专利名称：滑轮制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种滑轮冷加工制造工艺，属于机械制造冷加工领域先进新工艺。
背景技术：
滑轮(参见图1)是钢丝绳的伴侣，凡用钢丝绳的地方，必定有各种尺寸规格的滑轮用以支承钢丝绳的运转(伸缩、转向、起升、下降、改变倍率等等)，因而它是各种建筑、机械安装、起重运输、车间行车、港口装卸、造机造船等需用钢丝绳的行业不可缺的重要部件。据估计，仅国内市场每年即需各种规格滑轮十五万只以上，国外机械制造业近年来，也在向国内采购滑轮。现在国内外制造滑轮均是采用铸造、锻造和热轧，即用热加工方法制出整体毛坯再经机加工车制成滑轮。采用热加工工艺制造滑轮效率低能耗高(特别是目前普便采用的热轧方法，完全用乙炔火焰开敞式加热，热效率很低，能耗大)、加工裕将量大和材料利用率低，致使滑轮重量大，成本高。其中，热轧虽可一次轧出滑轮，但若欲提高精度，仍必须再经机加工。目前，国内滑轮制造多采用以下三种属于热加工范畴工艺(1)铸造(铸铁或铸钢) (2)锻造(3)热轧。它们的共同缺点是能耗高、加工余量大、材料利用率不高和滑轮自重偏大。对于尺寸较大的滑轮(一米直径以上)，这些缺点尤为突出。
发明内容
本发明的目的在于从根本上解决上述缺点，提供一种冷加工制造滑轮工艺，该工艺可以减少滑轮在制造过程中产生的能量损耗、减少加工余量、提高材料利用率和减少滑轮自重，从而降低滑轮的制造成本。本发明所述滑轮冷压制造工艺的特征在于滑轮是由轮缘、辐板或辐条及轮毂通过工装焊接而成，其中滑轮中带有U形绳槽的轮缘是通过冷压或冷扎成形，辐板或辐条及轮毂通过传统的机加工工艺制作而成。本发明所述带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过压床压制而成。本发明所述带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过冷扎机床上扎制而成。本发明所述滑轮冷压制造工艺为冷压制造工艺，其特征在于具体步骤如下
A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘，其长度为滑轮轮缘的圆周长，将它焊接成圆桶形，并将接口打磨平滑；
B、将环状坯料安装在压床模具上，一次或分两次成型压制出环状轮缘；
C、按设计厚度，在压床上通过模具或数控切割切出双面辐板或辐条；
D、锯割厚壁无缝管，制出轮毂；
E、将轮缘、轮辐和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮；
F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面；G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理；
H、涂装油漆。本发明所述滑轮冷压制造工艺为冷扎制造工艺，其特征在于具体步骤如下
A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘，其长度为滑轮轮缘的圆周长，将它焊接成圆桶形，并将接口打磨平滑；
B、将环状坯料安装在冷扎机床上，取与轮缘内糟尺寸相同的轧锟，开动机床向毛坯进刀碾轧制出滑轮轮缘；
C、按设计厚度，在压床上通过模具切出双面辐板或辐条；
D、锯割厚壁无缝管，制出轮毂；
E、将轮缘、轮辐板和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮；
F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面；
G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理；
H、涂装油漆。本发明工艺有别于目前国内外普遍采用的热加工制造滑轮，节能、节省材料。本发明工艺制造的滑轮比铸造滑轮、热扎滑轮质量要好自重轻、节省材料、节省能源及更环保， 属于机械制造冷加工领域先进新工艺。滑轮中U形绳槽轮缘是采用带钢或剪割钢板料卷成环状为坯料冷压(冷扎制)而成，因此，减少了扎制成形后的变形，减轻了滑轮的自身重量， 提高了滑轮的加工精度及减轻了生产工人的劳动强度、提高了起重设备的生产效率。本发明滑轮制造工艺简单、生产周期短、制造成本低等优点。
图1为滑轮结构图； 图2为滑轮轮缘结构图3为滑轮辐板或辐条结构图4为滑轮轮毂结构图5为滑轮轮缘的环状坯料图6为冷压加工滑轮轮缘局部剖视图7为冷压成形后的滑轮轮缘剖视图8为滑轮焊接剖视图9为冷扎加工滑轮轮缘局部剖视图。
具体实施方式
参见图1、图2、图3、图4，滑轮均由滑轮轮缘(1)(亦称绳槽，钢丝绳即嵌入其中) 辐板或辐条(2)及轮毂(3)(用以安装轴承和滑轮轴)三个零件组成。本发明的特点是用冷加工方法(冷压、冷碾轧)制出轮缘，辐板或辐条和轮毂是通过传统的机加工工艺制作而成，再将三个零部件通过工装焊接成滑轮。以下结合实施例对本发明进行详细说明。实施例1 冷压工艺制轮缘
(1)用大吨位压床压制工艺(视不同的钢板厚度可选500-1000吨宽台面压床，)压制，其工艺流程为A制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘(视不同规格的轮缘取为100-150 mm),其长度为滑轮轮缘的圆周长，将它焊接成圆桶形(图5)，并将接口打磨平滑。B将环状坯料放在压床模具上，分两次(亦可一次)成型压制出环状轮缘 (图6、图7)。C按设计厚度(6-10mm)，在压床上通过模具切出双面辐板或辐条。(小批量可用数控切割)D锯割厚壁无缝管，制出轮毂。E将轮缘、轮辐和轮毂在专用胎具上定位(图 8)，再焊接成滑轮。F机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面。G若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理。H涂装油漆。
实施例2 冷碾轧工艺制轮缘
(2)用机床冷轧制工艺。(令毛坯旋转同时轧辊进刀轧出轮缘)。(图2)。其工艺流程与压制基本相同，有区别的上述制造轮缘的方法，不是用冷压，而是在旋转机床上，冷态碾轧。其工艺流程为A制造毛坯(与上述冷压完全相同)取带钢或剪割钢板料卷成环状毛坯放在冷碾轧机床上，B取与轮缘内糟尺寸相同的轧锟，开动机床向毛坯进刀碾轧制出滑轮轮缘(图9)。C按设计厚度(6-10mm)，在压床上通过模具切出双面辐板或辐条。(小批量可用数控切割)D锯割厚壁无缝管，制出轮毂。E将轮缘、辐板和轮毂在专用胎具上定位(图 8)，再焊接成滑 轮。F机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面。G若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理。H涂装油漆。
权利要求
1.一种滑轮制造工艺，其特征在于滑轮是由轮缘、辐板或辐条及轮毂通过工装焊接而成，其中滑轮中带有U形绳槽的轮缘是通过冷压或冷扎成形，辐板或辐条及轮毂通过传统的机加工工艺制作而成。
2.根据权利要求1所述的滑轮制造工艺，其特征在于带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过压床压制而成。
3.根据权利要求1所述的滑轮制造工艺，其特征在于带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过冷扎机床上扎制而成。
4.根据权利要求2所述的滑轮制造工艺，其特征在于具体步骤如下A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘，其长度为滑轮轮缘的圆周长，将它焊接成圆桶形，并将接口打磨平滑；B、将环状坯料安装在压床模具上，一次或分两次成型压制出环状轮缘；C、按设计厚度，在压床上通过模具或数控切割切出双面辐板或辐条；D、锯割厚壁无缝管，制出轮毂；E、将轮缘、轮辐和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮；F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面；G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理；H、涂装油漆。
5.根据权利要求3所述的滑轮制造工艺，其特征在于具体步骤如下A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘，其长度为滑轮轮缘的圆周长，将它焊接成圆桶形，并将接口打磨平滑；B、将环状坯料安装在冷扎机床上，取与轮缘内糟尺寸相同的轧锟，开动机床向毛坯进刀碾轧制出滑轮轮缘；C、按设计厚度，在压床上通过模具切出双面辐板或辐条；D、锯割厚壁无缝管，制出轮毂；E、将轮缘、轮辐板和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮；F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面；G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理；H、涂装油漆。
全文摘要
本发明公开了一种滑轮制造工艺，滑轮是由轮缘、辐板或辐条及轮毂通过工装焊接而成，其中滑轮中带有U形绳槽的轮缘是通过冷压或冷扎成形，辐板或辐条及轮毂通过传统的机加工工艺制作而成。滑轮中U形绳槽轮缘是采用带钢或剪割钢板料卷成环状为坯料冷压(冷扎制)而成，因此，减少了扎制成形后的变形，减轻了滑轮的自身重量，提高了滑轮的加工精度及减轻了生产工人的劳动强度、提高了起重设备的生产效率。本发明工艺制造的滑轮比铸造滑轮、热扎滑轮质量要好自重轻、节省材料、节省能源及更环保，属于机械制造冷加工领域先进新工艺。本发明滑轮制造工艺简单、生产周期短、制造成本低。
文档编号B23P15/00GK102248375SQ20111017170
公开日2011年11月23日 申请日期2011年6月24日 优先权日2011年6月24日
发明者聂景华, 邬显达 申请人:江西华伍制动器股份有限公司