专利名称：具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种自动装配机，尤其是一种具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机。
背景技术：
接线柱是用于实现电气连接的一种配件产品，随着工业自动化程度越来越高和工业控制要求越来越严格、精确，接线柱的用量逐渐上涨，其使用范围越来越多，而且种类也越来越多，其中，使用最广泛的包括PCB板接线柱、五金接线柱、螺帽接线柱、弹簧接线柱等寸。目前，接线柱的螺丝装配方式多为手工作业，即用手工作业的方式把接线柱、螺丝放到定位夹具中，并手工操作接线柱的螺丝锁紧动作。这种作业方式存在一定的安全隐患、 且生产效率低下，并且容易导致接线柱品质不稳定的问题的出现。随着全球科技和经济的高速发展，越来越要求接线柱生产企业降低人力和物力成本，以提高利润。因此，采用自动机械方式取代手工作业方式，成了接线柱生产技术的发展趋势。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中接线柱螺丝装配采用手工作业的缺点，提供一种具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机。为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是一种具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，包括接线柱振动盘、第一接线柱定位分度盘、螺丝钉振动盘、螺丝钉定位分度盘、第一电动螺丝刀，第一接线柱定位分度盘的边沿处环绕其转动轴心地开有多个第一凹槽，接线柱振动盘送出的接线柱依次落入第一凹槽内，螺丝钉定位分度盘的侧边开有多个凹口，螺丝钉振动盘送出的螺丝钉依次进入凹口， 第一凹槽与凹口具有一个第一纵向重合位置，第一电动螺丝刀位于第一纵向重合位置上方，其特征在于它还包括第二接线柱定位分度盘、第四电动螺丝刀，第二接线柱定位分度盘的边沿处环绕其转动轴心地开有多个第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽具有一个第二纵向重合位置，从第二接线柱定位分度盘的转动方向上看，第四电动螺丝刀设置在位于第二纵向重合位置后方的第二凹槽的上方。上述技术方案还可以进一步优化作为优选，上述接线柱螺丝自动装配机还包括设置在一个第一凹槽上方的第一选料定位件、设置在一个第二凹槽上方的第三选料定位件、设置在位于第二纵向重合位置上的第一凹槽上方的第二选料定位件，从第一接线柱定位分度盘的转动方向上看，第一选料定位件位于第一纵向重合位置后方、并位于第二纵向重合位置前方，从第二接线柱定位分度盘的转动方向上看，第三选料定位件位于第四电动螺丝刀的后方。作为优选，上述接线柱螺丝自动装配机还包括第三电动螺丝刀，从第一接线柱定位分度盘的转动方向上看，第三电动螺丝刀设置在位于第二纵向重合位置后方的第一凹槽的上方。作为优选，上述接线柱螺丝自动装配机还包括设置在一个第一凹槽上方的第二电动螺丝刀，从第一接线柱定位分度盘的转动方向上看，第二电动螺丝刀位于第一纵向重合位置后方、并位于第一选料定位件前方。作为优选，上述接线柱螺丝自动装配机还包括设置在第二接线柱定位分度盘下方的成品落料管和第三废品落料管、设置在第一接线柱定位分度盘下方的第一废品落料管和第二废品落料管，第三废品落料管与其上方设置有第三选料定位件的第二凹槽连通，第一废品落料管与其上方设置有第一选料定位件的第一凹槽连通，从第一接线柱定位分度盘的转动方向上看，第二废品落料管位于第二纵向重合位置的后方，从第二接线柱定位分度盘的转动方向上看，成品落料管位于第三废品落料管的后方。作为优选，凹口由上下衔接的上凹口和下凹口组成，上凹口和下凹口在衔接处形成一个凸台。作为优选，上述接线柱螺丝自动装配机还包括一个设置在第一纵向重合位置上方的螺丝定位件。作为优选，凹口的开口方向与指向螺丝钉定位分度盘转动方向的切线形成大于90 度的钝角。作为优选，上述接线柱螺丝自动装配机还包括受控于可编程控制器的主传动电机、受控于主传动电机进行转动运动和间歇停止的第一接线柱间歇分割器、第二接线柱间歇分割器、螺丝钉间歇分割器，第一接线柱间歇分割器、第二接线柱间歇分割器分别与第一接线柱定位分度盘、第二接线柱定位分度盘连接，螺丝钉间歇分割器与螺丝钉定位分度盘连接。作为优选，它还包括位于第二凹槽下方的接线柱顶杠和驱动接线柱顶杠上下运动的顶杆驱动凸轮，第二凹槽位于第四电动螺丝刀下方；它还包括一个位于第四电动螺丝刀下方、第二凹槽上方的高度定位件。由于上述技术方案的采用，本发明与现有技术相比，具有以下优点本发明实现了接线柱螺钉的自动装配，相比于现有的手动装配方式，具有安全度高、生产效率高、品质稳定的优点，极大的节约了企业的人力、物力成本，提高了企业的生产利润；此外，本发明还增加了退料功能，具体的，表现在两个方面其一、接线柱与螺丝钉通过第二电动螺丝刀装配后，如果旋拧到位(接线柱与螺丝钉的组合高度在预设范围内)， 则可以受第一选料定位件的阻挡、不受第二选料定位件的阻挡，从第二纵向重合位置下落到第二接线柱定位分度盘，接着，随第二接线柱定位分度盘转动到第四电动螺丝刀下方，第四电动螺丝刀将已经与接线柱旋拧的螺丝钉通过退料高度定位件向上退出一定的高度，随后，通过第三选料定位件的筛选，符合装配要求的接线柱从成品落料管掉落，而小于设定高度的接线柱则从第三废品落料管掉落；其二，在第一接线柱分度盘上进行的进料过程中无法完成装配的接线柱在第一选料定位件和第二选料定位件的作用下，随第一接线柱定位分度盘转动到第三电动螺丝刀下方，第三电动螺丝刀对无法完成装配的接线柱和螺丝进行分解(可以理解为一次完全旋出的退料操作)，并通过设置在其下方的第二废品落料管落料。
图1为本发明的第一种示意图，具体的，为本发明一个视角的立体图；图2为本发明的第二种示意图，具体的，为本发明另一个视角的立体图；图3为本发明的一种主视图；图4为本发明的一种俯视图；图5为本发明的一个局部放大示意图；图6为本发明的另一个局部放大示意图；图7为本发明的再一个局部放大示意图；图8为本发明的顶杆驱动凸轮和接线柱顶杆两部件的装配关系图；其中1、接线柱振动盘；2、螺丝钉振动盘；3、第一接线柱定位分度盘；4、螺丝钉定位分度盘；5、第二接线柱定位分度盘；8、螺丝钉直线导轨；9、螺丝钉直线平移器；11、接线柱落料定位件；32、接线柱送料管；12、第一接线柱扶料盘；55、第二接线柱扶料盘；28、螺丝钉扶料盘；18、电源配电箱；34、第一凹槽；54、第二凹槽；33、上凹口 ；35、下凹口 ；51、第一电动螺丝刀；52、第二电动螺丝刀；48、第三电动螺丝刀；49、第四电动螺丝刀；10、螺丝刀定位夹；7、螺丝刀定位件；45、第三螺丝刀定位件；44、第四螺丝刀定位件；56、高度定位件；37、第一选料定位件；38、第二选料定位件；39、第三选料定位件；50、螺丝定位件；19、成品落料管；21、第一废品落料管；36、第二废品落料管；40、第三废品落料管；46、工作台挡板；17、龙门架横梁；6、龙门架导杆；27、龙门架同步轮；16、带脚轴承；20、主心轴；31、主传动电机；23、主心轴同步轮；24、主传动同步皮带；26、电机同步轮； 53、顶杆驱动凸轮；43、接线柱顶杆；13、第一接线柱间歇分割器；47、第二接线柱间歇分割器；22、螺丝钉间歇分割器； 15、第一接线柱间歇分割器同步皮带；14、第一接线柱间歇分割器同步轮；41、第二接线柱间歇分割器同步皮带；42、第二接线柱间歇分割器同步轮。
具体实施例方式下面结合附图，对本发明的具体实施方式
做进一步的解释说明。如图1所示的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，包括在被挡板46围绕和限定的工作台区域的上部，设置有接线柱振动盘1、第一接线柱定位分度盘3、第二接线柱定位分度盘5、螺丝钉振动盘2、螺丝钉定位分度盘4、第一电动螺丝刀51、第二电动螺丝刀52、 第三电动螺丝刀48、第四电动螺丝刀49。请结合参见图5，第一电动螺丝刀51、第二电动螺丝刀52、第三电动螺丝刀48、第四电动螺丝刀49分别通过一个螺丝刀定位夹10固定在水平设置的龙门架的横梁17上，龙门架横梁17的两端连接有竖直设置的龙门架导杆6。请参见图2，接线柱螺丝自动装配机还包括一个主传动电机31，受控于可编程控制器的主传动电机31通过电机同步轮沈、主传动同步皮带24、龙门架同步轮27带动龙门架升降轮25 (请参见图1)，带动龙门架横梁17上下移动，实现了电动螺丝刀的上下移动动作。
请参见图1、4、5，第一、第二接线柱定位分度盘3和5均具有圆形的盘体外形，其圆心为转动轴心，在其边沿处环绕转动轴心地开设有多个方形凹槽；34、54，第一、第二接线柱定位分度盘3、5的下方分别设置有第一接线柱扶料盘12和第二接线柱扶料盘55。接线柱振动盘1连接有一个接线柱送料管32，放置在接线柱振动盘1内的接线柱通过接线柱送料管32落入第一接线柱定位分度盘的第一凹槽34内。接线柱送料管32下端连接有一个接线柱落料定位件11 (请参见图6)，接线柱落料定位件11位于第一凹槽34 旋转轨道的正上方。基于磁振原理，接线柱振动盘1将接线柱依次置于转动至接线柱落料定位件11下方的第一凹槽34内，接线柱振动盘1的送料与停料受控于可编程控制器。螺丝钉定位分度盘4具有圆形的盘体外形，在其侧边环绕转动轴心地开有多个半圆形凹口，凹口由上下衔接的上凹口 33和下凹口 35组成，为了保证螺丝钉能够稳定的置于凹口内，上凹口 33和下凹口 35在衔接处形成一个凸台，用于悬挂螺丝钉的头部“这里要不要再把螺丝钉定位件描述进去啊。”，在螺丝钉定位分度盘4的下方还设置了一个螺丝钉扶料盘28 (请参见图6)。另外，在本实施例中，凹口的开口方向与指向螺丝钉定位分度盘4转动方向的切线形成大于90度的钝角。需要说明的是，凹口的开口朝向取决于螺丝钉定位分度盘4与第一接线柱定位分度盘3的相对转动方向。请参见图1和图4，在螺丝钉振动盘2的外部设置有螺丝钉直线导轨8，螺丝钉直线导轨8的水平高度不大于螺丝钉振动盘2上端边沿的水平高度，并且，螺丝钉直线导轨8 的一端与螺丝钉振动盘2的上端边沿相连通，另一端与凹口对接。在螺丝钉直线导轨8的下方设置有一个螺丝钉直线平移器9，基于磁振原理，螺丝钉振动盘2内的螺丝钉被送上螺丝钉直线导轨8，螺丝钉直线平移器9控制置于螺丝钉直线导轨8上的螺丝钉从螺丝钉振动盘2的一端沿导轨运动到螺丝钉定位分度盘4的一端，并依次进入凹口内。同样的，螺丝钉振动盘2的送料与停料受控于可编程控制器。第一电动螺丝刀51、第二电动螺丝刀52沿第一凹槽34的旋转轨道设置。第一凹槽34与凹口具有一个第一纵向重合位置，第一电动螺丝刀51位于第一纵向重合位置上方。 第二电动螺丝刀52与第一纵向重合位置之间的距离至少等于相邻两个第一凹槽34之间的距离，在本实施例中，第二电动螺丝刀52与第一电动螺丝刀51在第一凹槽34的旋转轨道上的距离为2个第一凹槽34的间距，即当第二电动螺丝刀52与第一电动螺丝刀51分别位于两个第一凹槽34的正上方时，这两个第一凹槽34之间还间隔有一个第一凹槽34。当然，第二电动螺丝刀2与第一纵向重合位置二者也可以相邻设置，S卩，设置在第二电动螺丝刀52下方的第一凹槽34与第一纵向重合位置处的第一凹槽34为相邻的第一凹槽。为了保证电动螺丝刀在上下移动过程中的稳定性和下落角度，本实施例还设置了两个其上开有通孔的螺丝刀定位件7 (如图5所示)，电动螺丝刀的刀头穿过通孔。如图6所示，在第一纵向重合位置的上方，设置有一个螺丝定位件50，用于向螺丝钉施加一定的压力，增加接线柱与螺丝钉在这一位置装配时的稳定性。如图1和5所示，第一凹槽34与第二凹槽M具有一个第二纵向重合位置，从第二接线柱定位分度盘5的转动方向上看，第四电动螺丝刀49设置在位于第二纵向重合位置后方的第二凹槽讨的上方，在本实施例中，位于第四电动螺丝刀49正下方的第二凹槽M 与位于第二纵向重合位置上的第二凹槽54为第二接线柱定位分度盘5上两个相邻的凹槽。
从第一接线柱定位分度盘3的转动方向上看，第三电动螺丝刀48设置在位于第二纵向重合位置后方的第一凹槽34的上方，在本实施例中，位于第三电动螺丝刀48正下方的第一凹槽34与位于第二纵向重合位置上的第一凹槽34之间还间隔有一个第一凹槽34。同样的，为了保证电动螺丝刀在上下移动过程中的稳定性和下落角度，本实施例还设置了两个其上开有通孔的第三螺丝刀定位件45和第四螺丝刀定位件44(如图2所示)，电动螺丝刀的刀头穿过通孔。如图1和5所示，接线柱螺丝自动装配机还包括设置在一个第一凹槽34上方的第一选料定位件37、设置在一个第二凹槽M上方的第三选料定位件39、设置在位于第二纵向重合位置上的第一凹槽34上方的第二选料定位件38。具体的，从第一接线柱定位分度盘3的转动方向上看，第一选料定位件37位于第一纵向重合位置后方、并位于第二纵向重合位置前方。在本实施例中，位于第一选料定位件 37下方的第一凹槽34与第二电动螺丝刀52、第二纵向重合位置均相邻。 从第二接线柱定位分度盘5的转动方向上看，第三选料定位件39位于第四电动螺丝刀49的后方。在本实施例中，位于第三选料定位件39下方的第二凹槽M与位于第四电动螺丝刀49下方的第二凹槽M相邻。选料定位件由一根支柱和一个具有弹性的圆弧状阻挡件组成，三个选料定位件的阻挡件具有不同的阻挡高度，其作用是，根据设定高度筛选出装配后的接线柱中的成品、次品、废品，对于高度大于某一阻挡件的接线柱，阻挡件对其施以有压力，使其不会从接线柱定位分度盘的凹槽中掉落，而是随定位分度盘的旋转至分度盘转动方向上的下一个凹槽位置。在第二接线柱定位分度盘5下方设置有成品落料管19和第三废品落料管40，从第二接线柱定位分度盘5的转动方向上看，成品落料管19位于第三废品落料管40的后方，而第三废品落料管40与其上方设置有第三选料定位件39的第二凹槽M连通。在第一接线柱定位分度盘3下方设置有第一废品落料管21和第二废品落料管36， 第一废品落料管21与其上方设置有第一选料定位件37的第一凹槽34连通，而从第一接线柱定位分度盘3的转动方向上看，第二废品落料管36位于第二纵向重合位置的后方。选料定位件与落料管配合，共同完成接线柱的选料工作，具体过程如下，当第一凹槽34内的接线柱与螺丝顺时针的转动到第二螺丝刀52的下方位置时， 第二螺丝刀52对螺丝与接线柱进行拧和，为了筛选出在此步骤中无法达到拧和深度的接线柱与螺丝组合件，设定第二选料定位件38的高度高于合格的拧和高度、第一选料定位件 37的高度低于合格的拧和高度，这样，第一选料定位件37无法对低于合格的拧和高度的组合件施加压力，低于合格的拧和高度(如螺丝没有拧入接线柱，或拧入过深)的组合件经由第一选料定位件37处的第一凹槽34、从第一废品落料管21掉落，高于合格的拧和高度的组合件在通过第二选料定位件38时，受到第二选料定位件38的压力作用，而无法从第二纵向重合位置掉落至第二凹槽M内，即，只有拧和高度符合设定高度的接线柱与螺丝组合件才能成功的掉落至第二凹槽讨；随后，无法从第一选料定位件37、第二选料定位件38所对应的第一凹槽34处掉落的接线柱与螺丝组合件转动到第三电动螺丝刀48的下方，第三电动螺丝刀48对其进行分解，分离的接线柱与螺丝通过第二废品落料管36掉落，在位于第三电动螺丝刀48下方的凹槽下方位置，设有一接线柱顶杆，当接线柱到达第三电动螺丝刀48的下方位置时，接线柱顶杆在顶杠驱动凸轮的作用下，将接线柱顶高到设定高度，同时，还设置有一个高度定位件，用于对第三电动螺丝刀48的退螺丝动作进行限位；(需要说明的是，上述接线柱顶杆、 高度定位件、顶杆驱动凸轮在图中未示出，但图5和7中对于设置在第四电动螺丝刀49下方的上述部件给出了图示，可以作为一种参考)与此同时的，落入第二凹槽M的接线柱与螺丝组合件转动至第四电动螺丝刀49 的下方，在顶杆驱动凸轮53的作用下，推动接线柱顶杆43 (请参见图幻向上运动，使接线柱与螺丝组合件上升到一个设定高度，第四电动螺丝刀49在调整到合适位置后对组合件进行退螺丝操作，并且，设置一个位于第四电动螺丝刀49下方、第二凹槽M上方的高度定位件56(请参见图7)，用于对电动螺丝刀49的退螺丝动作进行限位；在上一步操作中，如果螺丝没有退到一定高度，则接线柱与螺丝组合件的高度则会低于预设的拧和高度，第三选料定位件39无法阻挡这部分不符合设定高度的组合件，使其从第三废品落料管40落料；最终，符合设定拧和高度的组合件转动至成品落料管19上方，经由第二凹槽M从成品落料管19完成落料。 如图2、3所示，主传动电机31通过电机同步轮沈、主传动同步皮带M、设置在主心轴20端部的主心轴同步轮23 (主心轴20通过带脚轴承16固定)、螺丝钉间歇分割器同步皮带30、螺丝钉间歇分割器同步轮四带动螺丝钉间歇分割器22动作，螺丝钉间歇分割器 22与螺丝钉定位分度盘4连接。主传动电机31通过电机同步轮沈、主传动同步皮带对、主心轴同步轮23、第一接线柱间歇分割器同步皮带15、第一接线柱间歇分割器同步轮14带动第一接线柱间歇分割器13动作。第一接线柱间歇分割器13与第一接线柱定位分度盘3连接。主传动电机31通过电机同步轮沈、主传动同步皮带对、主心轴同步轮23、第二接线柱间歇分割器同步皮带41、第二接线柱间歇分割器同步轮42带动第二接线柱间歇分割器47动作。第二接线柱间歇分割器47与第二接线柱定位分度盘5连接。第一接线柱定位分度盘3、第二接线柱定位分度盘5和螺丝钉定位分度盘4在主传动电机31的带动下实现了转动运动和停止间歇。主传动同步皮带M保证了第一、第二接线柱定位分度盘3和5、螺丝钉定位分度盘4的转动同步性，基于间歇分割器原理，第一接线柱定位分度盘3的方形第一凹槽34与螺丝钉定位分度盘4的半圆形凹口在纵向重合位置处形成第一纵向同位，在这个位置上， 螺丝钉插入接线柱，与此同时，安装在龙门架横梁17上的第一电动螺丝刀51、第二电动螺丝刀52向下移动，第一电动螺丝刀51用于定位，将二者潜拧一点；接着，第一凹槽34内的带有螺丝钉的接线柱脱离斜开口的凹口，移动到第二电动螺丝刀52的下方，第二电动螺丝刀52将二者加深到设定的深度。完成自动装配和第一次选料后，不合格的拧和件移动到第三电动螺丝刀48处进行分解，合格的拧和件在第一凹槽34与第二凹槽M形成第二纵向同位时进入第二凹槽M，经由第四电动螺丝刀49的退料操作和后续的废料筛选后，落入成品落料管。接线柱送料管32、螺丝钉直线导轨8、第一、第二接线柱定位分度盘3、5、螺丝钉定位分度盘4上分别设置有接近开关。接近开关与设置在电源配电箱18中的可编程控制器连接，举例来说，当接线柱进料系统无料或有料时，自动启动或停止接线柱振动盘1，卡料时电源配电箱18面板上指示灯亮起并报警，若不及时处理，机器自动停止，等故障排除后，按复位键后，重新启动。螺丝钉直线导轨8的进料控制与上例类似。第一、第二接线柱定位分度盘3、5还带有扭力保护，当接线柱定位分度盘卡料时， 电源配电箱面板上指示灯亮起并报警，同时机器停止，等故障排除后，按复位键后，重新启动。螺丝钉定位分度盘4的控制与接线柱定位分度盘类似。应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改、等同替换等，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
权利要求
1.一种具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，包括接线柱振动盘(1)、第一接线柱定位分度盘(3)、螺丝钉振动盘O)、螺丝钉定位分度盘G)、第一电动螺丝刀(51)，所述的第一接线柱定位分度盘(3)的边沿处环绕其转动轴心地开有多个第一凹槽(34)，所述的接线柱振动盘(1)送出的接线柱依次落入所述的第一凹槽(34)内，所述的螺丝钉定位分度盘(4)的侧边开有多个凹口(33)，所述的螺丝钉振动盘( 送出的螺丝钉依次进入所述的凹口，所述的第一凹槽(34)与所述的凹口具有一个第一纵向重合位置，所述的第一电动螺丝刀(51)位于所述的第一纵向重合位置上方，其特征在于它还包括第二接线柱定位分度盘(5)、第四电动螺丝刀(49)，所述的第二接线柱定位分度盘(5)的边沿处环绕其转动轴心地开有多个第二凹槽(M)，所述的第一凹槽(34)与所述的第二凹槽(54)具有一个第二纵向重合位置，从所述的第二接线柱定位分度盘(5)的转动方向上看，所述的第四电动螺丝刀 (49)设置在位于所述的第二纵向重合位置后方的第二凹槽(54)的上方。
2.根据权利要求1所述的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括设置在一个第一凹槽(34)上方的第一选料定位件(37)、设置在一个第二凹槽(54)上方的第三选料定位件(39)、设置在位于所述的第二纵向重合位置上的第一凹槽(34)上方的第二选料定位件(38)，从所述的第一接线柱定位分度盘(3)的转动方向上看，所述的第一选料定位件(37)位于所述的第一纵向重合位置后方、并位于所述的第二纵向重合位置前方，从所述的第二接线柱定位分度盘(5)的转动方向上看，所述的第三选料定位件(39) 位于所述的第四电动螺丝刀G9)的后方。
3.根据权利要求2所述的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括第三电动螺丝刀(48)，从所述的第一接线柱定位分度盘(3)的转动方向上看，所述的第三电动螺丝刀G8)设置在位于所述的第二纵向重合位置后方的第一凹槽(34)的上方。
4.根据权利要求3所述的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括设置在一个第一凹槽(34)上方的第二电动螺丝刀(48)，从所述的第一接线柱定位分度盘(3)的转动方向上看，所述的第二电动螺丝刀G8)位于所述的第一纵向重合位置后方、并位于所述的第一选料定位件(37)前方。
5.根据权利要求1 4中任意一条所述的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括设置在所述的第二接线柱定位分度盘( 下方的成品落料管(19)和第三废品落料管(40)、设置在所述的第一接线柱定位分度盘C3)下方的第一废品落料管 (21)和第二废品落料管(36)，所述的第三废品落料管00)与其上方设置有第三选料定位件(39)的第二凹槽(54)连通，所述的第一废品落料管与其上方设置有第一选料定位件(37)的第一凹槽(34)连通，从所述的第一接线柱定位分度盘C3)的转动方向上看，所述的第二废品落料管(36)位于所述的第二纵向重合位置的后方，从所述的第二接线柱定位分度盘(5)的转动方向上看，所述的成品落料管(19)位于所述的第三废品落料管GO)的后方。
6.根据权利要求1 4中任意一条所述的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于所述的凹口由上下衔接的上凹口(33)和下凹口(35)组成，所述的上凹口(33) 和下凹口(3 在衔接处形成一个凸台。
7.根据权利要求6所述的具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括一个设置在所述的第一纵向重合位置上方的螺丝定位件(50)。
8.根据权利要求6中任意一条所述的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于所述的凹口的开口方向与指向所述的螺丝钉定位分度盘(4)转动方向的切线形成大于90度的钝角。
9.根据权利要求1 4中任意一条所述的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括受控于可编程控制器的主传动电机(31)、受控于所述的主传动电机(31)进行转动运动和间歇停止的第一接线柱间歇分割器(13)、第二接线柱间歇分割器(47)、螺丝钉间歇分割器(22)，所述的第一接线柱间歇分割器(13)、第二接线柱间歇分割器07)分别与所述的第一接线柱定位分度盘(3)、第二接线柱定位分度盘( 连接，所述的螺丝钉间歇分割器 (22)与所述的螺丝钉定位分度盘(4)连接。
10.根据权利要求1 4所述的接线柱螺丝自动装配机，其特征在于它还包括位于所述的第二凹槽(54)下方的接线柱顶杠和驱动所述的接线柱顶杠上下运动的顶杆驱动凸轮(53)，所述的第二凹槽(54)位于所述的第四电动螺丝刀G9)下方；它还包括一个位于所述的第四电动螺丝刀G9)下方、所述的第二凹槽(54)上方的高度定位件(56)。
全文摘要
本发明涉及具有退料功能的接线柱螺丝自动装配机，包括接线柱振动盘、第一接线柱定位分度盘、螺丝钉振动盘、螺丝钉定位分度盘、第一电动螺丝刀、第二接线柱定位分度盘、第四电动螺丝刀，第一接线柱定位分度盘的边沿开有多个第一凹槽，接线柱振动盘送出的接线柱依次落入第一凹槽内，螺丝钉定位分度盘的侧边开有多个凹口，螺丝钉振动盘送出的螺丝钉依次进入凹口，第一凹槽与凹口具有一个第一纵向重合位置，第一电动螺丝刀位于第一纵向重合位置上方，第二接线柱定位分度盘的边沿开有多个第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽具有一个第二纵向重合位置，第四电动螺丝刀设置在位于第二纵向重合位置后方的第二凹槽的上方。具有安全度高、生产效率高、品质稳定的优点，同时具有退料功能。
文档编号B23P19/06GK102303238SQ201110221159
公开日2012年1月4日 申请日期2011年8月2日 优先权日2011年8月2日
发明者徐圣宇 申请人:徐圣宇