用于热轧带材生产线的控制方法
【专利摘要】由金属制成的扁平轧件（4）依次穿过精轧机列（1）的轧机机座（3）和冷却段（2）。最晚在轧件点（13）进入到精轧机列（1）中时，测定表示轧件点（13）的内能的特性的初始值（T1）。对轧件点（13）在穿过精轧机列（1）和冷却段（2）时进行路径跟踪。将轧件点（13）在精轧机列（1）和冷却段（2）中所受到的初始值（T1）、路径跟踪和内能影响（δE）提供给模型（15）。借助于模型（15），在轧制点（13）穿过热轧带材生产线期间连续地实时地测定轧件点（13）的各个当前的内能的期望值（T2）。对于位于第一轧机机座（3）和冷却段（2）的第一冷却装置（5）之间的预定位置（P），确定在那里期望的内能。在应用所述内能的情况下，为轧件点（13）分别测定从预定位置（P）直至相应的轧件点（13）从冷却段（2）离开的理论内能变化（E*）。根据测定的理论内能曲线（E*），测定对轧件点（13）的相应的内能影响（δE）。相应地对在下游设置的冷却装置（5，8）进行控制。
【专利说明】用于热轧带材生产线的控制方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种用于热轧带材生产线的控制方法，
[0002]-其中热轧带材生产线包括用于轧制由金属制成的扁平轧件的精轧机列，
[0003]-其中精轧机列具有多个轧机机座，该轧机机座由扁平轧件在行进方向上依次穿过，
[0004]-其中热轧带材生产线包括在精轧机列的下游设置的冷却段，
[0005]-其中对于扁平轧件的轧件点，最晚在相应轧件点进入到精轧机列中时，测定表示相应的轧件点的内能的特性的初始值，
[0006]-其中将初始值提供给热轧带材生产线的模型，
[0007]-其中对轧件点在穿过精轧机列和冷却段时进行路径跟踪；
[0008]-其中同样将轧件点在精轧机列和冷却段中所受到的路径跟踪和内能影响提供给模型，
[0009]-其中由控制计算机借助于模型根据初始值、路径跟踪和内能影响在轧件点穿过热轧带材生产线的期间连续地实时地测定轧件点的表征穿过热轧带材生产线的轧件点的各个当前的内能的期望值。
[0010]此外，本发明涉及一种计算机程序，该计算机程序包括机器代码，机器代码能够由用于对由金属制成的扁平轧件进行轧制的热轧带材生产线的控制计算机直接处理并且其处理通过控制计算机引起，控制计算机根据这种运行方法来运行热轧带材生产线。
[0011]此外，本发明涉及一种用于对由金属制成的扁平轧件进行轧制的热轧带材生产线的控制计算机，其中控制计算机构成为，使得控制计算机根据这种运行方法来运行热轧带材生产线。
[0012]此外，本发明涉及一种对由金属制成的扁平轧件进行轧制的热轧带材生产线，
[0013]-其中热轧带材生产线包括用于轧制扁平轧件的精轧机列，
[0014]-其中精轧机列具有多个轧机机座，该轧机机座由扁平轧件在行进方向上依次穿过，
[0015]-其中热轧带材生产线包括在精轧机列的下游设置的冷却段，
[0016]-其中热轧带材生产线配备有这种控制计算机。
[0017]这种主题通常是已知的。纯粹的示例参照DE10156008A1和相关联的US7197802B2。
【背景技术】
[0018]从EP2301685A1中已知同类的公开内容。在EP2301685A1中，为了测定表示相应的轧件点的内能的特性的初始值，能够以测量技术的方式对相应的轧件点的温度进行检测。在轧件的厚度上的温度曲线能够经由模型来测定。此外，测定理论内能曲线，该理论内能曲线在测定相应的轧件点所受到的内能影响时考虑进去。
[0019]当轧制相对薄的带状材料，使得精轧机列的所有的轧机机座都接合，即轧制扁平轧件(通常是带材)时，已知的控制方法非常好地工作。
[0020]在连同在下游设置的冷却段的精轧机列时，也对终轧厚度为大约5mm至大约30mm的相对厚的带材(所谓的管件)进行轧制。在这种情况下，轧制必须在精轧机列的下述轧机机座中实现终轧厚度，该轧机机座不是精轧机列的最后的轧机机座，例如是精轧机列的倒数第二个或倒数第三个轧机机座。后面的轧机机座、根据该实例也就是最后的轧机机座或最后的以及倒数第二个轧机机座由扁平轧件在无变形的情况下穿过。
[0021]为了制造管件，为了实现更有利的材料特性一尤其是在低的环境温度下也是实现高的韧性和强度——需要的是，尽可能早地开始冷却并且快速地执行冷却。如果在扁平轧件进入到在精轧机列的下游设置的冷却段时才开始对其进行冷却，那么从轧制结束直至冷却开始经过相对长的时间。这对扁平轧件的可实现的材料特性具有负面影响。
[0022]出于该原因，在现有技术中通常在可逆式轧机中轧制管件。可逆式轧机具有仅一个唯一的轧机机座，通常也具有两个轧机机座。在可逆式轧机中可逆地轧制扁平轧件。直接在最后的乳制台之后，立即开始冷却。
[0023]如果精轧机列具有中间机座冷却装置，可能的是，直接在最后的轧制台之后就已经开始对平面轧材进行冷却，使得原则上在多机架的热轧带材生产线中也能够制造高质量的管件。这是在早期所尝试的。然而，在实践中，在此提出下述问题:
[0024]在现有技术中，在精轧机列和冷却段之间在温度测量位置上对平面轧材的温度进行检测。在应用测量的温度值的情况下，对相应的轧件点确定——时间的或空间的——理论内能曲线。根据理论内能曲线来测定相应的轧件点在冷却段中所受到的能量影响。然而，由于借助于中间机座冷却装置的密集的冷却，扁平轧件的表面受到强烈冷却。在相关的中间机座冷却装置之后，必须首先又将热量通过导热装置从平面轧材的内部传递到其表面上。由于扁平轧件的相对大的厚度，对此需要相对长的时间间隔。出于该原因，在精轧机列之后的温度测量位置上在平面轧材中仍不存在平衡的温度状态。因此，在精轧机列之后温度测量是无用的。由此，能够在冷却段之后调节和保持卷轴温度的准确性受到负面影响。
[0025]也许可能的是，将检测到的温度测量值与补偿结合从而到达几乎准确的理论内能曲线。然而，这种处理方法伴随有明显的不确定性和不准确性。
【发明内容】
[0026]本发明的目的在于实现下述可能性，借助于该可能性能够在具有在下游设置的冷却段的多机架的精轧机列中制造高的材料质量，而不需要测量的终轧温度。尤其地，当在精轧机列之后的温度测量例如因为冷却过程在最后的轧机机座之前就已经开始而不可用时，那么，也能够为冷却段可靠地提供起始值。
[0027]该目的通过具有权利要求1的特征的用于热轧带材生产线的控制方法来实现。运行方法的有利的设计方案是从属权利要求2至12的主题。
[0028]根据本发明提出，开始提及类型的控制方法通过下述内容来设计，
[0029]-对于轧件点在应用其在预定位置上所期望的内能的情况下，测定从预定位置直至相应的轧件点从冷却段中离开的理论内能曲线，
[0030]-预定位置在行进方向上看去位于第一轧机机座和冷却段的第一冷却装置之间，
[0031]-轧件点从预定位置开始直至相应的轧件点从冷却段离开所受到的内能影响根据测定的理论内能曲线来测定并且
[0032]-在行进方向上看去在预定位置的下游设置的冷却装置根据测定的内能影响来控制。
[0033]因此，本发明基于下述知识，一在相应好地对轧件点的内能进行建模的情况下——能够将相应的期望值作为终轧温度的测量的至少等值的代替来考虑并且能够始于该——单纯计算测定的——期望值来测定理论内能曲线。
[0034]那么，首先，当扁平轧件在沿行进方向看去直接在预定位置的上游设置的轧机机座中轧制到终轧厚度上并且在沿行进方向看去在预定位置之后不再轧制时，根据本发明的处理方法是有利的。
[0035]如果在行进方向上看去在预定位置的下游设置至少一个轧机机座，可能的是，在行进方向上看去在预定位置的下游设置的轧机机座上升，使得其轧辊没有接触扁平轧件。可替换地，相应的轧机机座的轧辊能够安置到扁平轧件上并且无变形地传送扁平轧件。
[0036]如果在行进方向上看去在预定位置的上游设置中间机座冷却装置，该中间机座冷却装置——按照根据本发明的控制方法的设计方案——交替地是有效的或无效的。
[0037]可能的是，预定位置位于精轧机列和冷却段之间。在该情况下，用于内能的期望值替代测量的温度值。那么，例如当期望值是焓并且从奥氏体到铁氧体和渗碳体的相转换在预定位置之前就已经开始时，这已经可以是有利的。然而，当在预定位置和精轧机列的在行进方向上看去最后的轧机机座之间设置至少一个中间机座冷却装置时，根据本发明的处理方法示出其全部优点。在该情况下，不仅冷却段的冷却装置、而且精轧机列的在行进方向上看去在预定位置的下游设置的中间机座冷却装置根据测定的内能影响来控制。相应的中间框架冷却装置在该情况下可以说在控制技术方面视为冷却段的元件。
[0038]最后的“有效的”轧机机座、即精轧机列的对扁平轧件进行轧制的最后的轧机机座能够根据需要设置在精轧机列之内。通常，在行进方向上看去在预定位置的下游设置的轧机机座的数量位于I和3之间。
[0039]能够根据需要来确定从预定位置直至相应的轧件点从冷却段离开的理论内能曲线。优选地，测定理论内能曲线，使得至少直接在预定位置的下游设置的中间机座冷却装置以其最大可能的内能影响的至少80%和/或至多90%或95%运行。
[0040]终轧厚度能够根据需要来测量。通常，终轧厚度位于5mm和30mm之间。
[0041]通常，在精轧机列和冷却段之间设置温度测量位置，借助于温度测量位置能够在温度测量位置的位置处检测轧件点的实际的表面温度。该温度测量位置尤其存在，因为在热轧带材生产线中——可替换地用于根据本发明的运行方式——也能够进行“普通的”轧制，其中精轧机列的所有的轧机机座对扁平轧件进行轧制。在这种传统的处理方法的范围中，在精轧机列之后检测的表面温度——例如也在DE10156008A1中阐明——通常能够有意义地利用。在根据本发明的处理方法的范围中，相反地，不是在温度测量位置的位置处不检测轧件点的实际的表面温度，就是虽然在温度测量位置的位置处检测轧件点的实际的表面温度，但是不考虑将其用于确定理论内能曲线。
[0042]可能的是，考虑将对预定位置测定的期望值仅仅用于测定理论内能曲线。可替换地，可能的是，附加地将期望的终轧内能和通过为预定位置测定的期望值的来表征的内能之间的差值考虑用于测定用于在预定位置的上游设置的轧机机座和/或用于在预定位置的上游设置的中间机座冷却装置的控制量。
[0043]作为扁平轧件能够轧制厚钢板(“板材”)。然而，优选地，扁平轧件是钢带(“带材”)。
[0044]轧件点的内能能够可替换地通过其温度或通过其焓一必要时补充地通过相应的轧件点的相份额——来确定。
[0045]此外，该目的通过开始提及的类型的计算机程序来实现。计算机程序在该情况中设计成，使得控制计算机实施具有根据本发明的控制方法的所有步骤的控制方法。
[0046]此外，该目的通过用于对由金属制成的平面轧材进行轧制的热轧带材生产线的控制计算机来实现，该控制计算机构成为，使得该控制计算机在运行中实施这种运行方法。
[0047]此外，该目的通过开始提及的类型的对平面轧材进行轧制的热轧带材生产线来实现，该热轧带材生产线设计成具有这种控制计算机。
【专利附图】
【附图说明】
[0048]本发明的在上文中描述的特性、特征和优点以及如同其所实现的那样的类型和方式结合在下文中对实施例的描述而更清晰且更清楚地理解，该实施例被结合附图详细地阐明。在此示出:
[0049]图1示意性地示出热轧带材生产线，
[0050]图2示出流程图，
[0051]图3示出精轧机列的局部图，
[0052]图4示出从精轧机列至冷却段的过渡并且
[0053]图5示出流程图。
【具体实施方式】
[0054]根据图1，热轧带材生产线包括至少一个精轧机列I和冷却段2。冷却段2在精轧机列I的下游设置。精轧机列I具有多个轧机机座3。扁平轧件4以入口厚度和入口能量进入到精轧机列的最前面的轧机机座3中，然后依次穿过精轧机列I的其他的轧机机座3并且最后以终轧厚度d从精轧机列I的最后的轧机机座3离开。因此，扁平轧件4在对于所有的轧机机座3 (并且还有冷却段2)而言统一的行进方向X上依次穿过精轧机列I的轧机机座3。
[0055]轧机机座3的数量能够根据需要来确定。最少通常存在三个轧机机座3，最多存在九个轧机机座3。通常，存在六个或七个轧机机座3。
[0056]优选地，至少在后面的轧机机座3之间设置中间机座冷却装置5，借助于中间机座冷却装置，扁平轧件4能够由冷却介质6——通常为水、水油混合物或水空气混合物——来冷却。可替换地或附加地，也能够在前面的轧机机座3之间设置中间机座冷却装置5。
[0057]平面轧材4在精轧机列I之后通过温度测量位置7并且然后进入到冷却段2中。在冷却段2中，平面轧材4借助于冷却段2的冷却装置8冷却到最终内能上。
[0058]扁平轧件4由金属制成。金属能够为铜、铝、黄铜或其他金属。通常，金属是钢。扁平轧件4能够——尤其在材料“钢”的情况下——可替换地是相对短的板材或明显更长的带材。在带材的情况下，扁平轧件4在冷却段2之后卷绕成卷(线圈)9。[0059]热轧带材生产线——即精轧机列I和冷却段2的单元——由控制计算机10来控制。控制计算机10由计算机程序11来编程。计算机程序11例如能够经由常见的移动数据载体提供给控制计算机10，在该数据载体上以机器可读的形式存储计算机程序11。
[0060]计算机程序11包括机器代码12，该机器代码能够直接由控制计算机10来处理。通过控制计算机10对机器代码12的处理引起:控制计算机10根据控制方法对热轧带材生产线进行控制，该控制方法在下文中结合图2详细地描述。通过借助计算机程序11的编程，因此，控制计算机10构成为，使得该控制计算机相应地对热轧带材生产线进行控制。
[0061]在下文中结合图2对平面轧材4的单个部段13、下文中称作观察的轧件点13阐明根据本发明的控制方法。然而，根据本发明的控制方法在实践中并行地对所有的位于热轧带材生产线中的轧件点13实施。
[0062]轧件部段13或轧件点13本身能够根据需要限定。通常，轧件点13通过时间周期来限定。换言之:在每个时间周期中，轧件点13进入到热轧带材生产线中并且另外的轧件点13从热轧带材生产线中离开。时间周期例如能够位于0.1秒和1.0秒之间，尤其位于
0.2秒和0.5秒之间，优选地在位于大约0.3秒。以相似的方式，轧件点13例如能够通过进入到热轧带材生产线中的轧件4的预定长度(例如20cm至50cm)或预定质量(例如20kg至50kg)来确定。
[0063]根据图2，由控制计算机10在步骤SI中最晚在所观察的轧件点13进入到精轧机列I中时测定初始值Tl。所测定的初始值Tl对于所观察的轧件点13的内能而言是特征性的。尤其能够为所观察的轧件点13的温度或焓。例如，能够在精轧机列I的上游设置的温度测量位置14处对相关的轧件点13的实际温度以测量技术的方式进行检测并且将其直接用作为初始值Tl。同样可能的是，附加地测定或假设所观察的轧件点13的相状态进而测定焓。例如，在钢的情况下，在(典型的)所检测的温度为大约1100°C的情况下容易地假定，轧件4完全处于相“奥氏体”中。同样可能的是，初始值从其他方面已知，例如因为初始值从上一级或前一级的控制装置的控制计算机10中已知地得出。
[0064]在另外的过程中，可替换地，能够将温度或焓考虑成描述内能的量。这两个量在必要时能够通过相关的轧件点13的相份额来补充。应用温度具有下述优点，即该温度本身能够容易地检测。焓具有下述优点，即焓是包含能量的量从而也一起检测相转换的潜在的能量。应用这些量是本领域技术人员的心愿。在下文中不详细地对此还有对在温度测定的范围中考虑可能的相转换进行讨论，因为处理方法和问题不涉及本发明的实质。相应的处理方法和问题更确切地说是本领域技术人员常用且已知的。
[0065]控制计算机10根据计算机程序11的实施方案来实现用于热轧带材生产线的模型
15。模型15包括数学物理的方程，根据所述方程在给出初始值Tl的情况下结合内能影响6 E能够逐渐地测定分别得出的新的内能或表示相应的内能的特性的期望值T2。例如，模型15能够包括导热方程和相转换方程。导热方程例如可以是从DE10129565A1中已知的导热方程，相转换方程根据EP1711868B1的教导来实现。控制计算机10在步骤S2中将测定的初始值Tl提供给模型15。
[0066]所观察的轧件点13此外由控制计算机10在步骤S3中在穿过精轧机列I和冷却段2时进行路径跟踪。例如，控制计算机10能够从轧机机座3接收其轧辊转速并且从轧辊转速中结合(已知的)轧辊直径和一至少基本上已知的一超前和滞后来测定所观察的轧件点13的各个当前的速度从而从时间周期至时间周期推导所观察的轧件点13的相应的位置。控制计算机10也将相应的路径跟踪提供给模型15。
[0067]所观察的轧件点13在精轧机列I和冷却段2中受到内能影响8 E0例如，通过——通常由控制计算机10控制的——轧辊将能量输入到精轧机列I的轧机机座3中。也通过精轧机列I的中间机座冷却装置5和冷却段2的冷却装置8——通常同样以由控制计算机10控制的方式——来进行能量输出。此外，在没有“有效的”温度影响的情况下也将热量放射到周围环境中。
[0068]能量影响8 E由控制计算机10在步骤S4中同样提供给模型15。由于对所观察的轧件点13进行路径跟踪，由控制计算机10已知，是否以及必要时哪个轧机机座3或者是否以及必要时哪个中间机座冷却装置5并且是否以及必要时冷却段2的哪个冷却装置8刚好作用于所观察的轧件点13。因此，控制计算机10借助于模型15在步骤S5中连续地实时地测定所观察的轧件点13的各个当前的内能或对此表示特性的期望值T2。控制计算机10在所观察的轧件点13穿过热轧带材生产线时实施步骤S5。因此，控制计算机10根据暂时有效的内能影响S E和直接在之前有效的期望值T2来连续地更新相应的期望值T2。控制计算机10根据路径跟踪来测定考虑哪个内能影响SE。根据该处理方法，控制计算机10能够基于初始值Tl逐步地更新期望值T2，使得在相关的轧件点13穿过精轧机列I和冷却段2期间对每个时间点提供相关的轧件点13的所期望的内能。
[0069]用于当前测定所期望的内能的准确的处理方法本身对本领域技术人员是已知的。关于详细设计方案参照已经提到的DE10156008A1。
[0070]在步骤S6中，控制计算机10进行检查:所观察的轧件点13是否已经达到预定位置P。预定位置P在行进方向X上看去位于第一轧机机座3和冷却段2的第一冷却装置8之间。优选地，预定位置相应于图1的视图位于精轧机列I的最后的中间机座冷却装置5之前。由于中间机座冷却装置5设置在每两个轧机机座3之间并且温度测量位置7设置在精轧机列I的最后的轧机机座3之后的情况，预定位置P在图1的设计方案中(也)位于精轧机列I的最后的轧机机座3之前以及温度测量位置7之前。
[0071]例如,能够在预定位置P和温度测量位置7之间设置一个、两个或三个轧机机座3。数量必要时能够从扁平轧件4至扁平轧件4—但是不能够从同一扁平轧件4的所观察的轧件点13至所观察的轧件点13——发生改变，因为预定位置P是单纯以软件的方式确定的位置。预定位置例如能够可替换地通过计算机程序11来预设成固定的或者由控制计算机10从外部预设或者由控制计算机10自身根据另外的情况来确定。
[0072]当所观察的轧件点13已经到达预定位置P时(并且仅在、也就是甚至在所观察的轧件点13经由预定位置P向外运输时)，控制计算机10转到步骤S7。在步骤S7中，控制计算机10为所观察的轧件点13测定理论内能曲线E*。理论内能曲线E*从预定位置P延伸直至所观察的轧件点13从冷却段2离开。理论内能曲线例如能够限定成空间曲线(关于所观察的轧件点13在热轧带材生产线中的位置)或时间曲线。控制计算机10在步骤S7中在应用内能的下述期望值T2的情况下测定理论内能曲线E*，所述期望值当前、即在预定位置P对应于所观察的轧件点13。控制计算机10因此在应用下述内能的情况下测定理论内能曲线E*，该内能是所观察的轧件点13在预定位置P处所期望的。
[0073]控制计算机10从步骤S7转到步骤S8。在步骤S8中，控制计算机10测定为了根据测定的理论内能曲线E*来调节所观察的轧件点13的内能所需要的能量影响SE。因此，控制计算机10在步骤S8中根据所测定的理论内能曲线E*来测定能量影响8 E，该能量影响是所观察的轧件点13从预定位置P开始直至从冷却段2离开所受到的。
[0074]根据图2，立即地、也就是直接在测定理论内能曲线E*之后，对所观察的轧件点13测定内能影响SE。可替换地，从步骤S6开始，在非分支中仅跳过步骤S7。在该情况下，能够对步骤S8进行如下改变，即对所观察的轧件点13仅分别测定接下来的内能影响8 E(或者接下来的一组这种影响SE)。在该情况下，例如在将相应的影响S E应用于所观察的轧件点13之后，能够对所观察的轧件点13再次修正随后的内能影响S E。
[0075]在步骤S9中，控制计算机10——根据所观察的轧件点13在热轧带材生产线中的位置一控制相应的中间机座冷却装置5、冷却段2相应的冷却装置8或者相应的轧机机座3。
[0076]步骤S9始终由控制计算机10来实施，即不仅在所观察的轧件点13位于预定位置P之前的情况下，而且在所观察的轧件点13在预定位置P之后的情况下。当所观察的轧件点13位于预定位置P之前时，以另外的方式确定相应的能量影响8 E，例如在所观察的轧件点13进入到精轧机列2时根据内能的初始值Tl。当所观察的轧件点13相反地位于预定位置P之后时，考虑在步骤S8中测定的能量影响SE。在图1的设计方案中在行进方向X上看去在预定位置P的下游设置的中间机座冷却装置5和冷却段2的冷却装置8因此由控制计算机10根据在步骤S8中测定的内能影响8 E来控制。在一般情况下，即当预定位置P在行进方向X上看去直接位于精轧机列I之后或在最后的中间机座冷却装置5和精轧机列I的最后的轧机机座3之间，当然仅冷却段2的冷却装置8根据在步骤S8中所测定的内能影响S E来控制。
[0077]可能的是，位于预定位置P之前的中间机座冷却装置5——只要其存在——受到控制。在该情况下，在建模的范围中必须考虑相应的中间机座冷却装置5对轧件点13的内能的影响。可替换地，该中间机座冷却装置5是无效的。在预定位置P之前设置的中间机座冷却装置5在该情况下不冷却扁平轧件4。
[0078]在步骤SlO中，控制计算机10检查，即所观察的轧件点13是否从冷却段2离开。如果是这种情况，根据本发明的对所观察的轧件点13的处理方法结束。
[0079]下面，结合其他的附图详细地阐明根据本发明的控制方法的优选的设计方案。有利的设计方案在下文中单独阐明。这些设计方案能够容易地并且任意地相互组合。
[0080]根据图3，扁平轧件4在沿行进方向X看去在直接在预定位置P的上游设置的轧机机座3中轧制到终轧厚度d上。终轧厚度d例如能够位于5mm和30mm之间。
[0081]在预定位置P之后不再对扁平轧件4进行轧制。如果轧机机座3设置在预定位置P的下游，那么扁平轧件4在那里不再被轧制。终轧厚度d更确切地说保持不变。
[0082]在下游设置的轧机机座3能够上升，使得其轧辊16不接触扁平轧件4。这在图3中对直接在预定位置P的下游设置的轧机机座3如此示出。可替换地，可能的是，将在下游设置的轧机机座3的轧辊16安放到扁平轧件4上，然而不进行轧制，而是仅无变形地进行传送。这在图3中对精轧机列I的最后的轧机机座3这样示出。
[0083]如同已经结合图1提及并且在图4中再次示出的那样，能够在精轧机列I和冷却段2之间设置温度测量位置7，借助于该温度测量位置，能够在温度测量位置7的位置处检测轧件点13的实际的表面温度TO。如果存在温度测量位置7，不同的处理方法是可行的。
[0084]一方面，可能的是，根本不检测相应的表面温度T0。这在图4中通过设有附图标记17的虚线示出。在该情况下，温度测量位置7虽然存在，但是没有有效地运行。
[0085]另一方面，可能的是，检测相应的表面温度TO并且将其提供给控制计算机10。这在图4中通过设有附图标记18的实线示出。在该情况下，对特定的轧件点13检测的表面温度虽然被检测，但是不将其考虑用于确定所观察的轧件点13的理论内能曲线E*。这在图4中通过下述内容示出，即线18在控制计算机10之内以横线结束。然而，所检测的表面温度TO也许能够考虑用于其他的目的，例如用于适配模型15。
[0086]图5示出图2的步骤S7和S8的可能的补充。
[0087]根据图5，在步骤S8之后设置步骤S21。在步骤S21中，控制计算机10检查，即是否直接在预定位置P的下游设置的中间机座冷却装置5关于所观察的轧件点13以其最大可能的内能影响的至少80%和/或以其最大可能的内能影响的至多90%或至多95%运行。当不是这种情况时，控制计算机10在图5的设计方案中转到步骤S22。在步骤S22中，控制计算机10相应地改变理论内能曲线E*。
[0088]如果在预定位置P的下游设置另外的中间机座冷却装置8，类似的处理方法当然也能够用于另外的中间机座冷却装置5，
[0089]对步骤21和22补充地或可替换地，能够存在步骤S26和S27。在步骤S26中，控制计算机10建立在所期望的终轧内能T2*和根据期望值T2的内能之间的差值，该期望值针对在预定位置P上的所观察的轧件点13来测定。在步骤S27中，控制计算机10考虑所述差值，以便测定用于在预定位置P的上游设置的中间机座冷却装置5和/或轧机机座3的控制量。例如能够——根据包含停机时间的调整——对在预定位置P的上游设置的中间机座冷却装置5的内能影响S E进行再调整或者能够对明显作用于整个热轧带材生产线的质量流进行跟踪(nachgefuehrt)。
[0090]本发明具有许多优点。尤其地，能够通过根据本发明的处理方法在热轧带材生产线中不仅对厚钢板、而且对带材进行管件的制造。
[0091]虽然本发明的细节通过优选的实施例来详细地图示以及描述，本发明没有通过公开的示例受到局限并且其他的变型形式能够由本领域技术人员从中推导，而没有脱离本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种用于热轧带材生产线的控制方法， -其中所述热轧带材生产线包括用于轧制由金属制成的扁平轧件(4)的精轧机列(1)，-其中所述精轧机列(I)具有多个轧机机座(3)，所述轧机机座由所述扁平轧件(4)在运行方向(X)上依次穿过， -其中所述热轧带材生产线包括在所述精轧机列(I)的下游设置的冷却段(2)， -其中对于所述扁平轧件(4)的轧件点(13)，最晚在相应的所述轧件点(13)进入到所述精轧机列(I)中时，测定表征相应的所述轧件点(13)的内能的初始值(Tl)， -其中将所述初始值(Tl)提供给所述热轧带材生产线的模型(15)， -其中对所述轧件点(13)在穿过所述精轧机列(I)和所述冷却段(2)时进行路径跟踪，-其中同样将所述轧件点(13)在所述精轧机列(I)和所述冷却段(2)中所受到的路径跟踪和内能影响(SE)提供给所述模型(15)， -其中由控制计算机(10)借助于所述模型(15)根据所述初始值(Tl )、所述路径跟踪和所述内能影响(SE)在所述轧件点(13)穿过所述热轧带材生产线期间连续地实时地测定所述轧件点(13)的表征穿过所述热轧带材生产线的所述轧件点(13)的各个当前内能的期望值(T2)， -其中对所述轧件点(13)在应用所述轧件点在预定位置(P)处所期望的内能的情况下测定从所述预定位置(P)直至相应的所述轧件点(13)从所述冷却段(2)离开的理论内能曲线(E*)， -其中所述预定位置(P)在所述行进方向(X)上看去位于第一轧机机座(3)和所述冷却段(2)的第一冷却装置(8)之间， -其中所述轧件点(13)从所述预定位置(P)开始直至相应的所述轧件点(13)从所述冷却段(2)离开所受到的所述内能影响(SE)根据所测定的所述理论内能曲线(E*)来测定并且 -其中在所述行进方向(X)上看去在所述预定位置(P)的下游设置的所述冷却装置(5，8)根据所测定的所述内能影响(SE)来控制。
2.根据权利要求1所述的控制方法， 其特征在于， 将所述扁平轧件(4)在沿所述行进方向(X)看去直接在所述预定位置(P)的上游设置的所述轧机机座(3 )中轧制到终轧厚度(d)上，并且在所述行进方向(X )上看去在所述预定位置(P)之后不再对所述扁平轧件(4)进行轧制。
3.根据权利要求2所述的控制方法， 其特征在于， 在所述行进方向(X)上看去在所述预定位置(P)的下游设置至少一个轧机机座(3)并且将在行进方向(X)上看去在所述预定位置(P)的下游设置的轧机机座(3)提升，使得所述轧机机座的轧辊(16)不接触所述扁平轧件(4)，或者将在所述行进方向(X)上看去在所述预定位置(P)的下游设置的所述轧机机座(3)的所述轧辊(16)安放到所述扁平轧件(4)上并且以无变形的方式传送所述扁平轧件(4 )。
4.根据权利要求1，2或3所述的控制方法， 其特征在于，在所述行进方向(X)上看去在所述预定位置(P)的上游设置中间机座冷却装置(5)，并且所述中间机座冷却装置(5)交替地是有效的或无效的。
5.根据前述权利要求中任一项所述的控制方法， 其特征在于， 在所述预定位置(P)和所述精轧机列(I)的在所述行进方向(X)上看去最后的轧机机座(3)之间设置至少一个中间机座冷却装置(5)，并且也根据测定的所述内能影响(S E)来控制所述至少一个中间机座冷却装置(5)。
6.根据权利要求5所述的控制方法， 其特征在于， 在所述运行方向(X)上看去在所述预定位置(P)的下游设置的轧机机座(3)的数量位于I和3之间。
7.根据权利要求5或6所述的控制方法， 其特征在于， 测定从所述预定位置(P)直至相应的所述轧件点(13)从所述冷却段(2)离开的所述理论内能曲线(E*)，使得至少直接在所述预定位置(P)的下游设置的所述中间机座冷却装置(5)以其最大可能的内能影响的至少80%和/或至多90%或95%运行。
8.根据权利要求5，6或7所述的控制方法，` 其特征在于， 所述终轧厚度(d)位于5mm和30mm之间。
9.根据前述权利要求中任一项所述的控制方法， 其特征在于， 在所述精轧机列(I)和所述冷却段(2)之间设置温度测量位置(7)，借助于所述温度测量位置能够在所述温度测量位置(7)的位置处检测所述轧件点(13)的实际的表面温度(TO)，并且不是在所述温度测量位置(7)的所述位置处不检测所述轧件点(13)的所述实际的表面温度(TO)就是虽然在所述温度测量位置(7)的所述位置处检测所述轧件点(13)的所述实际的表面温度(T0)，但是不考虑将其用于确定所述理论内能曲线(E*)。
10.根据前述权利要求中任一项所述的控制方法， 其特征在于， 将期望的终轧内能(T2*)和通过为所述预定位置(P)测定的期望值(T2)来表征的内能之间的差值考虑用于测定用于在所述预定位置(P)的上游设置的轧机机座(3)和/或用于在所述预定位置(P)的上游设置的中间机座冷却装置(5)的控制量。
11.根据前述权利要求中任一项所述的控制方法， 其特征在于， 所述扁平轧件(4)是带材。
12.根据前述权利要求中任一项所述的控制方法， 其特征在于， 所述轧件点(13 )的所述内能通过其温度或通过其焓来确定。
13.一种计算机程序，所述计算机程序包括机器代码(12)，所述机器代码能够由用于对由金属制成的扁平轧件(4)进行轧制的热轧带材生产线的控制计算机(10)直接处理，并且所述机器代码的处理通过所述控制计算机(10)引起:所述控制计算机(10)按照具有根据前述权利要求中任一项所述的控制方法的所有步骤的控制方法来运行所述热轧带材生产线。
14.一种用于对由金属制成的扁平轧件(4)进行轧制的热轧带材生产线的控制计算机， 其特征在于， 所述控制计算机构成为，使得所述控制计算机按照具有根据权利要求1至12之中任一项所述的控制方法的所有步骤的控制方法来运行所述热轧带材生产线。
15.一种对由金属制成的扁平轧件(4)进行轧制的热轧带材生产线， -其中所述热轧带材生产线包括用于轧制所述扁平轧件(4)的精轧机列(1)， -其中所述精轧机列(I)具有多个轧机机座(3)，所述轧机机座由所述扁平轧件(4)在运行方向(X)上依次穿过， -其中所述热轧带材生产线包括在所述精轧机列(I)的下游设置的冷却段(2)， 其特征在于，所述热轧 带材生产线配备有根据权利要求14所述的控制计算机(10)。
【文档编号】B21B37/74GK103619501SQ201280031758
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2012年6月6日 优先权日:2011年6月27日
【发明者】克劳斯·魏因齐尔 申请人:西门子公司