情形中，由于诸如使用环境等外部因素以及润滑油的供给方法或供给条件，从喷嘴喷射出来的润滑油不可能100％地附着在轧辊表面上，一些润滑油会粘附在轧辊周围的轧机附属设备上，如冷却水的擦干器、轧辊的轴承、轧机机架的内部、导向装置、辊道等上。附着在轧辊周围设备上的润滑油随着润滑油供给时间的增加形成沉积，并且所形成的油斑滴落或沉积在板材的路径上或滴在正在进行轧制的热轧钢材上，从而可能引起火灾。此外，从正在轧制的钢材表面剥落下来的高温物质、如氧化皮也会混入到附着和沉积在轧机附属设备上的润滑油中，从而可能产生火焰而导致发生火灾。但是，通常还会将大量的轧制冷却水供应给轧辊，从而水渍也同样散射到轧机周围的设备上。因此，如果产生的火焰非常小，从而火能够熄灭而不会蔓延。此外，当采用乳化润滑油时，水和润滑油同时喷射出去，除非润滑油的浓度按重量计算达到70％或更高，否则不会引起火灾事故。另一方面，当采用气体雾化法供给润滑油时，这种效果不能期望获得，因此需要采取一些措施。
根据前面段落中所述的引起火灾事故的因素，防止火灾事故的要点是—尽可能将从喷嘴喷射出来的润滑油附着在轧辊表面上；—即使润滑油附着在除轧辊之外的设备上，要采取不易着火的措施；—当从喷嘴喷射出来的润滑油达到轧辊上时，不能使其着火。在气体雾化供给法中，为了实现这些要点，应当具备的条件是(1)润滑油的平均粒度小于1mm；(2)与微粒形式的润滑油同时喷射出来的不可燃气体(例如空气、氦气、氮气、氩气等)的流量为每分钟2000cm3或更高，(3)气体的喷射速度为每秒1m或更高，以及(4)每1m2的轧辊表面积上润滑油的最大供给量为20cm3。
润滑油被粒化成尺寸小于1mm的微粒，由于润滑油液滴的重量减轻，这使得通过不可燃气体的气流，从喷嘴喷射出来的大部分润滑油均到达轧辊上。如果所喷射的润滑油微粒的尺寸为1mm或更大，则特别是从润滑喷嘴喷射至上辊的润滑油将会很容易滴落到钢材上，并受到钢材的热量而产生着火现象，且有可能导致设置在钢材边缘附近的设备表面上所附着的润滑油燃烧。如果微粒尺寸或粒度小于1mm，实际上不会有液滴从喷嘴处滴落，即使液滴着火，由于其体积非常小，以致能够立即烧尽而不会蔓延到其他部件上。附带提及一下，如果平均粒度大于5mm，由于其自身的重量，附着在轧辊上的润滑油变得很容易滴落下来。此外，附着在轧辊上的润滑油在被引导向轧制咬入区之前，有向轧辊长度方向延伸的趋势，大多数润滑油均沿着轧辊表面延伸而不是沿着板材的路径延伸和向下滴落，因此着火的可能性非常高。将润滑油粒化成微粒的方式可以是任何方法。例如，可以采用喷射法，或者在使其通过网孔以形成微粒的方法。此外，通过使润滑油粒化或雾化成微粒的供给方式能够确保在喷射方式中供应量非常小。优选通过粒化或雾化使润滑油的尺寸处于0.05mm至小于1mm的范围内。
将与润滑油同时喷射出的不可燃气体的流量设定为每分钟2000cm3或更高，这是因为高的气体流量能够在润滑油微粒周围形成不可燃气体的屏蔽，从而在喷射的润滑油附着到轧辊上之前，不容易发生着火现象。此外，喷射的润滑油应当从轧辊周围流走，供给大量的不可燃气体能够在轧辊周围和其圆周表面上产生气流，从而可在轧辊附近产生吹灭火焰的效果。不可燃气体的流量小于每分钟2000cm3不足以实现这种效果。附带提及一下，除非喷射的不可燃气体的流量为每分钟1000cm3或更高，否则很难除去通常位于轧辊表面上的水膜和附着在轧辊上的润滑油的假定数量。
通过将不可燃气体的流速设定为每秒1m或更高，可以使从喷嘴喷射出来的润滑油的速度很高，还能够使润滑油从喷嘴喷射出来到达轧辊的时间缩短。这便充分提高了防止润滑油喷射到除轧辊表面之外的其他区域的效果。仅仅提高流量，同时将流速维持在每秒1m以下，将会越发使颗粒状的润滑油散射到除轧辊之外的其他区域。如果不对流量和流速均进行适当的设定，润滑油散射和沉积到除轧辊表面之外的其他设备上的现象还是有可能经常发生。另外，如果气体流速较高，吹灭轧辊附近燃烧着的火焰的效果也会增强。如果气体流量和气体流速均较高，则能够非常有效地防止火焰产生并且能够熄灭所产生的火焰，这也是本发明的一个重要因素。
如果每1m2的轧辊表面积上润滑油的最大供给量超过20cm3，可以改善润滑效果，但是该供给量过大，从而在一些情况下可能导致润滑油从板材的路径中溅出，并且在轧辊旋转所产生的离心力的作用下被吹离轧辊，从而散射并沉积到轧辊周围的设备上。这会成为火灾的起因，并导致发生火灾事故的概率提高。当供给量为20cm3或更少时，喷射到轧辊上的润滑油大部分均被引导向轧制咬入区，并被轧辊和钢材之间的摩擦消耗掉，因此不会成为火灾的起因。另外，在每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量为0.01cm3或更高的情况下，能够防止咬入滑移。此外，如果每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量超过30cm3，在任何轧制条件下均会产生轧制滑移，因此供给量应当设定在该容量或之下。勿庸置疑，每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量超过30cm3将会引起火灾事故，并且不可能安全地实施热轧。如果在每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量在0.1cm3至15cm3的范围内时实施轧制，则在润滑能力、经济性和安全性方面都是非常有效的。
根据本发明，当向润滑油中加入高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐、高碱度碱土金属磺酸盐等中的一种、两种或更多种然后通过气体雾化法供给这种润滑油以实施润滑轧制时，将不会发生咬入滑移、轧制滑移等，同时能够产生与传统润滑供给法相同或更高等级的润滑效果，并且在不会引起火灾的情形下能够同时实施安全、稳定的润滑轧制。
图1是一图表，示出了由润滑油导致的产生滑移的极限水平和火灾发生范围与润滑油供给量的关系；图2是一图表，示出了由润滑油导致的火灾发生范围和不可燃气体的流量之间的关系；图3是一图表，示出了由润滑油导致的火灾发生范围和不可燃气体的流速之间的关系；以及图4是一图表，示出了由润滑油导致的火灾发生范围和润滑油的平均粒度之间的关系。
具体实施例方式
下面对根据本发明的润滑热轧实施例的例子进行说明。
制备润滑油，使其含有体积百分比为15％、碱度为300mgKOH/g的磺酸钙，并且40℃温度时的粘度为170cSt。使用空气雾化喷嘴作为润滑油供给喷嘴，将润滑油和不可燃气体从一共用的喷嘴中喷射到轧辊上。当然，润滑油和不可燃气体也可从分离的喷嘴中喷射出去进行供应。在材料被咬入到指定的轧机中之前，通过气体雾化供给法将润滑油喷射到轧辊上，这里每个喷嘴所供给的润滑油的量为每1m2的轧辊表面积上供给0.7cm3或更少的润滑油，并在这种条件下，作为不可燃气体的氮气的流量为每分种2200cm3，流速为2.5m/sec，润滑油的平均粒度为0.8mm。当待轧制钢材被咬入到轧机中之后，通过气体雾化法按每分钟3000cm3的流量以每秒3m的流速将氮气喷射出去，并且将如上所述保持同样粒度的润滑油供给到轧辊上。根据轧制速度的变化，通过调节以每1m2的轧辊表面积上具有0.01cm3至20cm3或更少的润滑油的喷射方式供给的润滑油的量来实施轧制。这里，只要每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量为0.01cm3至20cm3或更少，则基于可在该范围内进行调节这一假设，便可以实施轧制，同时实现以轧制负荷和摩擦系数保持恒定的方式进行调节。除非润滑油的供给量随着轧制速度的提高而增加，否则润滑油将会缺乏从而无法实现所期望的润滑效果。此外，如果每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量超过20cm3，将会发生诸如突然产生火灾这类事故，所以，每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量应当保持在0.01cm3至20cm3或更少的范围内。之后，需要持续供给润滑油直到材料即将通过轧机为止。在材料完全通过轧机时，当待轧制材料长度变为轧辊圆周长度的5倍左右时，每1m2的轧辊表面积上润滑油的供给量优选为1cm3或更少。这样，后面材料的咬入(通过)将会非常平滑，并且不会发生咬入滑移。
—第一实施例—本发明的发明人利用热轧摩擦试验机研究了根据本发明控制轧辊氧化皮产生的效果以及在试验过程中是否会产生燃烧现象。
<试验条件>
试验部件直径80mm，宽10mm，由HSS轧制材料制成对比部件直径165mm，宽15mm，由S45C制成负荷30kgf试验部件的旋转速度176m/miin对比部件的速度185m/min试验部件摩擦面的温度650℃对比部件摩擦面的温度880℃润滑油(a)一种润滑油，其中体积百分比为15％、碱度为300mgKOH/g的磺酸钙被混合到矿物油中，该润滑油在40℃温度时的粘度为110cSt。
(b)一种润滑油，其中体积百分比为15％的菜籽油被混合到矿物油中，该润滑油在40℃温度时的粘度为112cSt(用于对比)。
供给方法
(i)气体雾化法。供给量大约为3cm3/m2，并使用氮气作为气体。气体的流量为两个等级，分别为1000cm3/min和2500cm3/min，润滑油的平均粒度大约为200微米。流速为每秒3m。
(ii)使用0.8％的乳状液进行供给(以3.2cm3/m2的量供给润滑油)轧制摩擦周期10分钟<试验结果>
润滑油“(a)”和供给方法“(i)”(流量为1000cm3/min)→氧化皮的厚度2μm或更小，部分试验部件上有着火现象发生。
润滑油“(a)”和供给方法“(i)”(流量为2500cm3/min)→氧化皮的厚度2μm或更小，没有发生着火现象。
润滑油“(a)”和供给方法“(ii)”→氧化皮的厚度3μm左右，没有发生着火现象。
润滑油“(b)”和供给方法“(i)”(流量为1000cm3/min)→氧化皮的厚度8μm左右，发生了着火现象。
润滑油“(b)”和供给方法“(i)”(流量为2500cm3/min)→氧化皮的厚度8μm左右，没有发生着火现象。
润滑油“(b)”和供给方法“(ii)”→氧化皮的厚度9μm左右，没有发生着火现象。
当采用根据本发明的润滑轧制方法时，由HSS轧制材料制成的试验部件表面上所形成的氧化皮厚度为2μm或更小，并且在试验过程中，试验部件周围或润滑供给装置周围不会发生火灾。但是，在同样的气体雾化供给方法中，在不可燃气体的流量较低的条件下，会观察到着火现象，这种着火现象由润滑油沉积在钢材的部分对比部件上引起。因为不可燃气体的屏蔽效应和吹散效果没有充分发挥，所以会导致发生上述情况。由于在采用传统的水喷射法供给相同的润滑油时，所形成的氧化皮的厚度为3μm左右，因此可以验证，根据本发明能够实现与传统方法一样或更好的润滑效果，并且还证实当直接供给润滑油时，能够形成不导致火灾发生的条件。
—第二实施例—本发明的发明人采用2Hi轧机(2-high mill)来检验在润滑油供给条件改变时摩擦系数的降低效果，其中摩擦系数可作为一种典型的润滑性能的指示器，同时通过轧制试验来检验发生着火的临界条件。在该试验中，相对于四种供给条件提供根据本发明的基本条件，并且基于此，通过分别改变四种条件中的每个条件来研究摩擦系数的降低效果和着火现象的发生。
<试验条件>
轧辊直径400mm，HSS轧辊，辊身长度100mm待轧制材料含碳量为0.02％的碳钢。厚度1mm×宽度50mm×长度1000m(钢卷)加热温度1000℃(氮保护气氛)轧制速度50m/min辊隙按照压缩比设定为20％至40％润滑油含有体积百分比为25％、碱度为300mgKOH/g的磺酸钙的润滑油被混合到矿物油中，并且这种润滑油在40℃温度时的粘度为110cSt。
供给条件通过喷嘴供给。使用氮气作为不可燃气体。
(a)供给量0.05至30cm3/m2(基础条件2.5cm3/m2)(b)气体的流量200cm3/min至10000cm3/min(基础条件3000cm3/min)(c)气体的流速每秒0.2m至每秒10m(基础条件每秒2m)
(d)润滑油的平均粒度0.02mm至3mm(基础条件0.8mm)<试验结果>
通过改变供给条件“(a)”，同时使条件“(b)”、“(c)”和“d)”分别等于相应的基础条件来实施轧制试验。图1示出了在试验过程中改变润滑油供给量时摩擦系数的降低效果和发生着火现象的范围。如图1所示，当供给量超过20cm3/m2时，可观察到所供给润滑油的着火现象，但是只要在本发明的条件范围内进行轧制，在热轧过程中供给润滑油的同时，所供给的润滑油不会着火，并且轧制在不会产生滑移现象的情况下进行。30cm3/m2或更多的供给量将会导致轧制滑移，在这种情形下是无法实施轧制的。该试验还证实能够实现至少与传统方法相同等级或更高的润滑效果。
通过改变供给条件“(b)”中的气体流量，同时使其他供给条件分别等于基础条件来实施20分钟左右的连续热轧。图2示出了在试验过程中改变不可燃气体(在这种情况下使用的是氮气)的供给量时摩擦系数的降低效果和发生着火现象的范围。如图2所示，气体流量为1000cm3/min或更高时能够产生润滑效果，同时观察到气体流量小于2000cm3/min时，所供给的润滑油会引起着火现象。因此，气体的流量应当设定为每分钟2000cm3或更高，以便能够实现润滑效果，并同时防止润滑油着火。该试验还证实能够实现至少与传统方法相同等级或更高的润滑效果。
通过改变供给条件“(c)”中的气体流速，同时使其他供给条件分别等于基础条件来实施轧制。图3示出了在试验过程中改变气体流速时摩擦系数的降低效果和发生着火现象的范围。如图3所示，在润滑轧制的过程中，当气体流速低于1m/sec时，能够经常观察到润滑油的着火现象。但是，当将供给的气体流速设定为1m/sec或更高时，润滑轧制过程中便不会导致润滑油着火。还可以观察到该试验能够实现至少与传统方法相同等级或更高的润滑效果。
通过改变供给条件“(d)”中的润滑油平均粒度来实施轧制。图4示出了在试验过程中改变润滑油的平均粒度时摩擦系数的降低效果和发生着火现象的范围。如图4所示，在润滑轧制过程中，当平均粒度为1mm或更大时，能够偶尔观察到着火现象。但是，当将平均粒度制成1mm以下时，在实施润滑轧制的过程中不会发生着火现象。该试验还证实能够实现至少与传统方法相同等级或更高的润滑效果。
工业实用性根据本发明，如果向润滑油中加入高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐、高碱度碱土金属磺酸盐中的一种、两种或更多种，然后再通过气体雾化法供给润滑油以实施润滑轧制，不会导致咬入滑移、轧制滑移等现象发生。此外，能够实现至少与传统润滑供给方法相同等级或更高的润滑效果。而且，可以实施安全、稳定的润滑轧制，并不会发生火灾。
权利要求
1.一种润滑热轧方法，采用一种润滑油，该润滑油含有碱度为40mgKOH/g的高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐或高碱度碱土金属磺酸盐中的一种、两种或更多种，并在40℃温度时的粘度为800cSt或更低，所述润滑热轧方法包括下列步骤当待轧制材料被供应到两个轧辊之间时，在将所述润滑油粒化或雾化成平均粒度为1mm或更小的颗粒后，利用不可燃气体将所述润滑油以每1m2的轧辊表面积上供给等于或大于0.01cm3和等于或小于20cm3的供给量供给至所述轧辊，其中对于一个润滑喷嘴而言，该不可燃气体的流量为每分钟2000cm3或更高，其流速为每秒1m或更高。
2.根据权利要求1所述的润滑热轧方法，其特征在于，在待轧制材料被咬入到所述两个轧辊间之前开始供给润滑油，并且每1m2的轧辊表面积上的所述润滑油的供给量为1m3或更少。
全文摘要
在一种润滑热轧方法中，采用一种润滑油，该润滑油含有碱度为40mgKOH/g的高碱度碱土金属苯酚盐、高碱度碱土金属羧酸盐、高碱度碱土金属水杨酸盐或高碱度碱土金属磺酸盐中的一种、两种或更多种，这种润滑油在40℃温度时的粘度为800cSt或更低，其中通过如下步骤实施轧制将润滑油粒化或雾化成平均粒度小于1mm的微粒，利用不可燃气体将这种润滑油供给至轧辊，其中对每个润滑喷嘴而言，所述不可燃气体的流量为每分钟2000cm
文档编号B21B45/02GK1802223SQ200480015790
公开日2006年7月12日 申请日期2004年6月4日 优先权日2003年6月6日
发明者井上刚 申请人:新日本制铁株式会社, 于西纳公司