专利名称：轨道车辆车顶弯梁模块化拉弯胎具的制作方法
技术领域：
本发明涉及ー种用于轨道车辆车顶弯梁拉弯成形的模块化拉弯胎具，属于金属弯曲成形领域。
背景技术：
轨道交通是我国最为重要的交通运输方式之一。与传统交通方式相比，轨道交通具有环境保护、能源消耗及运输效率等方面的巨大优势，市场巨大，需求旺盛。车体是轨道车辆的重要承载大部件，在轨道车辆制造过程中，车顶弯梁等很多车体零件要采用拉弯成形エ艺，由型材在拉弯胎具上拉弯而成。车顶弯梁结构对称，一般由3段圆弧构成，中间一段大圆弧，两边对称有两段小圆弧，这种构件的拉弯成形使用的是传统的整体式拉弯胎具，在整块钢板上加工出型面，这种胎具在使用中主要存在以下问题1、胎具的型面尺寸是固定的，不能调整，因此每ー种拉弯件都需要使用ー套拉弯胎具，而轨道车辆的拉弯件种类很多，截面和几何尺寸不同，就需要投入数量很多的拉弯胎具，耗费大量的胎具材料，增加胎具的制造成本和整车的生产成本；2、胎具的重量大，安装不便，成形不同的拉弯件时，胎具的更换很麻烦，耗时长，影响生产；3、胎具型面尺寸不能调整，需要反复多次的修模、试模，试验料浪费多，调试周期长，延误生产。为了解决上述整体式拉弯胎具所存在的一系列问题，我们发明了一种模块化拉弯胎具。这种胎具由基座模块、胎具型面模块组成，使用时基座模块不变，不同的拉弯胎具只需要更换相应的型面模块即可，从而节省大量的胎具材料，同时安装方便，減少换胎时间，提高工作效率；另外通过调节型面模块的间距可改变胎具型面尺寸，适合截面形状相似、轮廓尺寸相近的多种拉弯件的成形，减少胎具数量，降低生产成本。在试模时，通过微调型面模块间距修正型面的整体尺寸，就能提高拉弯件的轮廓精度，不需要用数控加工、堆焊等方式来修模。
发明内容
本发明涉及一种轨道车辆车顶弯梁模块化拉弯胎具，目的在于解决传统拉弯胎具重量大、操作笨拙、生产成本高等缺陷，同时更加有效地控制了拉弯过程中型材容易发生翘曲变形、截面尺寸差等问题。本发明的上述目的是这样实现的，现结合
如下本发明是ー种新型的组合结构分体式模块化车顶弯梁拉弯胎具，主要由4部分组成基座模块(I)，胎具左模面(2)、胎具右模面(4)、定位螺栓(5)以及限位铁块(3)，以基座模块为基体，设计为统ー规范，其它胎具型面可共用此基体。首先，将基座模块固定安装在拉弯工作台上，左、右模面的下端与基座模块配合安装，使之适合エ装卡位，再通过螺栓定位；其次，根据实际操作需要，在左、右两模面之间安装限位铁块(尺寸依实际情况而定)，保证拉弯过程中模面不会发生松动或左右移动。左、右模面下端与基座模块之间配合安装，可以使左、右模面进行移动、调整时能够沿着型面变化。左、右模面的移动是通过控制模面的定位螺栓(5)实现的，螺栓孔加工成左右方向的长槽，当螺栓旋松后，两模面可以沿着槽的方向移动，调整模面的位置，在模面中间安装限位铁块(3)拧紧螺栓，将其固定。与传统的拉弯成形エ艺相比较，本发明具有诸多优点。在胎具的制造过程中，由于同一个基座可搭配多个胎面使用，使得胎具体积减小、 重量减轻，降低制造成本，节省材料，进而降低了车顶弯梁构件的生产成本；加工不同型材吋，不必更换整个拉弯胎，只要更换两个相对较小的胎具模面即可，减轻劳动强度。本发明解决了一件一胎成本高、更换胎具劳动强度大等问题，提高了工作效率，降低了生产成本。通过改变左、右模面之间的距离，调节型材在不同位置所需要的型面高度，有效控制车顶弯梁构件在拉弯过程中出现的翘曲变形、截面畸变等缺陷，消除了用传统拉弯胎具成形时因拉弯件质量精度差而必须的调修エ序，从而大幅缩短了生产周期，减轻劳动强度。
图I模块化拉弯胎具示意2基座模块与模面装配剖面中I、基座2、左模面3、限位铁块4、右模面5、定位螺栓
具体实施例方式下面结合附图所示实例进一步说明本发明的内容及其具体实施方式
。根据车顶弯梁构件的轮廓和截面尺寸数据，设计一体式拉弯胎模面的尺寸。预留一定加工余量后切割下料，制成胎具毛胚，毛胚经粗加工后，数控加工成胎具模面，然后将一体式模面切割成対称的两个模面，即分体式模块化拉弯胎具的模面，可加工多种不同尺寸、截面的模面，但模面下端按照与基座模块配合的尺寸设计成统ー规范。基座模块则设计为统ー规格，同一基座可承载多种不同模面，再由螺栓将其固定在工作台上，限位铁块根据实际操作中需要的移动距离专门制作。安装时先将基座模块(I)使用螺栓固定在工作台上，然后将左(2)、右模面(4)与基座模块配合，用定位螺栓(5)将其固定在合适エ位。拉弯时根据型材的翘曲、畸变程度，旋开固定左、右模面的螺栓，将左、右模面分别移动合适的距离，并在两模面之间加装相应尺寸的限位铁块(3)，然后拧紧螺栓，继续进行拉弯。进行不同尺寸型材拉弯时，基座模块固定不动，将左、右模面的定位螺栓旋开，更换为其他构件的胎具模面，再将该模面固定在合适エ位，即可进行新的拉弯操作。本发明中，创新性地开发出ー种分体式模块化轨道车辆车顶弯梁拉弯胎具，有效控制了轨道车辆车顶弯梁类构件拉弯成形中出现的翘曲变形、轮廓精度差等缺陷，消除了用传统一体式拉弯胎具无法解决的缺陷问题，大幅提高了此类构件的成形精度；同时模块化胎具也降低了生产成本，节省了材料，減少了换胎的时间，提高了生产效率，缩短了生产周期。这种结构也可以推广应用到其他构件的拉弯胎具生产中，具有十分重要的现实意义和使用价值。
权利要求
1.一种轨道车辆车顶弯梁模块化拉弯胎具，主要由4部分组成基座模块(I)，胎具左模面⑵、胎具右模面⑷、定位螺栓(5)以及限位铁块(3)，以基座模块为基体，其它胎具型面可共用此基体，其特征在干基座模块固定在工作台上，左、右型面下端与基座模块配合安装，通过螺栓定位，两型面中间安装限位铁块。
2.根据权利要求I中所述的轨道车辆车顶弯梁模块化拉弯胎具，其特征在于基座模块设计为统ー规格，同一基座可承载多种不同模面，拉弯不同尺寸的构件时，只须更换模面。
3.根据权利要求I或2中所述的轨道车辆车顶弯梁模块化拉弯胎具，其特征在于左、右模面可以平行移动，调节两模面的间距，通过限位铁块和螺栓实现准确定位，螺栓孔加工成左右方向的长槽，限位铁块依据型面在实际操作中需要的移动距离专门制作。
全文摘要
本发明是一种轨道车辆车顶弯梁模块化拉弯胎具，属于金属弯曲成形领域。本发明主要由基座模块、胎具左模面、胎具右模面、定位螺栓和限位铁块组成。基座模块设计成统一规格，固定在工作台上，左、右模面下端与基座模块水平配合安装，根据实际操作中控制成形精度的需要，微调左、右两模面之间的距离，螺栓旋松后，将模面移动到合适位置，在两模面之间加装合适尺寸的限位铁块进行定位；成形结束后，将胎具模面换成另一个零件拉弯成形的胎具模面，再进行拉弯操作。本发明解决了一件一胎成本高、更换胎具劳动强度大等问题，提高了工作效率，降低了生产成本，同时有效地解决了车顶弯梁构件的翘曲畸变、轮廓尺寸差等缺陷，具有十分重要的现实使用价值。
文档编号B21D7/04GK102641925SQ20121013713
公开日2012年8月22日 申请日期2012年5月7日 优先权日2012年5月7日
发明者刘杨, 马东升, 马丽 申请人:吉林省瑞恒机械有限公司