专利名称：一种抱圆扣缝装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于将金属薄板边缘咬口装置，具体的讲是一种抱圆扣缝装置。
背景技术：
现在薄板圆筒加工时，普遍采用滚圆、折边、咬口，或抱圆、焊接生产工艺。前者生产工艺繁琐，劳动强度大，生产效率低；后者焊接能耗增加，焊缝需再进行处理。
实用新型内容本实用新型要解决现有薄板圆筒加工采用先滚圆后折边，最后进行咬口生产的工艺繁琐，劳动强度大，生产效率低的技术问题，提供一种结构简单，节省能源，对边缘折弯后的平板材直接进行抱圆和咬缝的抱圆扣缝装置。为了解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是一种抱圆扣缝装置，包括机座，安装在机座上的内模顶部有轴向凹槽；左抱爪和右抱爪位于内模左右两侧，其内面与内模侧面配合，抱爪驱动动力驱动左抱爪和右抱爪抱紧内模或张开；边缘折弯后待加工板材位于内模与左抱爪和右抱爪之间；内模的上方有扣缝模动力驱动的扣缝模，扣缝模与内模配合。抱爪驱动动力驱动左抱爪和右抱爪张开，边缘折弯后待加工板材被定位的送入内模与左抱爪和右抱爪之间。抱爪驱动动力驱动左抱爪和右抱爪抱向内模，使边缘折弯后待加工板材紧贴在内模的外表面上，被卷抱成圆筒形，折弯处搭接重叠在内模顶部轴向凹槽处，扣缝模动力驱动扣缝模压向搭接重叠的折弯处，扣缝模与内模配合使咬口扣缝，扣缝在内模顶部轴向凹槽里。左抱爪和右抱爪张开，抱圆扣缝后的筒状成品脱离内模。本实用新型结构简单，使边缘折弯后的平板材直接进行抱圆和扣缝，板材磨损轻微，减少了加工工序，工艺简单，生产效率得到提高，减轻了操作人员的劳动强度。本实用新型所说的抱圆扣缝不局限于加工横截面是圆形圆筒，还包括横截面是椭圆的圆筒，甚至横截面是平滑曲线的圆筒。内模是悬臂式，其前端固定机座上，后端悬空。便于装料和取出成品。内模的后端可以少高于前端，以抵御抱圆、扣缝时向下压力造成的内模弯曲。左抱爪和右抱爪的下端铰接在机座上，抱爪驱动动力的抱爪气缸或抱爪油缸的缸体铰接在机座上，抱爪气缸或抱爪油缸的活塞杆与左抱爪和右抱爪铰接。连接左抱爪的抱爪气缸或抱爪油缸驱动左抱爪，连接右抱爪的抱爪气缸或抱爪油缸驱动右抱爪抱紧内模或张开。装置的结构紧凑、简单，左抱爪和右抱爪动作迅速。现有技术中有诸多能够使左抱爪和右抱爪抱紧内模或张开的结构形式，例如抱爪驱动动力的气缸、油缸或电机驱动左抱爪和右抱爪在内模的两侧平行移动等等结构形式。内模左右两侧至少各有两个左抱爪和右抱爪；内模左右两侧的左抱爪和右抱爪，以过内模轴线的垂直平面对称的相对排布；内模前部和后部左右两侧各有左抱爪和右抱爪。内模一侧各有两个或多个左抱爪和右抱爪，合抱力量大，适于加工高度较大的圆筒。内模前后部位处的左抱爪和右抱爪抱紧待加工板材的前后两边，使待加工板材更牢稳。内模前部和后部左右两侧的左抱爪和右抱爪上各有左抱爪定位块和右抱爪定位块。左抱爪定位块和右抱爪定位块将待加工板材前后定位，确保加工精度。内模左右两侧的机座上有定位止挡。定位止挡将待加工板材左右定位，确保加工精度。机座上固定安装内模支撑气缸或内模支撑油缸，内模支撑 气缸或内模支撑油缸的活塞杆连接内模支撑臂，内模支撑臂与内模配合。扣缝模压向搭接重叠的折弯处，扣缝模与内模配合咬口时，内模支撑臂支撑住内模，减少内模弯曲变形。机座上设有压紧机构，压紧机构的油缸或气缸缸体连接机座，活塞杆连接压紧块，活塞杆在过内模轴线的垂直平面上，垂直于内模轴线。待加工板材被定位送入后，以及左抱爪和右抱爪抱紧内模的过程中，压紧块将待加工板材压紧在内模上，防止待加工板材移动而影响加工精度。内模内设有涨紧机构，涨紧机构的油缸或气缸缸体连接在内模的内腔，活塞杆连接涨紧块，活塞杆在过内模轴线的垂直平面上，垂直于内模轴线。扣缝模压向搭接重叠的折弯处，扣缝模与内模配合使折弯咬口时，涨紧块将待加工板材向下涨出，使搭接重叠的折弯扣紧。本实用新型的优点是左抱爪和右抱爪将待加工板材抱紧在内模上，卷抱成圆筒形，扣缝模与内模配合使折弯咬口。本实用新型结构简单，减少了加工工序，使边缘折弯后的平板材直接进行抱圆和扣缝，板材磨损轻微，减少了加工工序，工艺简单，生产效率得到提高，减轻了操作人员的劳动强度。
图I是本实用新型一个实施例的立体图；图2是图I实施例中一侧抱爪抱紧待加工板材的示意图；图3是图I实施例中两侧抱爪抱紧待加工板材的示意图；图4是图I实施例中扣缝模与内模配合扣缝的示意图；图5是图I实施例中扣缝完成后的示意图。
具体实施方式
结合附图说明。图示实施例是一种储水式电热水器外壳抱圆扣缝装置，其扣缝模动力是压机，中间横梁气缸I的缸体固定在上横梁2上，活塞杆带动中间横梁3上下往复运动，扣缝模11固定在中间横梁3的下面。悬臂式内模9的左端，即前端，通过内模框架10固定在机座上，内模9的右端，即后端,悬空。内模9的右端下方的机座上固定安装内模支撑气缸,气缸的活塞杆连接内模支撑臂,待加工板材14被定位送入,装扣缝模11与内模9配合咬口时，内模支撑臂升起支撑内模9的后端，图中没有画出内模支撑气缸和内模支撑臂。图I中位于内模9左侧的左抱爪8共有四组。每组有两个抱爪，抱爪固定安装在抱爪安装板上，抱爪安装板铰接在机座上。本实施例的抱爪驱动动力是抱爪气缸6，缸体铰接在机座上，活塞杆与抱爪安装板的外缘铰接。位于内模9右侧的右抱爪5、抱爪驱动动力与左侧的相同。内模9左右两侧的左抱爪8和右抱爪5相对排布，以过内模轴线的垂直平面对称。左抱爪8和右抱爪5与内模9的接触面相贴合。内模前端的两侧有一个左抱爪8和一个右抱爪5,内模后端的两侧也有一个左抱爪8和一个右抱爪5,位于内模9前后端两侧的左抱爪8和右抱爪5抱紧待加工板材14的前后两边。本实施例的边缘折弯后待加工板材14送入内模9与左抱爪8和右抱爪5之间时，向下折弯45°的一侧位于内模9的左侧。工作时，左抱爪8先将左侧的待加工板材14卷到内模9上，然后右抱爪5再将右侧的待加工板材14卷到内模9上，这样，折弯搭接重叠在一起，参见图2和图3。位于内模9前后端两侧的左抱爪8和右抱爪5上各有左抱爪定位块7和右抱爪定位块4，左抱爪定位块7和右抱爪定位块4将待加工板材14前后定位；位于内模9的左右两侧的机座上有定位止挡,定位止挡将待加工板材14左右定位，图中没有画出定位止挡。内模9的顶部有平行于其轴线的凹槽，折弯搭接重叠在内模顶部轴向凹槽处，扣缝模11压向搭接重叠的折弯处，扣缝模11与内模9配合咬口扣缝，扣缝在内模顶部轴向凹槽里，参见图4和图5。本 实施例压紧机构压紧气缸16的缸体连接在机座上，向上的活塞杆端头连接压紧块15，活塞杆在过内模轴线的垂直平面上，垂直于内模轴线，待加工板材14被定位送入后，左抱爪8和右抱爪5抱紧内模9的过程中，压紧块15将待加工板材14压紧在内模9上，防止待加工板材14移动而影响加工精度。本实施例涨紧机构涨紧气缸12的缸体安装在内模9的内腔，向下的活塞杆端头连接涨紧块13，活塞杆在过内模轴线的垂直平面上，垂直于内模轴线，扣缝模11压向搭接重叠的折弯处，扣缝模11与内模9配合使折弯咬口时，涨紧块13将待加工板材向下涨出，使搭接重叠的折弯扣紧。图5所示扣缝完成，左抱爪8和右抱爪5张开，涨紧块13和压紧块15缩回，扣缝模11升起。
权利要求1.ー种抱圆扣缝装置，包括机座，其特征在于安装在机座上的内模顶部有轴向凹槽；左抱爪(8)和右抱爪(5)位于内模左右两侧，其内面与内模侧面配合，抱爪驱动动力驱动左抱爪(8)和右抱爪(5)抱紧内模(9)或张开；边缘折弯后待加工板材(14)位于内模(9)与左抱爪(8 )和右抱爪(5 )之间；内模(9 )的上方有扣缝模动カ驱动的扣缝模(11)，扣缝模(11)与内模(9)配合。
2.根据权利要求I所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于内模(9)是悬臂式，其前端固定机座上，后端悬空。
3.根据权利要求I所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于左抱爪(8)和右抱爪(5)的下端铰接在机座上，抱爪驱动动力的抱爪气缸(6)或抱爪油缸的缸体铰接在机座上，抱爪气缸(6)或抱爪油缸的活塞杆与左抱爪(8)和右抱爪(5)铰接。
4.根据权利要求I所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于内模左右两侧至少各有两个左抱爪(8)和右抱爪(5);内模左右两侧的左抱爪(8)和右抱爪(5)，以过内模轴线的垂直平面对称的相对排布；内ネ旲如部和后部左右两侧各有左抱爪(8)和右抱爪(5)。
5.根据权利要求I或4所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于内模前部和后部左右两侧的左抱爪(8 )和右抱爪(5 )上各有左抱爪定位块(7 )和右抱爪定位块(4 )。
6.根据权利要求I所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于内模左右两侧的机座上有定位止挡。
7.根据权利要求I所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于机座上固定安装内模支撑气缸或内模支撑油缸，内模支撑气缸或内模支撑油缸的活塞杆连接内模支撑臂，内模支撑臂与内模(9)配合。
8.根据权利要求I所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于机座上设有压紧机构，压紧机构的油缸或气缸缸体连接机座，活塞杆连接压紧块(15)，活塞杆在过内模轴线的垂直平面上,垂直于内模轴线。
9.根据权利要求I或2所述的ー种抱圆扣缝装置，其特征在于内模(9)内设有涨紧机构，涨紧机构的油缸或气缸缸体连接在内模(9)的内腔，活塞杆连接涨紧块(13)，活塞杆在过内模轴线的垂直平面上，垂直于内模轴线。
专利摘要属于将金属薄板边缘咬口装置的一种抱圆扣缝装置，用于对生产圆筒的折弯后的平板材抱圆、咬缝加工。本实用新型顶部有轴向凹槽的内模水平安装在机座上，左抱爪和右抱爪位于内模左右两侧，其内面与内模侧面配合，抱爪驱动动力驱动左抱爪和右抱爪抱紧内模或张开，内模的上方有扣缝模动力驱动的扣缝模，扣缝模与内模配合，解决了现有薄板圆筒加工采用先滚圆后折边，最后进行咬口生产的工艺繁琐，劳动强度大，生产效率低的技术问题。
文档编号B21D39/02GK202606711SQ201220236749
公开日2012年12月19日 申请日期2012年5月24日 优先权日2012年5月24日
发明者王安基 申请人:青岛华东工程机械有限公司