专利名称：电火花刻伤机的冷却油灭弧装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种刻伤装置，特别是一种电火花刻伤机的冷却油灭弧装置。
背景技术：
钢管生产厂家要对钢管产品的质量进行NDT检测，主要采用超声波探伤、涡流探 伤、电磁声探伤等方法。这些方法都要求预先制作样管，所谓样管就是内外表面上具有人 工伤，俗称“槽”的一段钢管，人工伤的尺寸要符合一定的标准，以便对探伤设备的灵敏度进 行调校。特别是美孚和壳牌公司等技术认证要求在NDT样管上制作平底孔和方形槽，用于 校准探伤设备的分层缺陷测试功能，方形槽还用于校准探伤设备的测厚功能。平底孔和方 形槽的深度为钢管壁厚的1/4至1/2，有时槽的深要达到十几mm。平底孔的直径为Φ6πιπι、 Φ9mm、Φ 18mm 等，方形槽为 12mmX6mm、28mmX6mm、35mmX6mm、35mmX8mm、12mmX25mm、 12mmX 35mm、25mmX 25mm 等。电火花刻伤机的原理和组成部分电火花刻伤机是利用浸在工作液中的两极间脉 冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工设备，由三部分组成电极给进部分、脉 冲控制电路机箱、循环冷却油机箱。电极给进部分由数显微分头、液压缸I、液压缸II、刀 头、电极片、固定座组成。脉冲控制电路机箱由变压器、整流滤波电路、脉冲发生电路、功率 放大电路组成。循环冷却油机箱由油箱、进油泵、回油泵、过滤器、集油盘组成。经过试验，在电极外部用喷淋方法冷却电极，用片状电极刻伤没问题，刻伤精度和 耗时均满足要求。但是，用圆形或方形电极时，在加工面积和深度较大时，在电极外部用喷 淋方法冷却电极，耗时特别长，当深度超过2mm时，电极几乎不能向下走，一走就发生短路。为了制作符合美孚认证和壳牌认证要求的平底孔和方形槽，如何在大功率大行程 电火花刻伤机中克服上述缺陷，已成为当务之急。
发明内容针对现有技术中结构上的不足，本实用新型的目的是提供一种电火花刻伤机的冷 却油灭弧装置，以利于加工圆形或方形槽、加工面积和深度较大时，在满足刻伤精度的前提 下，减少刻伤耗时，提高工作效率。为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种电火花刻伤机的冷却油 灭弧装置，该装置包括有电极夹持器、电极、循环冷却油机箱，其中所述电极通过固定螺丝 固定于电极夹持器的中心孔中，所述电极的中心设有至少一个通孔，在电极夹持器的上面 与液压快速接头带螺纹的一端拧接，液压快速接头的另一端插入循环冷却油机箱的冷却油 管，在所述电极的周围设有止油物，冷却油管通过液压快速接头、电极夹持器、电极的通孔 形成冷却油的通路，该通路末端接有集油盘，该集油盘通过油路连通所述循环冷却油机箱。本实用新型的效果是该灭弧装置的冷却油孔对电极来说截面积非常小，加工后剩 下的小圆柱对质量无影响，况且加工后可用簪子剔除。例如，加工直径6mm深8mm的平底孔， 油孔为直径1mm，那么，加工后剩下的小圆柱的截面积为0. 5*0. 5*3. 14 = 0. 785mm2，平底孔
3的截面积为3*3*3. 14 = 28. 26mm2，小圆柱的截面积占平底孔的截面积的2. 8%，油孔对质 量不会有影响。电极内有了油孔，刻槽时冲刷掉了金属残渣和石墨残渣，冷却了电极，提高 了刻槽效率和质量。采用电火花技术，按美孚和壳牌标准制作样管，完善了钢管产品质量保 证手段，提高了钢管产品的质量信誉度。通过给有关管加工厂及有关轧制钢管厂制作带有 平底孔和方形槽的样管，符合了认证要求，取得了较好的效果，提高了工作效率。
图1是本实用新型的冷却油灭弧装置循环冷却油路示意图；图2是本实用新型的圆形电极结构示意图；图3是图2的俯视图；图4是本实用新型的长方形电极结构示意图；图5是图4的俯视图；图6是本实用新型的电极夹持器结构；图7是图6的俯视图。图中1、电极通孔 2、电极 3、固定螺丝4、电极夹持器5、液压快速接头6、冷却油管7、止油物 8、集油盘9、循环冷却油 10、样管 11、截止阀12、截止阀13、回油泵 14、给油泵15、油箱 16、循环冷却油17、冷却油管
具体实施方式
结合附图及实施例对本实用新型的电火花刻伤机的冷却油灭弧装置加以说明。图 1中方虚框为液压缸、活塞和固定座，长方虚框为冷却油机箱如图1所示，本实用新型的电火花刻伤机的冷却油灭弧装置，该装置为电火花刻 伤机的循环冷却部分，该装置包括有电极夹持器、电极、循环冷却油机箱，所述电极2通过 固定螺丝固定于电极夹持器4的中心孔中，所述电极2的中心设有至少一个通孔1，所述电 极2的中心通孔1直径为1mm。在电极夹持器4的上面与液压快速接头5带螺纹的一端拧 接，液压快速接头5的另一端插入循环冷却油机箱的冷却油管6，在所述电极2的周围设有 止油物7，冷却油管6通过液压快速接头5、电极夹持器4、电极2的通孔1形成冷却油9的 通路，该通路末端接有集油盘8，该集油盘8通过油路连通所述循环冷却油机箱。所述电极2包括与电极夹持器4的中心孔固定部分和工作部分，所述固定部分为 圆形或方形，所述工作部分为与固定部分连通的圆柱体形状。本实用新型的电火花刻伤机的冷却油灭弧装置的功能是这样实现的如图2、3所示，圆形电极的正视图和俯视图，材质为石墨，电极2分上下两部分，两 部分为一个整体。上半部分是细圆柱，用于和电极夹持器4相连接，插入电极夹持器4图3 的下面细孔中，用顶丝把电极2固定在夹持器上。下半部分为电极工作部分，电极中心有一 个自上而下的小通孔，刻槽时冷却油6从小通孔流出，经过被加工面和电极工作面之间隙， 冲刷掉了金属残渣和石墨残渣。小孔的下半部分直径小于1mm，小孔的上半部分的直径大约2mm ο如图4、5所示，长方形电极的正视图和俯视图，材质为石墨，与图2圆形电极类似， 下半部分有三个小孔，三个小孔通过横向孔与上面的孔联通，横向孔的右边用螺栓封口。上 半部分是细圆柱，用于和电极夹持器4相连接，插入电极夹持器图3的下面细孔中，用顶丝 把电极2固定在夹持器上。如图6、7所示，电极夹持器4的正视图和俯视图，材质为黄铜。上半部分有内螺纹， 下半部分有通孔，通孔侧面有一个顶丝。通过顶丝把电极固定在夹持器上。通过螺纹与液 压快速接头5连接，液压快速接头5的另一端插入冷却油管6。电极夹持器4通过顶丝固 定，可安装在原刻伤机上。本实用新型的电火花刻伤机的冷却油灭弧装置的安装和使用如图1所示，电极夹持器4装在原刻伤机上，用固定螺丝3固定；电极2从下面插 入电极夹持器4的圆孔中，用固定螺丝3固定。液压快速接头5带螺纹的一端拧接在电极 夹持器4的上面，液压快速接头5的另一端插入冷却油管6。这样，当进行刻伤时，循环冷 却油9从冷却油管6经过液压快速接头5、电极夹持器4、电极2中的电极通孔1、电极工作 面与样管被加工面，冲刷掉了金属残渣和石墨残渣，冷却了电极2。刻伤时，样管10另一端 垫高一些，以便冷却油流入集油盘8中。电极2的电极通孔1很小，循环冷却油9的流量很 小，因此，放一个止油物7，可用一小块布制作，使循环冷却油9积存在电极2的周围，解决了 冷却油流量小的问题。循环冷却油9为低粘度绝缘油。定期更换刻伤机的循环冷却油。虚框内为冷却油机箱。阀门12的出口用液压快速接头与油管6相连，油管6的另 一头与液压快速接头5和电极夹持器4相连。出油泵14的出口通过尼龙管与阀门12的进 口相连，出油泵14的进口通过尼龙管与油箱15相连。油箱15的上面有一个小孔，使油箱 15的内部与大气相通。这样，出油泵14运转时，冷却油从油箱15送到电极夹持器4，进入 电极2，通过电极通孔1、止油物7、样管10的端部，流入油盘8。阀门11的进口用液压快速接头与油管17相连，油管17的另一头与油盘8相连。 回油泵13的进口通过尼龙管与阀门11的出口相连，回油泵13的出口通过尼龙管与油箱15 相连。这样，回油泵13运转时，冷却油从油盘8回到油箱15，完成循环。
权利要求一种电火花刻伤机的冷却油灭弧装置，该装置包括有电极夹持器、电极、循环冷却油机箱，其特征是所述电极(2)通过固定螺丝固定于电极夹持器(4)的中心孔中，所述电极(2)的中心设有至少一个通孔(1)，在电极夹持器(4)的上面与液压快速接头(5)带螺纹的一端拧接，液压快速接头(5)的另一端插入循环冷却油机箱的冷却油管(6)，在所述电极(2)的周围设有止油物(7)，冷却油管(6)通过液压快速接头(5)、电极夹持器(4)、电极(2)的通孔(1)形成冷却油(9)的通路，该通路末端接有集油盘(8)，该集油盘(8)通过油路连通所述循环冷却油机箱。
2.根据权利要求1所述的电火花刻伤机的冷却油灭弧装置，其特征是所述电极(2) 包括与电极夹持器(4)的中心孔固定部分和工作部分，所述固定部分为圆形或方形，所述 工作部分为与固定部分连通的圆柱体形状。
3.根据权利要求1所述的电火花刻伤机的冷却油灭弧装置，其特征是所述电极(2) 的中心通孔(1)直径为1mm。
专利摘要本实用新型提供一种电火花刻伤机的冷却油灭弧装置，该装置的电极通过固定螺丝固定于电极夹持器的中心孔中，电极的中心设有至少一个通孔，在电极夹持器的上面与液压快速接头带螺纹的一端拧接，液压快速接头的另一端插入循环冷却油机箱的冷却油管，在电极的周围设有止油物，冷却油管通过液压快速接头、电极夹持器、电极的通孔形成冷却油的通路，该通路末端接有集油盘，该集油盘通过油路连通所述循环冷却油机箱。本实用新型的效果是该灭弧装置的电极内油孔，刻槽时冲刷掉了金属残渣和石墨残渣，冷却了电极，提高了刻槽效率和质量。采用电火花技术，按美孚和壳牌标准制作样管，完善了钢管产品质量保证手段，提高了钢管产品的质量信誉度。所加工的带有平底孔和方形槽的样管，符合了认证要求。
文档编号B23H11/00GK201644965SQ20102004328
公开日2010年11月24日 申请日期2010年1月20日 优先权日2010年1月20日
发明者耿振华, 郭瑞卿, 高景华, 鲁东营 申请人:天津钢管集团股份有限公司