专利名称：纵向引导轧件尤其是热轧带钢的方法以及用于执行该方法的热轧机的制作方法
纵向引导轧件尤其是热轧带钢的方法以及用于执行该方法
的热轧机本发明涉及一种按照权利要求1前序部分所述特征用于纵向引导轧材尤其是热 轧带钢的方法，以及一种按照权利要求8前序部分所述特征用于执行本方法的一种热轧 机。众所周知，热轧机中的轧材在离开精轧机组时经由一个辊道经过层流冷却区直至 到达卷取区。在层流冷却区中利用水将轧材冷却到所需的卷取温度，从而在轧材宽度范围内实 现尽可能均勻的组织结构和均勻的强度特性。某些情况下轧件的生产工艺会在轧件的宽度范围内引起不一样的温度分布。可以 通过沿着轧材宽度范围内布置且具有屏蔽元件的轧材冷却装置使得该温度分布均勻化。DE 3230866C2 和 DE 199 25 535 Al 就公开了这样一种装置。但是并非始终沿着辊道输送轧材利用上述装置近似于均勻地在轧材宽度方向进 行冷却，因为轧材有跑偏倾向，也就是从侧面离开该装置所预定的冷却区。因此可能会在轧 材边缘区域(相对于总宽度)某一侧或者在两侧交替出现明显的温度分布、组织结构和强 度偏差。就此而言，特别不利的缺点是会产生切边损耗，此类切边损耗会导致产量减少。因此本发明的任务在于，将轧材的上述结构和强度差异以及切边损耗减小到最低 程度。按照本发明所述，采用权利要求1所述的特征以及权利要求8所述的特征，即可解 决这一任务。根据权利要求1所述的特征，按照纵向引导轧材尤其是热轧带钢的方法，在轧材 离开热轧机的精轧机组之后，经由辊道朝向卷取机输送轧材，轧材在此期间经过位于精轧 机组和卷取机之间的层流冷却区。按照本发明所述，通过至少一个由相互平行且相隔确定距离布置的导向板构成的 侧导向装置沿着层流冷却区两侧引导轧材，使得布置于轧材上方具有用于流体冷却介质的 屏蔽元件的冷却装置能够将冷却介质喷洒在轧材的全部表面上。这样有利于防止轧材跑偏，也就是防止轧材在层流冷却区离开其输送方向，从而 在轧材宽度范围内实现均勻的温度分布，同时形成一致的组织结构和均勻的强度特性。此外按照本发明所述的方法，还能明显减少轧材的切边损耗，从而提高轧材的产量。如前所述，可以通过多个侧导向装置沿着层流冷却区引导轧材。所述侧导向装置 如所述地由相互平行布置在轧材两侧且可以相对相互移动的导向板构成。按照本发明的实施方式，在离开精轧机组之后检测轧材宽度，自动将至少一个侧 导向装置调整为轧材宽度，接着将至少一个导向装置粗略调整为轧材宽度，在轧材头部通 过了侧导向装置之后调整为检测到的轧材宽度。如前所述，可以根据布置在轧材上方具有用于冷却介质的屏蔽元件的冷却装置的 位置，垂直于轧材的输送路径调整侧导向装置。当然为了在轧材宽度范围内实现近似于保持不变的温度分布，也可以用同样方式将所述冷却装置对准侧导向装置的位置。根据权利要求8所述的特征，热轧机包括一个布置于热轧机的精轧机组后面的层 流冷却区与用来输送轧材的辊道、一个布置在辊道末端用来卷取轧材的卷取机，并且还适 宜包括一个布置在轧材上方且具有用于流体冷却介质的屏蔽元件的冷却装置。按照本发明所述，为了防止轧材在层流冷却区之内出现侧向跑偏，沿层流冷却区 布置至少一个侧导向装置。按照本发明的另一种实施方式，沿着层流冷却区可以有多个这样的侧导向装置， 这样就能实现比较稳定地纵向引导轧材。按照本发明的另一种实施方式，在精轧机组出口与层流冷却区入口之间布置一个 用来检测轧材宽度并且通过信号线与热轧机电子控制系统相连的测量装置。此外还可通过 信号线将例如用来对液压活塞-缸体单元施加作用的液压控制构件与电子控制系统相连。 所述活塞-缸体单元是用来将导向板调整为轧材宽度的传动构件。以下将依据附图对本发明进行详细解释。相关附图如下附
图1现有技术的热轧机层流冷却区示意图，附图2本发明所述的热轧机层流冷却区示意图，附图3在热轧机层流冷却区中布置于轧材上方且具有用于流体冷却介质的屏蔽 元件的冷却装置与辊道侧导向装置组合使用的正视图。按照附图1所示，多个冷却段4. 3构成的热轧机1层流冷却区4的辊道3布置在 精轧机组2出口侧。在辊道3上将热轧带钢形式的轧材5沿着箭头方向6输送给卷取机7， 将其卷绕在卷取机上。在卷取之前利用驱动装置8使得轧材5偏离其水平输送方向6。在 层流冷却区4出口 4. 2与偏转装置8之间布置一个众所周知用于轧材5的侧导向装置9，该 侧导向装置仅仅用来以边缘齐平的方式卷取轧材5。如图所示，层流冷却区4在其纵向延伸范围内可以由多个层流冷却段4. 3构成，其 中每一个层流冷却段4. 3均可以具有一个众所周知具有偏转元件10. 1的冷却装置10，参见 附图3。附图2所示为现有技术已知的层流冷却区4，但是有一些区别，在两个依次排列的 层流冷却段4. 3之间布置了一个由导向板11. 1和11. 2构成的侧导向装置11，参见附图3， 并且在精轧机组2出口 2. 1与层流冷却区4入口 4. 1之间布置了一个用来检测轧材4宽度 的测量装置12。测量装置12通过信号线与图中没有绘出的用来处理测量结果的热轧机电子控制 系统相连。此外还通过信号线将图中没有绘出的例如液压活塞-缸体单元的控制构件与电 子系统相连，所述活塞-缸体单元作为调整机构对应于第一和第二导向板11. 1和11. 2构 成的侧导向装置11。如附图3所示将一个众所周知的冷却装置10垂直定位于在辊道3上运动的轧材 5的上方。冷却装置10具有用于冷却介质13的屏蔽元件10. 1。按照本发明所述，分别将一个导向板11. 1和11. 2定位在轧材5两侧。这两个导 向板构成侧导向装置11，如附图2所述，该导向装置布置在两个依次排列的层流冷却段4. 3 之间。每一个导向板均与液压活塞-缸体单元14或15的活塞杆14. 1或15. 1的自由端相连，以便根据轧材5的宽度对其进行调本发明不涉及活塞-缸农
附图标记清单
1热轧机
2精轧机组
2. 1精轧机组出口
3辊道
4层流冷却区
4. 1层流冷却区入口
4. 2层流冷却区出口
4. 3层流冷却段
5轧材
6输送方向
7卷取机
8驱动装置
9侧导向装置
10冷却装置
10. 1偏转元件
11侧导向装置
11. 1导向板
11. 2导向板
12检测装置
13冷却介质
14活塞-缸体单元
14. 1活塞杆
15活塞-缸体单元
15. 1活塞杆
14、15的控制构件，因此不予赘述。
权利要求
1.在热轧机(1)的辊道(3)上纵向引导轧材尤其是热轧带钢的方法，在离开精轧机组 (2)之后经由辊道朝向卷取机(7)输送轧材，并且轧材通过位于精轧机组和卷取机之间的 层流冷却区G)，其特征在于，通过至少一个侧导向装置(11)沿着层流冷却区(4)并在其两 侧引导轧材(5)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过多个侧导向装置(11)沿着层流冷却 区(4)并在其两侧引导轧材(5)。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在轧材通过了精轧机组( 之后自动检测 轧材(5)的宽度。
4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在轧材( 头部通过了相应 的侧导向装置之后，将相关侧导向装置(11)调整为所测定的轧材宽度。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，以可控方式将侧导向装置(11)调整到轧 材宽度。
6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，根据布置在轧材( 上方且 具有用于流体冷却介质的屏蔽元件(10.1)的冷却装置(10)的位置调整侧导向装置(11) 的位置。
7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，根据侧导向装置(11)的位置 调整布置在轧材(5)上方的且具有用于流体冷却介质的屏蔽元件(10. 1)的冷却装置(10) 的位置。
8.具有精轧机组的热轧机，包括具有用来输送轧材(5)的辊道(3)的布置于精轧机组 ⑵后面的层流冷却区G)、布置于辊道⑶末端用来卷取轧材(5)的卷取机(7)以及布置 在轧材(5)上方且具有用于流体冷却介质的屏蔽元件(10. 1)的冷却装置(10)，其特征在 于，沿着层流冷却区(4)布置至少一个侧导向装置(11)。
9.根据权利要求8所述的热轧机，其特征在于，沿着层流冷却区(4)布置多个侧导向装 置(11)。
10.根据权利要求8所述的热轧机，其特征在于，在精轧机组⑵的出口(2.1)与层流 冷却区⑷的入口(4. 1)之间布置用来检测轧材(5)宽度的测量装置(12)。
11.根据权利要求8所述的热轧机，其特征在于，鉴于轧材(5)的均勻的组织结构和均 勻的强度特性，可以根据布置于轧材(5)上方且具有用于流体冷却介质的屏蔽元件(10. 1) 的冷却装置(10)的位置，对所述至少一个侧导向装置(11)进行调整。
12.根据权利要求8所述的热轧机，其特征在于，鉴于使轧材(5)的均勻的组织结构和 均勻的强度特性，可以根据所述至少一个侧导向装置(11)的位置，对布置于轧材( 上方 且具有用于流体冷却介质的屏蔽元件(10. 1)的冷却装置(10)的位置进行调整。
13.根据权利要求8-12中任一项所述的热轧机，其特征在于，所述至少一个侧导向装 置(11)具有相互平行布置于轧材(5)两侧并且可以相对相互移动的导向板(11. 1，11.2)。
14.根据权利要求13所述的热轧机，其特征在于，每一个导向板(11.1,11. 均与活 塞-缸体单元(1 形式的驱动装置作用连接，所述驱动装置可使得导向板平行移动。
全文摘要
本发明的任务在于减小轧材宽度范围内的结构与强度差异，以及将轧材的切边损耗减小到最低程度。按照本发明所述，沿着层流冷却区(4)两侧引导轧材(5)即可解决这一任务。
文档编号B21B39/14GK102089092SQ200980127318
公开日2011年6月8日 申请日期2009年7月13日 优先权日2008年7月12日
发明者H·贝尔格, W·富克斯 申请人:Sms西马格股份公司