专利名称：环状部件的制造方法以及带腿环状部件的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种环状部件的制造方法以及带腿环状部件，详细来 说，涉及一种制造由环状的环状部和在该环状部的外周处大致成直角地形 成的至少1个腿构成的带腿环状部件的环状部件的制造方法以及带腿环 10 状部件。
背景技术：
过去，作为这种环状部件的制造方法，提出了在常温下利用冲压加工和弯曲加工，将圆柱状的原材料制成用于行星齿轮机构的行星架(carrier)的方法。在该方法中，利用冲压加工，将圆柱状的原材料加工成由中心部、 从该中心部放射状延伸的4个腿部和连接该腿部之间的连接部组成的圆 盘状的工件(work)部件，然后从该工件部件中除去连接部，将4个腿部 折弯90度，形成行星架。还有，作为这种环状部件的制造方法，提出了包括通过将圆板状的坯料(blank)(原材料)向后方挤压成形、形成由底部和沿底部的一个侧面 侧的外周面的宽度(厚度)不同的多个腿部、以及在各腿部之间延伸的膜 部组成的带腿部件的粗型材的粗型材成形工序、和对在粗型材成形工序成 形的粗型材的膜部和底部的中心部进行切毛边(trimming)的切毛边工序 的制造方法(例如，参照专利文献1)。在该制造方法中，在粗型材成形工序中，通过向后方挤压成形，使与宽度小于其它腿部的狭小腿部相邻的 膜部的厚度大于其它的腿部之间的膜部的厚度，从而促进材料流向宽度狭 小的腿部，以使宽度不同的腿部具有相同的高度。 [专利文献l]日本专利特幵2001-105085号公报 在上述的前者的环状部件的制造方法中，由于在原材料的大塑性变形 产生的工件部件的冲压加工之后，需要进行将4个腿部弯曲90度的较大弯曲加工，因此在冲压加工与弯曲加工之间需要进行退火，从而增加了原 材料的从最初的冲压加工到完成行星架所需要的时间。还有，在上述的后 者的环状部件的制造方法中，在向后方挤压成形时，材料只在圆板状的坯 料的外周方向出现流动，因此在向后方挤压成形时，需要在圆板状的坯料 5上施加较大的负荷。发明内容本发明的环状部件的制造方法的目的之一在于减少从原材料到制造 环状部件的制造工序。还有，本发明的环状部件的制造方法的目的之一在 10于从原材料制造环状部件时不进行退火。另外，本发明的环状部件的制造 方法的目的之一在于缩短从原材料到制造环状部件所需的时间。本发明的 环状部件的制造方法的目的之一在于降低对该原材料进行冲压加工时所 需的负荷。本发明的环状部件的制造方法为达成上述目的的至少一部分，采用了 15以下的手段。本发明的环状部件的制造方法制造由环状的环状部和在该环状部的 外周处大致成直角地形成的至少1个腿而构成的带腿环状部件，其特征在 于，(a)准备环状的原材料，20 (b)对该原材料进行1次冲压加工而形成工件部件，该工件部件具有在中央具有孔的圆形底部、和由在该底部的外周构成上述腿的腿部和连 接该腿部的连接部组成的裙状的外壁部，(c)从该形成的工件部件去掉上述连接部，形成上述带腿环状部件。在本发明的环状部件的制造方法中，对于所准备的原材料进行1次冲25 压加工，形成由中央有孔的圆形底部、和由底部外周的腿部和与该腿部连 接的连接部组成的裙状的外壁部、所组成的工件部件，从该形成的工件部 件去掉连接部，形成带腿环状部件。因此，不需要进行腿部的弯曲加工。 其结果，可以减少从环状的原材料到制造环状部件的制造工序，同时可以 縮短从原材料到制造环状部件所需的时间。还有，通过对环状的原材料进30 行1次冲压加工，如果形成在沿底部的中央孔处具有与外壁部同轴的圆筒状的立壁部的工件部件，则可以增加原材料(材料)的流动方向，可以降 低对原材料进行冲压加工时所需的负荷(压力)。该本发明的环状部件的制造方法的特征在于，可以至少在上述工序(b)以后采用冷锻工艺。这样，不需要加热，可以缩短冷却所需的时间。5 还有，本发明的环状部件的制造方法的特征在于，可以至少在上述工序(b)以后不进行退火。这样，可以不进行退火，从原材料制造环状部 件。其结果，可以省略退火工序和退火后的冷却工序，縮短从原材料到制 造环状部件所需的时间。另外，在本发明的环状部件的制造方法中，也可以让上述工序(b)10为按照上述外壁部中的上述连接部的外径大于上述腿部的外径的方式形 成上述工件部件的工序，上述工序(c)为包括按照利用向腿方向作用的力将上述外壁部中的上述连接部从上述腿部削落的方式去掉该连接部的工序(cl)的工序。这样，可以容易地去掉连接部。此时，上述工序(b)也可以为使上述外壁部中的上述连接部的内径大于上述腿部的内径、形成15 上述工件部件的工序。还有，上述工序(b)也可以为按照上述外壁部中 的上述连接部的内径大于上述腿部的内径的方式形成上述工件部件的工 序。另外，上述工序(b)也可为按照上述外壁部中的上述连接部的内径 与上述腿部的外径大致一致的方式形成工件部件的工序。进而，上述工序 (Cl)也可以为去掉上述连接部并且削掉包括上述工件部件的底部的孔的20部分的工序。这样，与利用各自的工序分别去掉连接部、和包括工件部件 的底部的孔的部分的方法相比，可以减少工序数，可以缩短从原材料到制 造环状部件所需的时间。或者，在本发明的环状部件的制造方法中，也可以让上述工序(b) 为按照上述腿部和上述连接部之间的接连部分即接连部的厚度小于该腿25部的厚度和该连接部的厚度的方式形成上述工件部件的工序。这样，当在 包括接连部的部分(例如，到连接部的底部的连接根部和接连部)上作用 力以去掉连接部时，可以降低去掉连接部时所需的负荷。在本发明的环状部件的制造方法中，也可以让上述工序(b)为按照 上述连接部的厚度小于上述腿部的厚度的方式形成上述工件部件的工序。30这样，与连接部的厚度大致等于腿部的厚度的情况相比，可以减少冲压加工时的流动到连接部侧的原材料的量。其结果，可以减少从原材料到制造 环状部件的材料的浪费。还有，也可以让上述工序(b)为按照上述腿部 的内侧到上述底部的连接根部与上述连接部的内侧到上述底部的连接根 部相比具有大的半径和大的厚度的方式形成上述工件部件的工序。这样， 5可以提高腿部的连接根部的强度，同时当冲压加工引起塑性变形时，可以 抑制在腿部的连接根部上产生裂痕。还有，在本发明的环状部件的制造方法中，上述工序(C)可以包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，扩大上述腿部的内径的工序(c2)，上述工序(c)可以包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，去除与上io述腿部的上述连接部之间的连接部位的毛刺的工序(c3)。在本发明的环状部件的制造方法中，上述工序(c)可以包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，对上述底部的至少内侧面的粗糙度和平坦度中的至少一个进行整理的工序(c4)。此时，也可以让上述工序(a)为为准备对表面进行了包含金属皂的表面涂敷的磷化处理后的原材料的工 15序，上述工序(c4)为实施去除上述金属皂的处理后，对上述面的粗糙度和平坦度中的至少一个进行整理的工序。从而，能够对底部的内侧的面的粗糙度和平坦度进行整理。还有，在本发明的环状部件的制造方法中，上述工序(b)可以为形成沿上述底部的中央孔具有与上述外壁部同轴的圆筒状的立壁部的上述 20 工件部件的工序。这样，可以增加l次冲压加工时的原材料的流动方向，可以降低对原材料进行冲压加工时所需的负荷。在形成具有该立壁部的工件部件的方式的本发明的环状部件的制造方法中，上述工序(b)可以为按照通过根据离开上述腿部的距离来改变上述连接部的厚度，从而调整到上述立壁部的端部的长度的方式，形成上25 述工件部件的工序。这样，可以调整到立壁部的端部的长度。此时，上述工序(b)也可以为按照离开上述腿部的距离越大，上述连接部的厚度越平滑增大的方式形成上述工件部件的工序。还有，上述工序(b)也可以 为按照上述立壁部的端部沿该立壁部的周围圆滑地形成的方式形成上述 工件部件的工序。30 此外，在形成具有立壁部的工件部件的方式的本发明的环状部件的制造方法中，上述工序(b)可以为按照上述立壁部的内周面具有规定形状 的方式形成上述工件部件的工序。此时，上述工序(b)为按照上述规定 形状为花键形状的方式形成上述工件部件的工序。这样，可以使得原材料 在冲压加工时容易流动到立壁部侧，可以降低对该原材料进行冲压加工时 5所需的负荷。另外，在形成具有立壁部的工件部件的方式的本发明的环状部件的制 造方法中，上述工序(b)可以为形成具有由相对上述底部的中央的孔与 上述外壁部同一方向的第1立壁部、和相对上述底部的中央的孔与上述外壁部相反方向的第2立壁部组成的上述立壁部的上述工件部件的工序。此 10日寸，上述工序(c)也可以包括在从上述形成的工件部件中去掉上述连接 部之后，从该工件部件中去掉上述第1立壁部的工序(c5)的工序。。本发明的环状部件的制造方法中，上述环状部件可以为行星齿轮机构 中的行星架。另外，作为环状部件，除了这种行星架，只要是由环状的环 状部和在该环状部的外周处大致成直角地形成的至少1个腿构成的带腿15 环状部件，可以为任何部件。本发明的带腿环状部件，由环状的环状部和在该环状部的外周处大致 成直角地形成的至少1个腿构成，其特征在于，从通过对环状的原材料进行1次冲压加工而形成的工件部件中去掉 上述连接部，该工件部件包括在中央有孔的圆形底部、和由在该底部的外20周构成上述腿的腿部和连接该腿部的连接部组成的裙状的外壁部。该本发明的带腿环状部件为从对环状的原材料进行1次冲压加工形 成的工件部件中去掉连接部而形成，上述工件部件包括在中央具有孔的圆 形底部、和由在该底部的外周构成上述腿的腿部和连接该腿部的连接部组 成的裙状的外壁部。因此，与进行腿部的弯曲加工的情况相比，可以从环25 状的原材料以更少的制造工序，制造带腿环状部件，同时可以縮短从环状 的原材料到制造带腿环状部件所需的时间。该本发明的带腿环状部件中，上述工件部件也可以由使上述外壁部中 的上述连接部的外径大于上述腿部的外径而形成，上述带腿环状部件由利 用向腿方向作用的力将上述外壁部中的上述连接部从上述腿部削落，以去30 掉该连接部而形成。此时，上述工件部件也可以由使上述外壁部中的上述连接部的内径大于上述腿部的内径而形成。还有，上述工件部件也可以由 使上述外壁部中的上述连接部的内径与上述腿部的外径大致一致而形成。 还有，本发明的带腿环状部件中，上述带腿环状部件也可以由在去掉 上述连接部的同时，削掉包括上述工件部件的底部的孔的部分而形成。还 5 有，上述工件部件也可以由使与上述腿部和上述连接部之间的接连部分即 接连部的厚度小于该腿部的厚度和该连接部的厚度而形成。另外，在本发明的带腿环状部件中，上述工件部件也可以由使上述连 接部的厚度小于上述腿部的厚度而形成。还有，上述工件部件也可以由使 上述腿部的内侧到上述底部的连接根部与上述连接部的内侧到上述底部 10的连接根部相比，具有大的半径和大的厚度而形成。或者，在本发明的带腿环状部件中，上述带腿环状部件也可以由从上 述形成的工件部件去掉连接部后，扩大上述腿部的内径而形成。还有，上 述带腿环状部件也可以由从上述形成的工件部件去掉连接部后，去除与上 述腿部的上述连接部之间的连接部位的毛刺而形成。 15 在本发明的带腿环状部件中，上述带腿环状部件也可以由从上述形成的工件部件去掉连接部后，对上述底部的至少内侧面的粗糙度和平坦度中 的至少一个进行整理而形成。此时，上述环状的原材料为对表面进行了包 含金属皂的表面涂层的磷化处理后的原材料，上述带腿环状部件也可以由 实施去除上述金属皂的处理后，对上述面的粗糙度和平坦度中的至少一个 20 进行整理而形成。还有，在本发明的带腿环状部件中，上述工件部件可以为沿上述底部 的中央孔具有与上述外壁部同轴的圆筒状的立壁部的部件。在该工件部件具有立壁部的方式的本发明的带腿环状部件的制造方 法中，上述工件部件可以由根据离开上述腿部的距离改变上述连接部的厚 25 度，从而调整到上述立壁部的端部的长度而形成。此时，上述工件部件也 可以形成为离开上述腿部的距离越大，上述连接部的厚度越平滑增大。还有，在工件部件具有立壁部的方式的本发明的带腿环状部件中，上 述工件部件可以由使得上述立壁部的内周面具有规定形状而形成。此时， 上述工件部件也可以由上述立壁部的内周面为花键形状而形成。 30 进而，在工件部件具有立壁部的方式的本发明的带腿环状部件中，上述工件部件可以由形成具有由相对上述底部的中央的孔与上述外壁部同 一方向的第1立壁部、和相对上述底部的中央的孔与上述外壁部相反方向的第2立壁部组成的立壁部而成。此时，上述带腿环状部件也可以由从上 述形成的工件部件中去掉上述连接部之后，从该工件部件中去掉上述第15 立壁部而形成。本发明的带腿环状部件中，上述带腿环状部件可以为行星齿轮机构中 的行星架。
io图1为表示行星架20的外观的立体图。图2为从A-A面观察图1的行星架20的AA视图。 图3为表示制造行星架20的情况的一例的工序图。 图4为表示原材料20a的外观的立体图。 图5为表示工件部件20b的外观的立体图。15 图6为从A-A面观察图5的工件部件20b的AA视图。 图7为从B-B面观察图5的工件部件20b的BB视图。 图8为加工装置40的截面图。图9为从A-A面观察图8的加工装置40的AA视图。 图10为从B-B面观察图8的加工装置40的BB视图。20图11为从原材料20a形成工件部件20b时的加工装置40的截面图。 图12为图11的加工装置40的E-E截面的截面图。 图13为表示带腿环状部件20c的外观的立体图。 图14为从A-A面观察图13的工件部件20e的AA视图。 图15为从B-B面观察图13的工件部件20c的BB视图。25图16为剪断装置60的截面图。图17为从A-A面观察图16的剪断装置60的AA视图。 图18为表示图16的剪断装置60的BB面的BB视图。 图19为表示利用剪断装置60从工件部件20b削掉包括连接部27和内 壁部24的部分时的情况的说明图。30图20为图19的剪断装置60的E-E截面的截面图。图21为表示扩大带腿环状部件20c的腿部26c的内径时的情况的说明图。图22为表示去除带腿环状部件20c的毛剌时的情况的说明图。图23为表示对带腿环状部件20c进行整形(coining)时的情况的说明5 图。图24为表示制造变形例的行星架20的情况的一例的工序图。 图25为表示具有内壁部的带腿环状部件20d的外观的立体图。 图26为表示变形例的加工装置40B的下侧50b的一例的说明图。 图27为表示工件部件120b的外观的立体图。 io图28为从A-A面观察图27的工件部件120b的AA视图。 图29为从B-B面观察图27的工件部件120b的BB视图。 图30为表示工件部件220b的外观的立体图。 图31为从A-A面观察图30的工件部件220b的AA视图。 图32为从B-B面观察图30的工件部件220b的BB视图。15实施形式下面利用实施例，说明实施本发明的最佳方式。图1为表示利用本发明的一个实施例的环状部件的制造方法制造的行星架20的外观的立体图。图2为从A-A面观察图1的行星架20的AA 20 视图。如图1和图2所示，利用实施例的制造方法制造的行星架20由在 中央形成孔23的环状的底部22、在底部22的外周与底部22成大致直角 形成的4个腿组成的腿部26、和相对于底部22的在腿部26的相反侧作 为中空轴形成的轮毂(boss)部28构成。该实施例的行星架20的制造过程如下。图3为表示制造实施例的行 25 星架20的情况的工序图。制造行星架20时，首先如图4所示，从准备环 状的原材料20a的工序开始(工序S100)。原材料20a如图4所示，形成 为具有内径R1以及外径R2的环状部件。具体来说，原材料20a如下那 样制造，即准备可以冷锻的材质(例如，低碳钢、低碳合金钢、铝、铝合 金、铜、铜合金等)的棒材(工序SllO)，对所准备的棒材进行热锻或温 30锻、冷锻，形成中央有孔的环状部件(工序S120)，对所形成的环状部件进行软化处理(工序S130)，同时进行喷丸处理(shot blasting),以除去 环状部件的表面的氧化皮(scales)(工序S140)，进行C面切削(切面) 和宽度切削，以对环状部件的形状进行修整(工序S150、 S160)，进行磷 化(phosphating)处理(工序S170)。这里，磷化处理是为了在后述的冲 5压加工时降低加工装置与原材料20a的摩擦阻力，在环状部件的表面生成 化学膜(例如，磷酸盐膜等)，同时利用金属皂等对所生成化学膜的表面 进行涂层处理。另外，原材料20a的准备工序不是本发明的核心，因此省 略更进一步的详细说明。如上那样准备好了原材料20a后，接着对准备好的环状原材料20a进io行1次冲压加工，形成如图5至图7所示的工件部件20b (工序S200)。 图5为表示工件部件20b的外观的立体图。图6为从A-A面观察图5的 工件部件20b的AA视图。图7为表示图5的工件部件20b的B-B截面的 截面图。如图5至图7所示，工件部件20b具有圆形底部22b、外壁部25b 和轮毂28b。圆形底部22b的外径为R6，在中央具有直径R3的孔23b和is 在孔23b的周围的内径为R3且外径为R4的大致圆筒状的内壁部24b。外 壁部25b由在相对于底部22b的与内壁部24b同侧的底部22b的外周与底 部22b成大致直角形成的内径R5且外径R6的腿部26b、和与底部22b 的侧面和腿部26b连接且具有大致等于底部22b的外径R6的内径R7且 外径为R8的连接部27b组成。轮毂28b在相对于底部22b的与外壁部25b20 相反侧形成为中空轴的圆筒状，具有稍大于内壁部24b的内径R3的内径 R9且小于底部22b的外径R6的外径RIO。这里，腿部26b的厚度Dl((R6-R5) /2)大于连接部27b的厚度D2 ((R8-R7) /2)(厚度变厚)。 还有，在实施例中，外壁部25b中的腿部26b和连接(connect)部27b 的接连(link)部分称为接连部29b。该接连部29b的厚度D4小于腿部25 26b的厚度Dl和连接部27b的厚度D2。在实施例中，形成工件部件20b 的工序采用图8所示的加工装置40来进行。图8为加工装置40的截面图。 图9为从A-A面观察图8的加工装置40的AA视图。图IO为从B-B面 观察图8的加工装置40的BB视图。另外，图8的加工装置40的截面相 当于图9的加工装置40的C-C截面和图10的加工装置40的D-D截面。30加工装置40由配置在加工装置40内的上部的上模(upper die) 41、和相对于上模41配置在同轴的下方的下模(lowerdie) 50组成。上模41包括 上模心轴(mandrel) 42和上型冲头43 (参照图9)。上模心轴42形成为 圆筒状，配置在上模41内的中央下部，其外径Rll小于原材料20a的内 径Rl而大致等于工件部件20b的内壁部24b的外径R4。上模冲头43形 5 成为按照内周面与上模心轴42的外径R13的圆外周面接触的方式形成中 空轴，并且外周面的下端部为外径R12的圆的一部分和外径R13的圆的 一部分交替而成的形状，其中外径R2大致等于工件部件20b的腿部26b 的内径R5，外径R13大致等于连接部27b的内径R7。下模50包括下型 心轴51、下型冲头52、第1冲模53和第2冲模54。下型心轴51被配置10 在下模50内的中央上部，上端部形成为外径R14的圆形，并且从离开上 端部的长度L1的位置起、向下方形成的外径阶段性增大至大致等于工件 部件20b的轮毂部28b的内径R9的外径R17，其中外径R14大致等于工 件部件20b的孔23b的外径(内壁部24b的内径)R3。下型冲头52被形 成为内径R17的中空轴，并且形成外径R18大致等于工件部件20b的轮15毂部28b的外直径R10的圆筒状，且用于载置原材料20a。第1冲模53 (参照图10)，其内周面按照与下型冲头52的外周面接触的方式形成为 中空轴，且外周为外径R15大致等于工件部件20b的底部22b的外径R6 的圆的一部分与外径R16大致等于连接部27b的外径R8的圆的一部分交 互而成的形状。第2冲模54的内周面按照与第1冲模53的外周面接触的20方式形成为中空轴的圆筒状。这里，下型冲头52可以沿上下方向移动。 还有，第1冲模53的上端部处于比第2冲模54的上端部低长度L2的位 置，其外周中的形成为外径R15的部分与形成为上模冲头43的外径R12 的部分相向配置，形成为外径R16的部分与形成为上模冲头43的外径R13 的部分相向配置。25图11为说明利用加工装置40形成工件部件20b时的情况的说明图。 图12为图11的加工装置40的E-E截面的截面图。这里，图11的右侧上 部的加工装置40的截面图相当于图12的加工装置F-F截面的图。图11 的右侧下部的加工装置40的截面为右侧上部的加工装置40的截面进一步 扩大而成。从原材料20a形成工件部件20b时，首先在下型冲头52的上30端部的上部载置环状的原材料20a，使其与下型心轴51同轴。在此状态下，使上模41下降。此时，上模冲头43与原材料20a抵接后， 一边下压 原材料20a和下型冲头52， 一边继续下移上模冲头43。当上模心轴42的 下端部与下型心轴51的上端部抵接时，停止下移。然后， 一边使原材料 20a变形， 一边使上模41下降，直至下型冲头43的上端部处于低于第1 5冲模53的上端部的规定位置。上模41停止下降时，原材料20a通过上模 冲头43、下型心轴51、下型冲头52、第1冲模53、和第2冲模54形成 如图5-图7所示的工件部件20b的形状。这里，如上所述，由于工件部件 20b的外壁部25b的腿部26b的厚度Dl大于连接部27b的厚度D2，因此 能够确保腿部26b向底部22b的连接根部的强度，同时当塑性变形时，可io以抑制在腿部26b向底部22b的连接根部上产生裂痕所导致的工件部件 20b的破损。而且，通过使腿部26b的厚度Dl大于连接部27b的厚度D2， 从而与厚度Dl与厚度D2大致相同的情况相比，可以减少冲压加工时在 连接部27b侧流动的原材料的量。如后所述，由于要削掉该连接部27b， 通过减少在连接部27b侧流动的原材料的量，可以减少材料的浪费。还有，15 利用该加工装置40形成工件部件20b时，除了利用上型冲头42和第2冲 模54形成的外壁部25b，利用下型心轴51、下型冲头52和第1冲模53 形成的轮毂部28b之外，还利用下型心轴51和上模冲头43形成大致圆筒 状的内壁部24b，因此在冲压加工时能够增加原材料20a的流动方向，能 够减少从原材料20a形成工件部件20b所需要的压力。这样，能够利用冷20锻方法从原材料20a形成工件部件20b。其结果，按照进行热锻的方式而 不需要进行加热，从而能够縮短冷却所需的时间。还有，与进行热锻相比， 由于温度变化小，从而可以高精度地进行塑性变形。另外，利用加工装置 40形成工件部件20b时，工件部件20b的底部22b的厚度D3与腿部26b 的高度L3之和(连接部27b的高度)小于第1冲模53的上端部与第225冲模54的上端部的长度L2。这样形成工件部件20b后，从所形成的工件部件20b削掉连接部27b， 形成图13至图15所示的带腿环状部件20c (工序S310)，同时对所形成 的带腿环状部件20c进行完工处理(工序S320-工序S350)，完成上述行 星架20。图13为表示带腿环状部件20c的外观的立体图。图14为从A-A30面观察图13的带腿环状部件20c的AA视图。图15为从B-B面观察图13的带腿环状部件20c的截面图。如图13-图15所示，带腿环状部件20c 由圆形底部22、腿部26c和轮毂部28c构成。圆形底部22的外径为R6， 在中央具有外径R19稍大于工件部件20b的内壁部24b的外径R4的孔 23c。腿部26c由在底部22的外周与底部22成大致直角形成的内径R5 5 且外径R6的4个腿组成。轮毂部28c相对于底部22c的在腿部26c的相 反侧形成为内径R19且外径R10的中空轴的圆筒状。在实施例中，利用剪断装置60形成该带腿环状部件20c。图16为剪 断装置60的截面图。图17为从A-A面观察图16的剪断装置60的AA 视图。图18为从B-B面观察图16的剪断装置60的BB视图。还有，图io 16的剪断装置60的截面相当于图17的剪断装置60的C-C截面和图18 的剪断装置60的D-D截面。如图所示，剪断装置60由配置在剪断装置 60内的上部的上模61、和相对于上模61配置在同轴的下方的下模65组 成。上模61由上型冲头62等(参照图17)组成，上型冲头62被配置在 上模61内的中央下部，其形成为凹状的下端部的内周形成为其内径R2015稍大于带腿环状部件20c的孔23c的外径R19的圆形，并且外周形成为外 径R21大致等于带腿环状部件20c的腿部26c的内径R5的圆的一部分与 外径R22大致等于底部22c的外径R6 (工件部件20b的连接部27b的内 径R7)的圆的一部分交替而成的形状。下模65由心轴66、下型冲头67 和冲模68等组成。心轴66被配置在下模65内的中央上部，形成为外径20 R23大致等于带腿环状部件20c的孔23c的外径R19的圆筒状。下型冲头 67的内周面与心轴66的外周面接触，且外周为外径R24大致等于带腿环 状部件20e的底部22c的外径R6的圆的一部分与外径R25稍大于外径R24 的圆的一部分交替而成的形状，上端部形成能够载置工件部件20b的形 状。冲模68的内周面按照与下型冲头67的外周面接触的方式形成为中空25轴的圆筒状。这里，下型冲头67可以沿上下方向移动，其外周中的形成 为外径R24的部分与形成上型冲头62的外径R21的部分相向配置，形成 为外径R25的部分与形成上型冲头62的外径R22的部分相向配置。还有， 冲模68设置有外周在形成于内径R25的部分的上端部向径方向外侧倾斜 的倾斜部。图19为表示利用剪断装置60从工件部件20b削掉包括连接部30 27和内壁部24的部分时的情况的说明图。图20为图19的剪断装置60的放大图的E-E截面的截面图。另外，图19的剪断装置60的截面相当于 图20的F-F截面。当从工件部件20b削掉包括连接部27b和内壁部24b 的部分时，首先，在下型冲头67的上端部的上部载置工件部件20b，使 其与心轴66同轴，且使工件部件20b的腿部26b与在下型冲头67的外径 5 R24处形成的部分相向配置，连接部27b与在下型冲头67的外径R25处 形成的部分相向配置。在此状态下，使上模61下降。此时，上型冲头62 与工件部件20b的底部22b抵接后，下压工件部件20b和下型冲头67， 继续使上模61下降。当上模61进一步下降时，如图19和图20所示，上io工件部件20b的内壁部24的部分削掉，上型冲头62的下端部的外侧的外 径R22处形成的部分与冲模67的上端部的内侧的外径R25处形成的部分 产生的剪断力作用在连接部27b的到底部22b的连接根部和接连部2%上 面，将连接部27b削掉。g卩，在底部22b与上型冲头62抵接的状态下， 利用上型冲头62 —边下压工件部件20b， 一边从工件部件20b的轮毂部15 28b侧将包括内壁部24b的部分削掉，并且从轮毂部28b侧(连接部26b 的到底部22b的连接根部侧)将连接部27b削掉。这样，通过削掉连接部 27b，可以容易地削掉连接部27b。这里，当从工件部件20b削掉连接部 27b时，如前所述，由于工件部件20b的腿部26b的厚度Dl大于连接部 27b的厚度D2，因此能够抑制在腿部26b向底部22b的连接根部上产生20 裂痕。还有，工件部件20b中，由于接连部29b的厚度D4小于腿部26b 的厚度Dl和连接部27b的厚度D2，与接连部29b的厚度D4大致等于腿 部26b的厚度Dl和连接部27b的厚度D2的情况相比，可以减小从工件 部件20b削掉连接部27b所需的负荷(压力)。这样，形成由在中央具有 孔23c的圆形底部22c、由在底部22c的外周与底部22c成大致直角形成25 的4个腿组成的腿部26c、和相对于底部22c的在腿部26c的相反侧形成 的中空轴的圆筒状的轮毂部28c构成的带腿环状部件20c。带腿环状部件20c的完工处理(工序S320-S350)具体来说包括如 图21所示的将腿部26c向外侧(图中箭头方向)扩展、以扩大所形成的 带腿环状部件20c的腿部26c的内径的处理(工序S320);如图22所示30的在形成带腿环状部件20c时、对削掉连接部27b后的截面(腿部26c的截面)进行去除毛剌的处理(工序S330);去除在带腿环状部件20c的表 面涂敷后的金属皂的处理(工序S340);如图23所示的对带腿环状部件 20c的底部22c的表面(斜线部分)进行平滑整理的整形(coining)处理 (工序S350)所组成。 5 这样，实施例的行星架20的制造方法简单说明如下。通过对所准备的原材料20a进行l次冲压加工产生的塑性变形，形成工件部件20b，该 工件部件20b由在中央具有孔23b的圆形底部22b、在底部22b的外周的 腿部26b和与该腿部26b连接的连接部27b组成的裙状的外壁部25b组成， 从所形成的工件部件20b将连接部27b削落，形成行星架20。从上述工io 序可知，在从原材料20a至完成行星架20的工序中，由于塑性变形只有 1次工序S200的冲压加工，从而不需要为以后的塑性加工而进行退火处 理。即从原材料到完成行星架20之前的工序不需要进行退火。所以，可 以缩短进行退火工序和退火后的冷却工序所需的时间，减少从原材料20a 至制造行星架20的工序数，同时縮短从原材料20a至制造行星架20所需15 要的时间。根据以上说明的实施例的行星架20的制造方法，对所准备的环状的 原材料20a进行l次冲压加工，形成工件部件20b，该工件部件20b由中 央有孔23b的圆形底部22b、由在底部22b的外周的腿部26b和与该腿部 26b连接的连接部27b组成，从所形成的工件部件20b将连接部27b削落，20 完成行星架20，因此在从原材料20a至完成行星架20的工序中不需要进 行退火。其结果，可以减少从原材料20a至完成行星架20的工序数，同 时縮短从原材料20a至完成行星架20的时间。还有，根据实施例的行星 架20的制造方法，由于利用冷锻方法从原材料20a形成工件部件20b， 不需要对原材料20a进行加热、或对所形成的工件部件20b进行冷却所需25要的时间。其结果，可以进一步缩短从原材料20a至完成行星架20的时 间。在实施例的行星架20的制造方法中，从所形成的工件部件20b将包 括连接部27b和内壁部24b的部分削落的操作是同时进行的，但也可以不 同时进行。此时的行星架20的制造方法的一例如图24所示。在图24的 30行星架20的制造方法中，除了利用工序S400取代图3的制造工序中的工序S300，其余与图3的行星架20的制造方法相同。在该行星架20的制 造方法中，从所形成的工件部件20b削掉连接部27b，形成如图25所示 的具有内壁部24b的带腿环状部件20d (工序S410)，然后扩大所形成的 具有内壁部的带腿环状部件20d的腿部26d的内径(工序S420)，在形成 5 具有内壁部的带腿环状部件20d时，对截面(底部22d的截面)进行去除 毛刺处理(工序S425)，对具有内壁部的带腿环状部件20d的腿部26d的 侧面进行去除毛剌处理(工序S430)，去除在具有内壁部的带腿环状部件 20d的表面涂敷后的金属皂的处理(工序S440)、从具有内壁部的带腿环 状部件20d将包括内壁部24d的部分削掉，形成上述图13-图15所示的带io腿环状部件20c (工序S445)，对底部22c的表面的粗糙度和平坦度进行 整理的整形处理(工序S450)，完成行星架20。在该变形例的行星架20 的制造方法中，同样也对所准备的环状的原材料20a进行1次冲压加工， 完成工件部件20b，因此与实施例的行星架20的制造方法一样，在从原 材料20a至完成行星架20的工序中不需要进行退火。其结果，可以减少15 从原材料20a至制造行星架20的工序数，同时縮短从原材料20a至制造 行星架20的时间。还有，与实施例的行星架20的制造方法一样，由于利 用冷锻方法从原材料20a形成工件部件20b，不需要对原材料20a进行加 热、或对所形成的工件部件20b进行冷却的时间。其结果，可以进一步縮 短从原材料20a至完成行星架20的时间。20 在实施例的行星架20的制造方法中，从工件部件20b将包括连接部27b和内壁部24b的部分削落，但也可以只削掉连接部27b，而不削掉包 括内壁部24b的部分。在实施例的行星架20的制造方法中，通过1次冲压加工形成工件部 件20b时，如上述图5-图7所示，形成内壁部24b和轮毂部28的内周面25 为光滑曲面的工件部件20b，但也可以形成内壁部24b和轮毂部28b的内 周面为规定形状(例如，花键(spline)形状或锯齿状等)的工件部件20b。 图26表示内壁部24b的内周面为花键形状时所采用的加工装置40B的下 模50b的一例。图27-图29表示利用该加工装置40B形成的工件部件120b 的一例。在图26中，对于加工装置40B的下模50b的下型心轴51b，将30上述的下型心轴51 (参照图8)的从上端部至其下方长度Ll的位置的形状(下型心轴51中的工件部件20b的内壁部24b的形成时所使用的部分 的形状)变更为花键形状。另外，加工装置40B除了下型心轴51b的形 状不同外，与上述加工装置40相同。还有，图27为表示变形例的工件部 件120b的外观的立体图。图28为从A-A面观察图27的工件部件120b 5 的AA视图。图29为从B-B面观察图27的工件部件120b的BB视图。 在图27-图29中，除了内壁部124b的内周面为花键形状外，与图5-图7 的工件部件20b为同一形状，因此形成为同一形状的部分采用同一符号。 通过利用具有这种下型心轴51b的加工装置40B形成工件部件120b，从 而当利用冲压加工形成内壁部124b时，可以缓和内壁部124b的内周侧的io 原材料20a的密闭状态，从而可以使得原材料20a容易流动到内壁部124b 侦U，可以降低进行冲压加工时所需的负荷。而且，这样进行l次冲压加工 时，通过使内壁部124b的内周面形成花键形状，当制造行星架20的过程 中需要使内壁部24的内周面形成花键形状时，不再需要在冲压加工后设 置使内壁部24b的内周面形成花键形状的工序，从而可以縮短从原材15 料20a至完成行星架20的时间。在该变形例中，使内壁部124b的内周面 形成花键形状，但并不局限于花键形状，只要在进行冲压加工时，能够缓 和内壁部24b (124b)的内周侧的原材料20a的密闭状态，能够使得原材 料20a容易流入内壁部24b侧，则可以为任意形状，例如也可以使内壁部 24b的内周面形成凹凸形状等。20 在实施例的行星架20的制造方法中，准备原材料20a后的工序为冷锻，但并不周限于冷锻，也可以进行温锻或热锻。在实施例的行星架20的制造方法中，准备原材料20a后的工序没有 退火，但也可以进行退火。在实施例的行星架20的制造方法中，工件部件20b的腿部26b的厚25 度Dl大于连接部27b的厚度D2，形成外壁部25b。但也可以使腿部26b 的厚度D1大致等于连接部27b的厚度D2，形成外壁部25b。或也可以使 腿部26b的厚度Dl稍小于连接部27b的厚度D2，形成外壁部25。在实施例的行星架20的制造方法中，形成工件部件20b时，沿着连接 部27b的内周的连接部27b的厚度D2大致均匀。但也可以在形成工件部30件20b时，随着离开腿部26b的距离的增加、即沿着连接部27b的内周，越靠近连接部27b的中央侧，连接部27b的厚度越大。图30为表示此时 形成的工件部件220b的外观的立体图。图31为从A-A面观察图30的工 件部件220b的AA视图。图32为从B-B面观察图30的工件部件220b 的BB视图。图31中，"D21"为相当于实施例的工件部件20b的连接部 5 27b的厚度D2 ((R8-R7) /2)的厚度，"D22"为大于D21的厚度。在图 30-图32中，除了连接部227b的形状(厚度)和内壁部224b的端部的形 状不同外，与图5-图7的工件部件20b为同一形状，因此对形成为同一形 状的部分采用同一符号。现在，考虑利用冲压加工形成工件部件20b或工 件部件220b的情况。此时，在实施例中，如上述图ll所述，利用上模冲io头43和第2冲模54，形成由腿部26b和连接部227b组成的外壁部25b， 利用下型心轴51、下型冲头52和第l冲模53形成轮毂部28b，利用下型 心轴51和上型冲头43形成内壁部24b。此时，由于在轮毂部28b的端部 (图7中轮毂部28b的下端部)侧配置有下型冲头52，从而利用下型冲 头52限制了向该端部侧的延伸，从底部22b至轮毂部28b的端部的长度15 沿着轮毂部28b的圆周为大致一定。但是，由于内壁部24b的端部(图7 中，内壁部24b的上端部)侧为自由状，因此不限制向端部侧的延伸，根 据原材料20a的流动性，从底部22b至内壁部24b的端部的长度沿着内壁 部24b的圆周不固定，有时在内壁部24b的端部会出现波浪状。一般来说， 由于外壁部25b的厚度越厚，原材料20a越容易流入内壁部24b侧，艮口，20 如实施例那样，如果腿部26a的厚度Dl大于连接部27b的厚度D2且沿 着底部22b的外周的腿部26b和连接部27b的厚度大致均匀时，由于在内 壁部28中，和与连接部27b相向的位置相比，原材料20a更容易流动到 与腿部26b相向的位置，因此在内壁部28中，从与腿部26b相向的位置 的底部22b至端部的长度很容易大于从与连接部27b相向的位置的底部2522b至端部的长度，在内壁部24b的端部容易出现波浪状。尤其是在内壁 部24b中沿着连接部27b的内周(底部22b的外周)，在与连接部27b的 大致中央处相向位置，离开腿部26b的距离变大，原材料20a难以流动， 因此从底部22b至内壁部24b的端部的长度容易变短。与此对应，如图 30-32所示，如果形成的连接部227b，使得离开腿部22b的距离越大、即30沿着连接部227b的内周从连接部227b的端部侧向中央侧，厚度从D21变厚为厚度D22，贝卿取代加工装置40的第2冲模54，而采用具有图中 未表示的第2冲模的图中未表示的加工装置进行冲压加工来形成这种连 接部227b，由于原材料20a也容易流动到内壁部224b中的与连接部227b 相向的位置，因此可以抑制原材料20a的流动性的偏差。这样，可以抑制 5 从底部22b至内壁部224b的端部的长度沿内壁部224b的圆周出现大幅度 变动，可以抑制在内壁部224b的端部出现波浪状。在该变形例中，在形 成连接部227b时，通过使沿着连接部227b的内周从连接部227b的端部 侧向中央侧，厚度从D21变为厚度D22而逐渐增加，可以抑制在内壁部 224b的端部出现波浪状，但并不局限于此，通过根据离开腿部26b的距io 离改变连接部27b(227b)的厚度，从而调节从底部22b至内壁部24b(224b) 的端部的长度即可。在实施例的行星架20的制造方法中，利用加工装置40形成工件部件 20b时，采用下型冲头52，限制从底部22b至轮毂部28b的端部的长度， 但作为取代或追加，也可以采用限制向内壁部24b的端部侧的延伸的部15 件，限制从底部22b至内壁部24b的端部的长度。还有，也可以对从底部 22b至轮毂部28b的端部的长度和从底部22b至内壁部24b的端部的长度 均不进行限制。下面说明取代下型冲头52，采用限制向内壁部24b的端 部侧的延伸的部件时的情况。此时，与原材料20a向内壁部24b的端部侧 延伸的情况相反，由于外壁部25b的厚度越薄，原材料20a越容易流动到20 轮毂部28b侦lj，即如实施例那样，如果腿部26b的厚度Dl大于连接部27b 的厚度D2且沿着底部22b的外周的腿部26b和连接部27b的厚度大致均 匀，由于在内壁部28中，和与腿部26b相向的位置相比，原材料20a更 容易流动到与连接部27b相向的位置，因此在轮毂部28b的端部容易出现 波浪状。尤其是在沿连接部27b的内周与连接部27b的大致中央相向位置25 处，由于离开腿部26b的距离大，原材料20a容易流动，因此从底部22b 至轮毂部28b的端部的长度容易变长。与此对应，如上述图30-图32所示 一样，如果形成的连接部227b，使得离开腿部22b的距离越大、即沿着 连接部227b的内周从连接部227b的端部侧向中央侧，厚度从D21变为 厚度D22逐渐增加，即取代加工装置40的第2冲模54，而采用具有图中30未表示的第2冲模的图中未表示的加工装置进行冲压加工来形成这种连接部227b，则由于原材料20a难以流动到轮毂部28b中的与连接部227b 相向的位置，因此可以抑制原材料20a的流动性的偏差。这样，可以抑制 从底部22b至轮毂部28b的端部的长度沿轮毂部28b的圆周出现大幅度变 动，可以抑制在轮毂部28b的端部出现波浪状。在该变形例中，在形成连 5 接部227b时，通过使沿着连接部227b的内周从连接部227b的端部侧向 中央侧，厚度从D21变为厚度D22逐渐增加，可以抑制在轮毂部28b的 端部出现波浪状，但并局限于此，只要根据离开腿部22b的距离改变连接 部227b的厚度，从而调节从底部22b至轮毂部28b的端部的长度即可。 在实施例的行星架20的制造方法中，在形成外壁部25b时，使工件io 部件20b的腿部26b的外径R6与连接部27b的内径R7大致一致，但也 可以在形成外壁部25b时，使腿部26b的外径R6与连接部27b的内径R7 中的任意一个稍大一些。在实施例的行星架20的制造方法中，形成有工件部件20b，其由在 中央具有孔23b和孔23b的周围的内壁部24b的圆形的底部22b等构成，15但底部22b也可在孔23b的周围不具有内壁部24b。在实施例的行星架20的制造方法中，从工件部件20b的连接部27b 的向底部22b的连接根部，朝着连接部27b的方向作用力，从工件部件 20b去掉连接部27b。但也可以采用其它方法，例如，从连接部27b的内 侧(外壁部25b的内侧)，朝着外侧方向作用力，从工件部件20b去掉连20 接部27b。此时，也可以在形成外壁部25b时，让连接部27b的外径R8 大致等于腿部26b的外径R6。在实施例的行星架20的制造方法中，从工件部件20b削掉连接部27b， 形成带腿环状部件20c后，扩大带腿环状部件20c的腿部26c的内径，对 腿部26c的侧面进行去除毛刺的处理，去除在表面涂敷后的金属皂，对底25 部22c的表面的粗糙度和平坦度进行整理的整形处理。但也可以省略掉这 些工序中的某一个或多个。在实施例的行星架20的制造方法中，行星架20由在中央形成孔23 的圆形的底部22、在底部22的外周与底部22成大致直角形成的4个腿 组成的腿部26、和相对于底部22的在腿部26的相反侧形成中空轴的圆30筒状的轮毂部28构成。但也可以没有轮毂部28。实施例中，说明了行星齿轮机构的行星架20的制造方法，但并不局 限于制造这种行星齿轮机构的行星架20的情况，如果是由环状的环状部 和在该环状部的外周成大致直角形成至少1个腿所组成的带腿环状部件， 则可以适用任何类型的带腿环状部件的制造方法。以上，对实施本发明的最佳方式的实施例进行了说明，但本发明并不 局限于这些实施例，在不脱离本发明的精神的范围内，可以实施各种方式。产业上的利用可能性本发明可以用于行星齿轮机构的行星架等带腿环状部件的制造产业。
权利要求
1.一种环状部件的制造方法，制造由环状的环状部和在该环状部的外周处大致成直角地形成的至少1个腿而构成的带腿环状部件，其特征在于，(a)准备环状的原材料，(b)对该原材料进行1次冲压加工而形成具有在中央具有孔的圆形底部、和由在该底部的外周构成上述腿的腿部和连接该腿部的连接部组成的裙状的外壁部的工件部件，(c)从该形成的工件部件去掉上述连接部，形成上述带腿环状部件。
2. 根据权利要求1所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 至少在上述工序(b)以后采用冷锻工艺。
3. 根据权利要求1或2所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 至少在上述工序(b)以后不进行退火。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(b)为按照上述外壁部中的上述连接部的外径大于上述腿 部的外径的方式形成上述工件部件的工序，上述工序(c)为包括按照利用向腿方向作用的力将上述外壁部中的20 上述连接部从上述腿部削落的方式去掉该连接部的工序(Cl)的工序。
5. 根据权利要求4所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 上述工序(b)为按照上述外壁部中的上述连接部的内径大于上述腿部的内径的方式形成上述工件部件的工序。
6. 根据权利要求4或5所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 25 上述工序(b)为按照上述外壁部中的上述连接部的内径与上述腿部的外径大致一致的方式形成上述工件部件的工序。
7. 根据权利要求4至6中任一项所述的环状部件的制造方法，其特 征在于，上述工序(cl)为去掉上述连接部并且削掉包括上述工件部件的底部 30 的孔的部分的工序。
8. 根据权利要求1至7中任一项所述的环状部件的制造方法，其特 征在于，上述工序(b)为按照上述腿部和上述连接部之间的接连部分即接连 部的厚度小于该腿部的厚度和该连接部的厚度的方式形成上述工件部件 5的工序。
9. 根据权利要求1至8中任一项所述的环状部件的制造方法，其特 征在于，上述工序(b)为按照上述连接部的厚度小于上述腿部的厚度的方式 形成上述工件部件的工序。 io 10.根据权利要求1至9中任一项所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(b)为按照上述腿部的内侧到上述底部的连接根部与上述 连接部的内侧到上述底部的连接根部相比具有大的半径和厚的厚度的方 式形成上述工件部件的工序。 15 11.根据权利要求1至10中任一项所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(c)包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，扩大上述 腿部的内径的工序(c2)。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(b)为按照上述腿部的内侧到上述底部的连接根部与上述 连接部的内侧到上述底部的连接根部相比具有大的半径和厚的厚度的方 式形成上述工件部件的工序。 15
11.根据权利要求1至10中任一项所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(c)包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，扩大上述 腿部的内径的工序(c2)。
12. 根据权利要求1至11中任一项所述的环状部件的制造方法，其20 ^寺征在于，上述工序(C)包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，去除与上述腿部的上述连接部之间的连接部位的毛刺的工序(c3)。
13. 根据权利要求1至12中任一项所述的环状部件的制造方法，其 特征在于，25 上述工序(C)包括从上述形成的工件部件去掉连接部后，对上述底部的至少内侧面的粗糙度和平坦度中的至少一个进行整理的工序(c4)。
14. 根据权利要求13所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 上述工序(a)为准备对表面进行了包含金属皂的表面涂敷的磷化处理后的原材料的工序， 30 上述工序(c4)为实施去除上述金属皂的处理后，对上述面的粗糙度和平坦度中的至少一个进行整理的工序。
15. 根据权利要求1至14中任一项所述的环状部件的制造方法，其 特征在于，上述工序(b)为形成沿上述底部的中央孔具有与上述外壁部同轴的 5圆筒状的立壁部的上述工件部件的工序。
16. 根据权利要求15所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 上述工序(b)为按照通过根据离开上述腿部的距离来改变上述连接部的厚度，从而调整至上述立壁部的端部的长度的方式，形成上述工件部 件的工序。
17.根据权利要求16所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(b)为按照离开上述腿部的距离越大，上述连接部的厚度 越平滑增大的方式形成上述工件部件的工序。
18. 根据权利要求15至17中任一项所述的环状部件的制造方法，其 特征在于， 上述工序(b)为按照上述立壁部的内周面具有规定形状的方式形成上述工件部件的工序。
19. 根据权利要求18所述的环状部件的制造方法，其特征在于， 上述工序(b)为按照上述规定形状为花键形状的方式形成上述工件部件的工序。
20.根据权利要求15至19中任一项所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(b)为形成具有由相对上述底部的中央的孔与上述外壁部 同一方向的第1立壁部、和相对上述底部的中央的孔与上述外壁部相反方 向的第2立壁部组成的上述立壁部的上述工件部件的工序。 25
21.根据权利要求20所述的环状部件的制造方法，其特征在于，上述工序(c)为包括在从上述形成的工件部件中去掉上述连接部之 后，从该工件部件中去掉上述第1立壁部的工序(c5)的工序。
22.根据权利要求1至21中任一项所述的环状部件的制造方法，其 特征在于， 上述环状部件为行星齿轮机构中的行星架。
23. —种带腿环状部件，由环状的环状部和在该环状部的外周处大致 成直角地形成的至少1个腿构成，其特征在于，从通过对环状的原材料进行1次冲压加工而形成的具有在中央有孔 的圆形底部、和由在该底部的外周构成上述腿的腿部和连接该腿部的连接 5部组成的裙状的外壁部的工件部件中去掉上述连接部。
24. 根据权利要求23所述的带腿环状部件，其特征在于， 上述工件部件形成为使上述外壁部中的上述连接部的外径大于上述腿部的外径，通过按照由利用向腿方向作用的力将上述外壁部中的上述连接部从 io 上述腿部削落的方式去掉该连接部而形成上述带腿环状部件。
25. 根据权利要求24所述的带腿环状部件，其特征在于， 上述工件部件形成为使上述外壁部中的上述连接部的内径大于上述腿部的内径。
26. 根据权利要求24或25所述的带腿环状部件，其特征在于，15 上述工件部件形成为使上述外壁部中的上述连接部的内径与上述腿 部的外径大致一致。
27. 根据权利要求23至26中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，通过去掉上述连接部并且削掉包括上述工件部件的底部的孔的部分 20 而形成上述带腿环状部件。
28. 根据权利要求23至27中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，上述工件部件形成为上述腿部和上述连接部的接连部分即接连部的 厚度小于该腿部的厚度和该连接部的厚度。 25
29.根据权利要求23至28中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，上述工件部件形成为上述连接部的厚度小于上述腿部的厚度。
30.根据权利要求23至29中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，30 上述工件部件形成为上述腿部的内侧到上述底部的连接根部与上述连接部的内侧到上述底部的连接根部相比，具有大的半径和厚的厚度。
31. 根据权利要求23至30中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，通过从上述所形成的工件部件去掉连接部后，扩大上述腿部的内径而 5 形成上述带腿环状部件。
32. 根据权利要求23至31中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，通过从上述所形成的工件部件去掉连接部后，去除与上述腿部的上述 连接部之间的连接部位的毛刺而形成上述带腿环状部件。
33.根据权利要求23至32中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，上述带腿环状部件由从上述所形成的工件部件去掉连接部后，对上述 底部的至少内侧面的粗糙度和平坦度中的至少一个进行整理而形成。
34. 根据权利要求33所述的带腿环状部件，其特征在于，15 上述环状的原材料为对表面进行了包含金属皂的表面涂敷的磷化处 理后的原材料，上述带腿环状部件通过实施去除上述金属皂的处理后，对上述面的粗 糙度和平坦度中的至少一个进行整理而形成。
35. 根据权利要求23至34中任一项所述的带腿环状部件，其特征在20 于，上述工件部件为沿上述底部的中央孔具有与上述外壁部同轴的圆筒 状的立壁部的部件。
36. 根据权利要求35所述的带腿环状部件，其特征在于， 上述工件部件通过按照离开上述腿部的距离而改变上述连接部的厚25度，从而调整至上述立壁部的端部的长度而形成。
37. 根据权利要求36所述的带腿环状部件，其特征在于， 上述工件部件形成为离开上述腿部的距离越大，上述连接部的厚度越平滑增大。
38. 根据权利要求35至37中任一项所述的带腿环状部件，其特征在 于，上述工件部件形成为上述立壁部的内周面具有规定形状。
39. 根据权利要求38所述的带腿环状部件，其特征在于， 上述工件部件形成为上述立壁部的内周面为花键形状。
40. 根据权利要求35至39中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，上述工件部件形成有由相对上述底部的中央的孔与上述外壁部同一 方向的第1立壁部和相对上述底部的中央的孔与上述外壁部相反方向的 第2立壁部组成的上述立壁部。
41. 根据权利要求40所述的带腿环状部件，其特征在于，io 上述带腿环状部件通过在从上述形成的工件部件中去掉上述连接部 之后，从该工件部件中去掉上述第l立壁部而形成。
42. 根据权利要求23至41中任一项所述的带腿环状部件，其特征在于，上述带腿环状部件为行星齿轮机构中的行星架。
全文摘要
通过对所准备的原材料进行1次冲压加工，而形成工件部件(20b)，该工件部件包括在中央具有孔(23b)和孔(23b)的周围的内壁部(24b)的圆形底部(22b)；和由在底部(22b)的外周的腿部(26b)和与该腿部(26b)连接的连接部(27b)组成的裙状的外壁部(25b)，通过从所形成的工件部件(20b)将包括连接部(27b)和内壁部(24b)的部分削落，形成由具有孔(23b)的圆形底部(22b)和在底部(22b)的外周的腿部(26b)所组成的带腿环状部件。
文档编号B21K1/30GK101232960SQ200680027950
公开日2008年7月30日 申请日期2006年8月30日 优先权日2005年8月31日
发明者中岛将木, 安立毅彦, 寺尾有喜, 永井秀幸, 酒井聪司, 酒卷弘, 高笠原靖之 申请人:爱信艾达株式会社