专利名称：一种大型颚式破碎机机体制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及大型颚式破碎机机体制造工艺技术领域。
背景技术：
普通的颚式破碎机是现在石场中广泛用以第一道粗破碎岩石的首选设备。由于设 备运行中受到的是冲击力，所以对设备中包括机体在内的零部件的强大要求较高。对于机 体的制造，行业最初是采用整体用铸钢材料浇铸，再对铸钢件进行机械加工。这种制造工艺 用于小型号破碎机基本可以满足要求，制造中缺点并不明显。但随着破碎机规格型号的逐 步加大，不足之处越来越明显，主要体现在由于单件机体重量太大(有的甚至每件超过10 吨)，对企业的铸造能力和铸造水平提出了较高的要求，一般的铸造企业难以按时按质按量 制造出这类大型的铸钢件，铸造的机体铸造缺陷也较多，质量难以控制，废品率较高，铸件 的表面清理困难，外观差。此外，在进行后续的机械加工时，对机床的大型化、专用性提出了 更高的要求，增加了加工难度和加工成本。为解决这些问题，行业继而又普遍采用普通碳钢 钢板焊接机体，但又出现了新的问题。主要存在几个方面一是焊接应力的消除工艺，对热 处理设备性能及其操作者技术水平的要求很高。二是焊缝热影响区的材质及金相显微组织 无序变化，降低了机体强度，使用中经常在前后端板中部或焊缝附近产生裂纹，售后服务成 本高。三是焊缝密集，焊接工艺复杂，操作时难以把握，焊缝质量难以控制，返修多，机体加 工周期过长。随着颚式破碎机规格型号的逐步加大和用户所破物料领域的扩展，现用整体 铸钢件和全钢板焊接件的机体，其制造成本和使用效果越来越不理想。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在的不足提供一种集合铸造与焊接工艺的优 点、制造工艺合理、制造条件要求相对较低、制造的破碎机机体整体机械性能好、外观质量 也易于保证，可降低制造成本和废品率、易于实现批量生产的大型颚式破碎机机体制造工 艺。本发明的目的是通过如下技术方案实现的。一种大型颚式破碎机机体制造工艺，破碎机机体主要包括前端板、两块侧板、轴承 座、后端板、底侧板筋板、底侧板、轴承座筋板、上边沿板，机体按如下工艺步骤制造①采用钢板，用切割机排版下料，切割制做侧板、底侧板筋板、底侧板、轴承座筋 板、上边沿板；用铸钢材料铸造前端板、后端板、轴承座；②将两块侧板分别与前端板和后端板接合，并分别沿第一接合面和第二结合面焊 接；将侧板与轴承座接合，并沿第三接合面焊接，再将轴承座筋板与轴承座和侧板接合，并 沿第四结合面焊接；将底侧板筋板、底侧板、上边沿板与侧板接合，分别沿第五结合面、第六 结合面、第七结合面焊接。③对所有焊缝进行退火处理。本发明的侧板、底侧板筋板、底侧板、轴承座筋板、上边沿板采用材料牌号为Q345B的钢板制做；前端板、后端板、轴承座采用牌号为ZG270 500的铸钢材料制做。本发明钢板件与铸件的所有接合面均采用X型坡口接合后焊接。本发明在焊接完成后时，还对焊缝进行超声波探伤检验。本发明合理集合了铸造工艺和焊接工艺的优点，降低了大型颚式破碎机机体的生 产条件要求，在多数中等规模以上的机械制造企业均可生产制造，易于实现规模化生产。更 重要的是，可以显著提高机体的整体机械强度和产品质量，提高设备使用的安全性和可靠 性，减少售后故障率，降低生产经营成本。本发明的侧板、底侧板筋板、底侧板、轴承座筋板、上边沿板采用材料牌号为Q345B 的钢板制做；前端板、后端板、轴承座采用牌号为ZG270 500的铸钢材料制做，提高了钢板 件和铸件之间的焊接性能，可确保焊接质量，有效避免使用过程中焊缝断裂，确保机体整体 具备较好的机械性能。钢板件与铸件的所有接合面均采用X型坡口接合后焊接，不仅可有 效增加焊接面，还能大大增加焊接强度。采用超声波探伤对焊缝质量进行检验，更加确保了 焊缝质量的可靠性。下面结合附图进一步阐述本发明的内容。
图1是本发明机体的结构示意图；图2是图1的侧视图；图3是X型坡口接合焊接的示意图。
具体实施例方式如图1、图2所示，本发明所述破碎机机体主要包括前端板1、左右两块侧板2、轴承 座3、后端板4、底侧板筋板5、底侧板6、轴承座筋板7、上边沿板8，其制造工艺步骤如下①采用材料牌号为Q345B的钢板，用数控切割机排版下料，切割制做侧板2、底侧 板筋板5、底侧板6、轴承座筋板7、上边沿板8，高效且可保证各块板的尺寸精度和切割端面 的表面粗糙度。Q345B钢板的成分及性能如下 采用牌号为ZG270 500的铸钢材料铸造前端板1、后端板4、轴承座3。为提高铸钢件的焊接性能，本发明须在国家标准基础上进一步限定ZG270 500
的化学成分含量。具体见下表 ②将两块侧板2分别与前端板1和后端板4接合，并分别沿第一接合面9和第二 结合面10焊接；将侧板2与轴承座3接合，并沿第三接合面11焊接，再将轴承座筋板7与 轴承座3和侧板2接合，并沿第四结合面12焊接；将底侧板筋板5、底侧板6、上边沿板8与 侧板2接合，分别沿第五结合面13、第六结合面14、第七结合面15焊接。接合组对工序可分两步进行第一步是先用定位夹具夹紧侧板2、轴承座3、底侧 板筋板5、底侧板6、轴承座筋板7、上边沿板8及其它附着其上的零件组对成左、右侧板部件 并点焊牢固，再将后端板4及其下方的零件组对成后端板部件并点焊牢固；第二步是将左、 右侧板部件、前端板、后端板部件等四个零部件用工装夹具进行整体式组对并点焊牢固，继 而转焊接工序，如此更易于实现高效高质的专业化批量生产。如果有条件，焊接工序可采用翻转机，将机体紧固在其工位台上，焊接时把大部分 焊缝都翻转到平焊位置来进行焊接，能提高焊缝质量，确保焊缝强度。钢板件与铸钢件的所 有接合面、尤其是侧板与前后端板、侧板与轴承座的对接焊缝坡口采用如图3所示的X型， 该X型坡口由钢板件上的V型坡口和铸钢件上的V型坡口接合后构成，其中钢板件上的V 型坡口采用半自动气割工艺获得，而铸钢件上的V型坡口以铣或刨而成，可提高坡口表面 的粗糙度和清洁度，为确保焊缝强度或质量提供工艺保证。焊接完成后时，对焊缝、尤其是前端板和后端板与侧板相接合的焊缝进行超声波 探伤检验。③对所有焊缝进行退火处理。
权利要求
一种大型颚式破碎机机体制造工艺，破碎机机体主要包括前端板(1)、两块侧板(2)、轴承座(3)、后端板(4)、底侧板筋板(5)、底侧板(6)、轴承座筋板(7)、上边沿板(8)，其特征在于，按如下工艺步骤制造①采用钢板，用切割机排版下料，切割制做侧板(2)、底侧板筋板(5)、底侧板(6)、轴承座筋板(7)、上边沿板(8)；用铸钢材料铸造前端板(1)、后端板(4)、轴承座(3)；②将两块侧板(2)分别与前端板(1)和后端板(4)接合，并分别沿第一接合面(9)和第二结合面(10)焊接；将侧板(2)与轴承座(3)接合，并沿第三接合面(11)焊接，再将轴承座筋板(7)与轴承座(3)和侧板(2)接合，并沿第四结合面(12)焊接；将底侧板筋板(5)、底侧板(6)、上边沿板(8)与侧板(2)接合，分别沿第五结合面(13)、第六结合面(14)、第七结合面(15)焊接；③对所有焊缝进行退火处理。
2.根据权利要求1所述的一种大型颚式破碎机机体制造工艺，其特征在于，侧板(2)、 底侧板筋板(5)、底侧板(6)、轴承座筋板(7)、上边沿板(8)采用材料牌号为Q345B的钢板 制做；前端板(1)、后端板(4)、轴承座(3)采用牌号为ZG270 500的铸钢材料制做。
3.根据权利要求1所述的一种大型颚式破碎机机体制造工艺，其特征在于，钢板件与 铸件的所有接合面均采用X型坡口接合后焊接。
4.根据权利要求1或3所述的一种大型颚式破碎机机体制造工艺，其特征在于，焊接完 成后时，对焊缝进行超声波探伤检验。
全文摘要
一种大型颚式破碎机机体制造工艺，采用钢板，用切割机排版下料，切割制做侧板(2)、底侧板筋板(5)、底侧板(6)、轴承座筋板(7)、上边沿板(8)；用铸钢材料铸造前端板(1)、后端板(4)、轴承座(3)；再将两块侧板分别与前端板和后端板接合，并分别沿第一接合面(9)和第二结合面(10)焊接；将侧板与轴承座接合，并沿第三接合面(11)焊接，再将轴承座筋板与轴承座和侧板接合，并沿第四结合面(12)焊接；将底侧板筋板、底侧板、上边沿板与侧板接合，分别沿第五结合面(13)、第六结合面(14)、第七结合面(15)焊接；最后对所有焊缝进行退火处理。本发明集合铸造与焊接工艺的优点，制造的破碎机机体整体机械性能好，外观质量好，可降低制造成本和废品率、易于实现批量生产。
文档编号B23P15/00GK101850491SQ20101014566
公开日2010年10月6日 申请日期2010年4月13日 优先权日2010年4月13日
发明者张兴舜, 杨瑞朋, 汪炳宏, 赵光升 申请人:文山通用机械制造有限责任公司