专利名称：一种半轴套管生产制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车半轴套管生产制造工艺，属于汽车零部件加工技术领域。
技术背景
半轴套管是汽车后桥上一个重要的保安件，在汽车的行驶过程中，半轴套管承受着整个车身及车载货物的重量，同时，由于路况的变化，它还要承受多种复杂交变应力。因此，半轴套管锻造质量的好坏，对于保证车辆的行驶安全，提高级济效益有着十分重要的意义。
半轴套管生产制作传统工艺的步骤为1、圆钢下料；2、用煤炉加热圆钢至 IOOO0C -1200°C预定温度；3、用空气锤或摩压机经镦粗、预锻、终锻将圆钢锤锻至图1所示的状态，然后经机械加工至设计要求，可以看出，传统工艺是无法将半轴套管内孔直接锻造出来的，而必须在机械加工时，用钻头先将套管钻穿，然后再镗孔至要求尺寸。深孔的加工一直是机械加工的一个难点，对刀具的要求较高，而且又比较费时，质量也难以保证。发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种新的半轴套管生产制造工艺，提高加工效率和质量，降低劳动强度。
本发明所述半轴套管生产制造工艺的步骤包括下料、锻造、正火处理、机械精加工、调质处理、机械精加工，其加热及锻造方法为
1、用中频感应加热圆钢料至预定温度1100°C -1200°C ；
2、用摆辗锻造机预锻成形；
3、用专用800吨框架式液压机一次性模锻成形，将内孔全贯通；
本发明针半轴套管制作工艺，采用中频感应加热圆钢坯料，用摆辗锻造机预成型， 再用800吨框架式液压机一次挤压成形，使得加工出的半轴套管内孔完全贯通，而不用再对内孔进行机械加工，锻件毛坏所有外圆与内孔的不同轴度不大于Φ0. 4，加工余量少，减少了加工工序和工时，节约了刀具成本，锻件不产生任何飞边，材料利用率可达到99%，提高效率和产品质量。
图1是采用传统工艺方法时锻件图2是本发明半轴套管生产制造工艺方法时的锻件图3是本发明半轴套管生产制造工艺方法流程图。
具体实施方式
如图2至3所示，本发明所述半轴套管生产制造工艺方法步骤为1、用圆钢下料， 重量为25kg ；2、用中频感应加热圆钢至预定温度1200°C;3、用摆辗锻造机预锻成型，即图1所示状态；4、然后用800吨专用液压机一次性模锻成形至图2所示的状态，内孔全贯通，而且达到要求尺寸，外圆与内孔不同轴度不大于Φ0. 4，加工余量少，减少了加工工序和工时， 大大节约刀具消耗和加工工时
从两种工艺的对比看，对同一规格的半轴零件，新工艺可节省材料10kg，利用专用 800吨液压机，通过上、下同时穿孔一次性锻造成形。
为了使同轴度达到要求，锻造时将设备的上穿孔缸和下穿孔缺的同轴度调整至 Φ0.1以内，确保锻件的同轴度控制在Φ0.4以内。
锻造模具材料为高耐热模具钢Η13，由于Η13材料价格昂贵，为节约模具成本，可采用一副模架，一套外模，更换内模实现各种型号半轴套管的锻压，从而降低模具的成本。
权利要求
1.一种半轴套管生产制造工艺，其步骤包括下料、锻造、正火处理、机械精加工、调质处理、机械精加工，其特征在于该工艺中加热及锻造方法为1)用中频感应加热圆钢料至预定温度1100°C-1200°c ；2)用摆辗锻造机预锻成形；3)用专用800吨框架式液压机一次性模锻成形，将内孔全贯通；
2.如权利要求1所述的半轴套管生产制造工艺，其特征在于锻造时将设备的上穿孔缸和下穿孔的同轴度调整至Φ0. 1以内，确保锻件的同轴度控制在Φ0.4以内。
3.如权利要求1所述的半轴套管生产制造工艺，其特征在于锻造时所用模具材料为高耐热模具钢H13。
4.如权利要求3所述的半轴套管生产制造工艺，其特征在于锻造时所用模具采用一副模架，一套外模，更换内模实现各种型号半轴套管的锻压成型。
全文摘要
一种半轴套管生产制造工艺，其步骤包括下料、锻造、正火处理、机械精加工、调质处理、机械精加工，该工艺中加热及锻造方法为1)用中频感应加热圆钢料至预定温度1100℃-1200℃；2)用摆辗锻造机预锻成形；3)用专用800吨框架式液压机一次性模锻成形，将内孔全贯通。本发明减少了加工工序和工时，节约了刀具成本，锻件不产生任何飞边，材料利用率可达到99％，提高半轴套管生产效率和产品质量。
文档编号B21J5/02GK102476259SQ201010552219
公开日2012年5月30日 申请日期2010年11月22日 优先权日2010年11月22日
发明者张成伟 申请人:贵州顺峰汽车零部件制造有限公司