专利名称：钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及锻压设备，涉及一种大型液压机集成制造技术领域，尤其涉及对钢管胀压车用桥壳等复杂零件进行多向压制数控成形液压机。
背景技术：
在现代制造工业中，随着汽车工业的快速发展，人们对汽车安全性、舒适性和环保性等方面提出了更高的要求，汽车工业正面临着严峻挑战。特别是由于燃料和原材料成本的上涨以及环保法规对尾气排放限制的日趋严格，使得汽车结构轻量化成为现代汽车先进制造技术发展的重要方向。用钢管胀压成形方法制造车用桥壳，不仅制件强度、刚度高，重量轻，而且材料利用率高，节能降耗，将填补我国汽车行业在制造桥壳新工艺领域的空白，符合国家节能减排和发展绿色环保经济的要求。目前，汽车上所用的桥壳仍然是以铸造和焊接两种为主，原因就是没有生产车用桥壳的大型多向成形液压设备。为满足汽车工业的发展需要，开发大型化、自动化和精密化的车用桥壳多向成形液压设备，将破解我国成型装备技术落后、工艺性差、自动化程度低的难题，并提升我国车用桥壳加工设备的世界地位，促进我国落后产能的技术创新和产业升级具有重要意义。
发明内容本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，解决了公知技术中车用桥壳成形的技术难题。本实用新型的目的是这样实现的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，包括机身，机身内连接竖向布置的执行机构，执行机构连接上滑块；所述机身内还连接下主油缸，下主油缸的上端中心处内嵌顶出油缸，顶出油缸的伸缩端连接下滑块，下滑块与上滑块相向设置；所述机身内还连接两台横向加载油缸，两个横向加载油缸的伸缩端分别连接侧向滑块，两个侧向滑块相向设置。桥壳在整形工艺中，水平方向两压头对桥壳端面进行封闭，然后内腔通高压油，上、下滑块按预先设定的匹配关系协调对向运动，左、右滑块保持同步工进，实现四向联动。本实用新型的优点是减少了机身的变形，刚性好，两滑块精度易调节，调整后精度不易跑偏；上下滑块能够保证预设的匹配关系进行运动，提高了压制成形精度；左右滑块运动平稳，导向性好，抗侧向偏载能力强，同步精度高；将顶出缸集成在下滑块连接的主油缸内，结构紧凑，安装方便；下滑块设有机械限位调节装置，可以确保下滑块初始位准确，重复定位精度。为了便于安装，机身采用分体式，机身包括上横梁、底座、左立柱和右立柱，上横梁和底座通过左立柱、右立柱、拉杆和螺母连接。为了便于拆卸，使上滑块的油缸密封效果更好，执行机构包括一台上液压加载油缸和两台回程油缸，上液压加载油缸和两个回程油缸分别与上横梁连接，所述上滑块与上液压加载油缸和两个回程油缸的下端分别连接。[0009]为了确保下滑块初始位置准确，底座的上方设置四个机械限位调节装置，每个机械限位调节装置分别包括调节螺套，每个调节螺套分别与底座连接，每个调节螺套内分别螺纹连接调节螺杆，每根调节螺杆的上端分别连接淬火板，每块淬火板分别设置在下滑块的下方。为了提高上下滑块与左右立柱的导向性，上滑块与左立柱、右立柱之间和下滑块与左立柱、右立柱之间分别设置四角八面导轨调节装置，四角八面导轨调节装置包括机身固定块、滑块调节斜楔块、滑块导轨块和机身导轨块，机身固定块和机身导轨块分别与机身连接，滑块调节斜楔块和滑块导轨块分别与滑块连接。为了提高左右滑块的导向性，每个侧向滑块分别连接两根导向柱，每根导向柱外分别套置导向套，各导向套分别与相应的左立柱、右立柱连接，每根导向柱上还连接导向键，导向键可防止油缸运行时转动。为了便于定位，上横梁与左立柱、右立柱之间分别设置上定位键，底座与左立柱、右立柱之间分别设置下定位键。
图1为本实用新型的一种结构示意图。图2为图1的侧视图。图3为图1中A-A剖视图。图4为图1中B-B剖视图。图5为图1中P处放 大图。图中，100机身101上横梁102左立柱103右立柱104底座105拉杆106螺母107上定位键108下定位键201上滑块202下滑块203上液压加载油缸204回程油缸205下主油缸206顶出油缸301侧向滑块302横向加载油缸303导向套304导向柱305导向键400四角八面导轨调节装置401机身固定块402滑块调节斜楔块403滑块导轨块404机身导轨块500机械限位调节装置501调节螺套502调节螺杆503淬火板。
具体实施方式
如图1、2所示，为钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，包括机身100，机身100包括上横梁101、底座104、左立柱102和右立柱103，上横梁101和底座104通过左立柱102、右立柱103、拉杆105和螺母106连接，上横梁101与左立柱102、右立柱103之间分别设置上定位键107，底座104与左立柱102、右立柱103之间分别设置下定位键108。上横梁101连接竖向布置的上液压加载油缸203，上液压加载油缸203的下端连接上滑块201，上滑块201的两侧分别连接回程油缸204，两个回程油缸204分别与上横梁101连接。底座104连接下主油缸205，下主油缸205的上端中心处内嵌顶出油缸206，顶出油缸206的伸缩端连接下滑块202，下滑块202与上滑块201相向设置。底座104的上方设置四个机械限位调节装置500，如图5所示，每个机械限位调节装置500分别包括调节螺套501，每个调节螺套501分别与底座104连接，每个调节螺套501内分别螺纹连接调节螺杆502，每根调节螺杆502的上端分别连接淬火板503，每块淬火板503分别设置在下滑块202的下方。上滑块201与左立柱102、右立柱103之间和下滑块202与左立柱102、右立柱103之间分别设置四角八面导轨调节装置400，如图4所示，四角八面导轨调节装置400包括机身固定块401、滑块调节斜楔块402、滑块导轨块403和机身导轨块404，机身固定块401和机身导轨块404分别与机身100连接，滑块调节斜楔块402和滑块导轨块403分别与相应的上滑块201、下滑块202连接。如图1、3所示，左立柱102和右立柱103上分别连接横向加载油缸302，两个横向加载油缸302的伸缩端分别连接侧向滑块301，两个侧向滑块301相向设置。每个侧向滑块301分别连接两根导向柱304，每根导向柱304外分别套置导向套303，各导向套303分别与相应的左立柱102、右立柱103连接，每根导向柱304上还连接导向键305。本发明的工作原理是将压制成形模具的上模块固定在与液压机上垂直滑块相连的上模座上，下模块固定在与液压机下滑块相连的下模座上，左右压头分别固定在液压机的左右滑块上，其内部分别 嵌入组合式密封装置。压制成形时，增压装置给管坯内腔通入高压乳化液进行胀形，同时左右滑块带动胀形模具的左右压头运动保证管坯的轴端密封可靠，上下模块之间按要求的运动匹配关系协调运动，保证管坯轴线位置基本保持不变。
权利要求1.钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于包括机身，机身内连接竖向布置的执行机构，执行机构连接上滑块；所述机身内还连接下主油缸，下主油缸的上端中心处内嵌顶出油缸，顶出油缸的伸缩端连接下滑块，下滑块与上滑块相向设置；所述机身内还连接两台横向加载油缸，两个横向加载油缸的伸缩端分别连接侧向滑块，两个侧向滑块相向设置。
2.根据权利要求1所述的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于所述机身包括上横梁、底座、左立柱和右立柱，上横梁和底座通过左立柱、右立柱、拉杆和螺母连接。
3.根据权利要求1或2所述的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于所述执行机构包括一台上液压加载油缸和两台回程油缸，上液压加载油缸和两个回程油缸分别与上横梁连接，所述上滑块与上液压加载油缸和两个回程油缸的下端分别连接。
4.根据权利要求1或2所述的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于所述底座的上方设置四个机械限位调节装置，每个机械限位调节装置分别包括调节螺套，每个调节螺套分别与底座连接，每个调节螺套内分别螺纹连接调节螺杆，每根调节螺杆的上端分别连接淬火板，每块淬火板分别设置在下滑块的下方。
5.根据权利要求1或2所述的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于所述上滑块与左立柱、右立柱之间和下滑块与左立柱、右立柱之间分别设置四角八面导轨调节装置，四角八面导轨调节装置包括机身固定块、滑块调节斜楔块、滑块导轨块和机身导轨块，机身固定块和机身导轨块分别与机身连接，滑块调节斜楔块和滑块导轨块分别与滑块连接。
6.根据权利要求1或2所述的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于所述每个侧向滑块分别连接两根导向柱，每根导向柱外分别套置导向套，各导向套分别与相应的左立柱、右立柱连接，每根导向柱上还连接导向键。
7.根据权利要求2所述的钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，其特征在于所述上横梁与左立柱、右立柱之间分别设置上定位键，底座与左立柱、右立柱之间分别设置下定位键。
专利摘要钢管胀压车用桥壳多向压制数控成形液压机，涉及锻压设备，包括机身，机身内连接竖向布置的执行机构，执行机构连接上滑块；所述机身内还连接下主油缸，下主油缸的上端中心处内嵌顶出油缸，顶出油缸的伸缩端连接下滑块，下滑块与上滑块相向设置；所述机身内还连接两台横向加载油缸，两个横向加载油缸的伸缩端分别连接侧向滑块，两个侧向滑块相向设置。本实用新型的优点是减少了机身的变形，刚性好，两滑块精度易调节，调整后精度不易跑偏；上下滑块能够保证预设的匹配关系进行运动，提高了压制成形精度；左右滑块运动平稳，导向性好，抗侧向偏载能力强，同步精度高；将顶出缸集成在下滑块连接的主油缸内，结构紧凑，安装方便。
文档编号B21D26/033GK202893944SQ20122054758
公开日2013年4月24日 申请日期2012年10月24日 优先权日2012年10月24日
发明者叶臻, 刘振, 潘晓慧 申请人:扬州捷迈锻压机械有限公司