专利名称：一种双孔刀口模的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种拉拔模具，特别涉及一种模具上设有两个模孔的双孔刀口模。
背景技术：
刀口模是实现棒材拉拔的主要工具，广泛用于铜棒等的生产。刀口模的结构直接影响产品的表面质量和模具使用寿命。因此，刀口模模孔形状，模具外形结构设计等对棒材拉拔质量和成本具有重要影响。现有的刀口模，如中国专利局2009年12月23日公告的CN2013664 46Y专利，名称为多边形钢丝拉拔模具，一般只具有单个模孔，生产效率较低。
发明内容本实用新型的目的在于解决现有的刀口模一般只具有单个模孔、加工效率较低的问题，提供一种一个模具上具备两个模孔的刀口模。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种双孔刀口模，包括模具本体，模具本体中部开设有两个模孔，两个模孔在模具中心点两侧对称设置。在考虑模具本体强度的前提下，在模具中心点两侧对称设置两个模孔，两个模孔同时工作时，模具本体受力均衡，延长模具使用寿命。具有两个模孔的模具与单孔的模具相比，生产效率能提高50%以上。作为优选，所述两个模孔结构相同。不同截面的棒材，拉拔时对模具的作用力不同，两个模孔设计相同结构，生产时使模具受力均衡。作为优选，所述两个模孔均为圆孔，模孔从进料口向出料口孔径均匀减小形成锥度。适合圆形棒材的加工生产，圆形棒材加工对模具作用力相对较小且均衡，适合双模孔设计。作为优选，所述模具本体靠进料口的侧面设有圆台型凸起，模孔位于圆台型凸起的中心。圆台型凸起的侧面为倾斜的锥面，拉拔过程中产生的金属屑可以从锥面自然散落，避免堆积。作为优选，所述模具本体靠近出料口的侧面边缘设有凸边。使模具出料口侧面的中部相对边缘内凹，在工作过程中模具受力大，且模具震动强烈，中部内凹设计起到缓冲作用，模具更加牢固耐用。本实用新型模具上设置两个模孔，在满足模具强度前提下能提高50%生产效率；两模孔对称设置且结构相同，模具受力均衡；进料口侧面采用圆台面，金属屑自然散落；出料口侧面中部采用内凹设计，起到缓冲作用，增加了模具耐用性。
图I是本实用新型的剖视结构示意图。[0012]图2是本实用新型图I的右侧视图。图中1、模具本体，2、模孔，21、进料口，22、出料口，3、锥面，4、凸边。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体说明。实施例一种双孔刀口模，如图I、图2所示。本装置包括一个圆饼装的模具本体1，模具本体I的中部开设有两个贯通模具本体两侧面的模孔2，两个模孔2在模具本体I中心点两侧对称设置，两模孔2结构相同，均为圆孔。模孔从进料口 21端向出料口 22端孔径均匀减小形成锥度。进料口侧的模具本体I表面中部有圆台型凸起，两模孔2位于圆台型凸起的中部， 圆台型凸起的侧面为倾斜的锥面，有利于金属屑自然散落。出料口侧的模具本体I边缘形成环形的凸边4，使模具本体I出料口侧中心形成内凹，在工作过程中模具受力大，且模具震动强烈，中部内凹设计起到缓冲作用，模具更加牢固耐用。本实用新型采用双模孔设置，在满足模具强度的前提下，与单孔模具相比生产效率能提高50%以上。
权利要求1.一种双孔刀口模，包括模具本体，其特征在于模具本体中部开设有两个模孔，两个模孔在模具中心点两侧对称设置。
2.根据权利要求I所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述两个模孔结构相同。
3.根据权利要求I或2所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述两个模孔均为圆孔，模孔从进料口向出料口孔径均匀减小形成锥度。
4.根据权利要求I或2所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述模孔两端分别为进料口和出料口，所述模具本体靠进料口的侧面设有圆台型凸起，模孔位于圆台型凸起的中心。
5.根据权利要求3所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述模孔两端分别为进料口和出料口，所述模具本体靠进料口的侧面设有圆台型凸起，模孔位于圆台型凸起的中心。
6.根据权利要求I或2所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述模孔两端分别为进料口和出料口，所述模具本体靠近出料口的侧面边缘设有凸边。
7.根据权利要求4所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述模具本体靠近出料口的侧面边缘设有凸边。
8.根据权利要求5所述的一种双孔刀口模，其特征在于所述模具本体靠近出料口的侧面边缘设有凸边。
专利摘要本实用新型涉及一种拉拔模具，特别涉及一种模具上设有两个模孔的双孔刀口模，解决了现有的单孔刀口模加工效率较低的问题。本装置包括模具本体，其特征在于模具本体中部开设有两个模孔，两个模孔在模具中心点两侧对称设置。本实用新型模具上设置两个模孔，在满足模具强度前提下能提高50%生产效率；两模孔对称设置且结构相同，模具受力均衡；进料口侧面采用圆台面，金属屑自然散落；出料口侧面中部采用内凹设计，起到缓冲作用，增加了模具耐用性。
文档编号B21C3/02GK202655366SQ20122021041
公开日2013年1月9日 申请日期2012年5月11日 优先权日2012年5月11日
发明者王坤, 李传文, 赵有军 申请人:新兴铸管(浙江)铜业有限公司