专利名称：离合器从动片的优化加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种离合器从动片的加工，具体是一种离合器从动片的优化加工工艺。
背景技术：
从动盘是汽车传动系统的重要部件，而离合器从动片是从动盘的主要零件，是汽车离合器不可缺的零件，离合器从动片起着对从动盘连接，拨动减振弹簧等作用；目前行业中离合器从动片通常采用的制作工艺为:将65Mn钢板经剪料一落料一冲中孔一冲Φ10孔及Φ 12孔一冲Φ 6.2孔系及Φ 5.2孔系一冲限位孔一冲窗口 一单次冲槽一热处理整平制得。这种制作工艺流程较多，而材料厚度只有2-2.5 _，且具有弹性，因此在加工过程中变形大，零件平面度达到l_2mm，需热处理整平后才能达到产品要求的精度，生产效率低。
发明内容
本发明的目的是为克服现有技术的不足，而提供一种离合器从动片的优化加工工艺，采用该工艺加工，不仅可以减少工序，降低成本，消除累积的误差，提高产品尺寸精度，提高产品的合格率，提高生产效率，而且可以控制加工过程产生的变形，不再需热处理整平。实现本发明目的的技术方案是:
一种离合器从动片的优化加工工艺，包括如下步骤:
(O设置一个离合器从动片落料、冲中孔、冲Φ 10孔、Φ 12孔模具；
(2)将原材料放在离合器从动片落料、冲中孔、冲Φ10孔、Φ 12孔模具上；
(3)在冲床通过上述模具一次落出离合器从动片的外边形状及冲出中孔、Φ10孔、Φ 12孔形状；
(4)在冲床上通过冲Φ6.2孔、Φ 5.2孔、限位孔模具直接一次冲出Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔形状；
(5 )在冲床上通过冲窗口、冲槽模具直接一次冲出窗口和长U形槽形状即可。所述落料、冲中孔、冲Φ 10孔、Φ 12孔模具包括上模板、凸模固定板、凹模抱板、凹模、Φ10孔及Φ12孔凸模、上卸料板、下卸料板、中孔凸模、凸凹模、下垫板、下模板、挡料销、导柱和导套，上卸料板固定在凸模固定板上，凸模固定板固定在上模板上，在凸模固定板与上模板之间设有上垫板，凸模固定板上设置有中孔凸模、Φ10孔及Φ 12孔凸模，凹模固定在凸模固定板上，并由凹模抱板抱紧，下卸料板固定在下模板下，在凸凹模与下模板之间设有下垫板，凸凹模固定在下模板上，在凸凹模上分别设置有与中孔凸模、Φ10孔及Φ 12孔凸模对应的孔及凹模对应的凸模，导套一端与上模板连接，另一端与导柱对应连接，导柱设置在下模板上。所述φ 10孔及Φ 12孔凸模均匀分布在凸模固定板的圆周方向上。所述冲Φ 6.2孔、Φ 5.2孔、限位孔模具包括上模板、上垫板、冲头固定板、Φ 6.2孔/ Φ 5.2孔冲头、卸料板、冲母固定板、下垫板、下模板、Φ6.2孔/ Φ5.2孔冲母、限位窗口冲母、限位窗口冲头、导柱和导套，卸料板固定在冲头固定板上，冲头固定板固定在上模板上，在冲头固定板与上模板之间设有上垫板，冲头固定板上分别设置有Φ6.2孔/Φ5.2孔冲头及限位窗口冲头，冲母固定板固定在下模板上，冲母固定板与下模板之间设有下垫板，冲母固定板上分别设置有与Φ 6.2孔/ Φ 5.2孔冲头及限位窗口冲头对应的Φ 6.2孔/ Φ 5.2孔冲母及限位窗口冲母，在冲母固定板上设有定位销，导套一端与上模板连接，另一端与导柱对应连接，导柱设置在下模板上。所述Φ6.2孔/Φ5.2孔冲头及限位窗口冲头均匀分布在冲头固定板的圆周方向上。所述冲窗口、冲槽模具包括上模板、上垫板、槽冲头、冲头固定板、卸料板、冲母固定板、槽冲母、下垫板、定位板、下模板、窗口冲母、窗口冲头、导柱和导套，卸料板固定在冲头固定板上，冲头固定板固定在上模板上，在冲头固定板与上模板之间设有上垫板，冲头固定板上分别设置有槽冲头及窗口冲头，冲母固定板固定在下模板上，冲母固定板与下模板之间设有下垫板，冲母固定板上分别设置有与槽冲头及窗口冲头对应的槽冲母及窗口冲母，定位板及定位销固定在冲母固定板上，导套一端与上模板连接，另一端与导柱对应连接，导柱设置在下模板上。所述槽冲头及窗口冲头均匀分布在冲头固定板的圆周方向上。本发明的有益效果是:采用本加工工艺加工离合器从动片，取消了热处理整平，解决平面度超差问题，达到保护环境的同时并节能降耗，减少多道工序的加工，提高从动片的生广效率，降低成本并消除累积的误差，提闻广品尺寸精度，提闻广品的合格率，从动盘总成寿命和性能都得到很大的提高。
图1为本发明落料、冲中孔、冲Φ 10孔、Φ 12孔模具的结构示意图。图2为本发明冲Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔模具的结构示意图。图3为本发明冲窗口、冲槽模具的结构示意图。图1中:1-1.第一上模板 1-2.螺钉 1-3.第一上垫板 1_4.凸模固定板1-5.凹模抱板1-6.凹模1-7.Φ 10孔及Φ 12孔凸模1-8.上卸料板1-9.下卸料板
1-10.中孔凸模1-11.第一卸料螺钉1-12.凸凹模1-13.第一下垫板1-14.第一下模板1-15.挡料销1-16.第一导柱1-17.第一导套；
图2中:2-1.第二上模板2-2.第二卸料螺钉2-3.第二上垫板2-4.第一冲头固定板2-5.Φ6.2孔/Φ5.2孔冲头2-6.第一橡胶2-7.第一卸料板2-8.第一冲母固定板2-9.第二下垫板2-10.第二下模板2-11.第一固定螺钉2-12.Φ6.2孔/Φ5.2孔冲母2-13.限位窗口冲母2-14.限位窗口冲头2-15.第一定位销2-16.第二导柱2-17.第二导套；
图3中:3-1.第二上模板 3-2.第二上垫板 3-3.槽冲头 3-4.第二冲头固定板3-5.第二橡胶3-6.第二卸料板3-7.第二冲母固定板3-8.槽冲母3-9.第二下垫板3-10.定位板3-11.第三下模板3-12.窗口冲母3-13.第二定位销3-14.第二固定螺钉3-15.窗口冲头3-16.第三导柱3-17.第三导套3-18.第二卸料螺钉。
具体实施例方式本发明离合器从动片制作工艺，其工艺步骤如下:
(1)落料、冲中孔、冲Φ10孔、Φ 12孔:将65Mn条料钢板在冲床上通过落料、冲中孔、冲Φ 10孔、Φ 12孔的模有间隙的落出从动片外边形状、中孔、Φ 10孔、Φ 12孔形状，然后
(2)冲Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔:在压力机床上通过Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔模具冲出从动片Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔的形状；
(3)冲窗口、冲槽:在冲床上通过冲窗口、冲槽模具直接一次窗口、长U形槽形状。参照图1，所述的落料、冲中孔、冲Φ 10孔、Φ 12孔模由第一上模板1-1、螺钉1-2、第一上垫板1-3、凸模固定板1-4、凹模抱板1-5、凹模1-6、Φ 10孔及Φ12孔凸模1_7、上卸料板1-8、下卸料板1-9、中孔凸模1-10、第一卸料螺钉1-11、凸凹模1-12、第一下垫板1-13、第一下模板1-14、挡料销1-15、第一导柱1-16和第一导套1_17组成，上卸料板1_8通过第一卸料螺钉1-11固定在凸模固定板1-4上，凸模固定板1-4通过螺钉1-2固定在第一上模板1-1上，凸模固定板1-4与第一上模板1-1之间设有第一上垫板1-3,第一导套1-17装于第一上模板1-1，凸模固定板1-4上设置有一个中孔凸模1-10、Φ 10孔及Φ 12孔凸模1-7，Φ10孔及Φ 12孔凸模1-7在圆周方向上均匀分布，凹模1-6通过螺钉1_2固定在凸模固定板1-4上并有凹模抱板1-5抱紧，下卸料板1-9通过卸料螺钉1-11固定在第一下模板
1-14下，第一导柱1-16对应第一导套1-17装于第一下模板1-14，凸凹模1_12上设置有与中孔凸模1-10、Φ 10孔及Φ 12孔凸模1-7对应的孔及凹模1-6对应的凸模，凸凹模1_12通过螺钉1-2固定在第一下模板1-14上，凸凹模1-12与第一下模板1-14之间设有第一下垫板1-13。参照图2，所述的冲Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔模由第二上模板2-1、第二卸料螺钉
2-2、第二上垫板2-3、第一冲头固定板2-4、Φ6.2孔/ Φ 5.2孔冲头2_5、第一橡胶2_6、第一卸料板2-7、第一冲母固定板2-8、第二下垫板2-9、第二下模板2-10、第一固定螺钉2-11、Φ 6.2孔/ Φ 5.2孔冲母2-12、限位窗口冲母2-13、限位窗口冲头2_14、第一定位销2_15、第二导柱2-16和导套2-17组成，第一卸料板2-7固定在第一冲头固定板2_4上，第一冲头固定板2-4固定在第二上模板2-1上，在第一冲头固定板2-4与第二上模板2-1之间设有第二上垫板2-3，第一冲头固定板2-4上分别设置有Φ6.2孔/Φ5.2孔冲头2_5及限位窗口冲头2-14，第一冲母固定板2-8固定在第二下模板2-10上，第一冲母固定板2-8与第二下模板2-10之间设有第二下垫板2-9，第一冲母固定板2-8上分别设置有与Φ 6.2孔/ Φ 5.2孔冲头2-5及限位窗口冲头2-14对应的Φ6.2孔/Φ5.2孔冲母2-12及限位窗口冲母2-13，第一定位销2-15固定在第一冲母固定板2-8上，第二导套2-17 —端与第二上模板2_1连接，另一端与第二导柱2-16对应连接，第二导柱2-16设置在第二下模板2-10上。参照图3，所述的冲窗口、冲槽模具由第三上模板3-1、第三上垫板3-2、槽冲头
3-3、第二冲头固定板3-4、第二橡胶3-5、第二卸料板3-6、第二冲母固定板3-7、槽冲母3-8、第三下垫板3-9、定位板3-10、第三下模板3-11、窗口冲母3-12、第二定位销3_13、第二固定螺钉3-14、窗口冲头3-15、第三导柱3-16、第三导套3-17、第二卸料螺钉3-18组成，第二卸料板3-6通过第二卸料螺钉3-18固定在第二冲头固定板3-4上，第二冲头固定板3-4通过第二固定螺钉3-14固定在第三上模板3-1上，第二冲头固定板3-4与第三上模板3-1之间设有第三上垫板3-2，第三导套3-17装于第三上模板3-1，第二冲头固定板3-4上设置有槽冲头3-3及窗口冲头3-15，槽冲头3-8及窗口冲头3-15在圆周方向上均匀分布，第三导柱3-16对应第三导套3-17装于第三下模板3-11，第二冲母固定板3-7上设置有与槽冲头3-3及窗口冲头3-15对应的槽冲母3-8及窗口冲母3-12，第二冲母固定板3-7通过第二固定螺钉3-14固定在第二下模板3-11上，第二冲母固定板3-7与第二下模板3-11之间设有第三下垫板3-9，定位板3-10及第二定位销3-13固定在第二冲母固定板3-7上，起定位作用。本发明在减少工序的同时，取消了热处理整平，在加工过程中靠模具保证平面度，提闻了从动片的生广效率，降低成本，并消除了累积的误差，提闻广品尺寸精度和合格率，使从动盘总成寿命和性能都得到很大的提高。
权利要求
1.一种离合器从动片的优化加工工艺，其特征是:包括如下步骤: (O设置一个离合器从动片落料、冲中孔、冲Φ 10孔、Φ 12孔模具； (2)将原材料放在离合器从动片落料、冲中孔、冲Φ10孔、Φ 12孔模具上； (3)在冲床通过上述模具一次落出离合器从动片的外边形状及冲出中孔、Φ10孔、Φ 12孔形状； (4)在冲床上通过冲Φ6.2孔、Φ 5.2孔、限位孔模具直接一次冲出Φ6.2孔、Φ5.2孔、限位孔形状； (5 )在冲床上通过冲窗口、冲槽模具直接一次冲出窗口和长U形槽形状即可。
2.根据权利要求1所述的优化加工工艺，其特征是:所述落料、冲中孔、冲Φ10孔、Φ 12孔模具包括上模板、凸模固定板、凹模抱板、凹模、Φ 10孔及Φ 12孔凸模、上卸料板、下卸料板、中孔凸模、凸凹模、下垫板、下模板、挡料销、导柱和导套，上卸料板固定在凸模固定板上，凸模固定板固定在上模板上，在凸模固定板与上模板之间设有上垫板，凸模固定板上设置有中孔凸模、Φ 10孔及Φ 12孔凸模，凹模固定在凸模固定板上，并由凹模抱板抱紧，下卸料板固定在下模板下，在凸凹模与下模板之间设有下垫板，凸凹模固定在下模板上，在凸凹模上分别设置有与中孔凸模、Φ 10孔及Φ 12孔凸模对应的孔及凹模对应的凸模，导套一端与上模板连接，另一端与导柱对应连接，导柱设置在下模板上。
3.根据权利要求2所述的优化加工工艺，其特征是:所述Φ10孔及Φ 12孔凸模均匀分布在凸模固定板的圆周方向上。
4.根据权利要求1所述的优化加工工艺，其特征是:所述冲Φ6.2孔、Φ 5.2孔、限位孔模具包括上模板、上垫板、冲头固定板、Φ6.2孔/ Φ5.2孔冲头、卸料板、冲母固定板、下垫板、下模板、Φ6.2孔/Φ5.2孔冲母、限位窗口冲母、限位窗口冲头、导柱和导套，卸料板固定在冲头固定板上，冲头固定板固定在上模板上，在冲头固定板与上模板之间设有上垫板，冲头固定板上分别设置有Φ 6.2孔/ Φ 5.2孔冲头及限位窗口冲头，冲母固定板固定在下模板上，冲母固定板与下模板之间设有下垫板，冲母固定板上分别设置有与Φ6.2孔/ Φ5.2孔冲头及限位窗口冲头对应的Φ6.2孔/Φ 5.2孔冲母及限位窗口冲母，在冲母固定板上设有定位销，导套一端与上模板连接，另一端与导柱对应连接，导柱设置在下模板上。
5.根据权利要求4所述的优化加工工艺，其特征是:所述Φ6.2孔/Φ5.2孔冲头及限位窗口冲头均匀分布在冲头固定板的圆周方向上。
6.根据权利要求1所述的优化加工工艺，其特征是:所述冲窗口、冲槽模具包括上模板、上垫板、槽冲头、冲头固定板、卸料板、冲母固定板、槽冲母、下垫板、定位板、下模板、窗口冲母、窗口冲头、导柱和导套，卸料板固定在冲头固定板上，冲头固定板固定在上模板上，在冲头固定板与上模板之间设有上垫板，冲头固定板上分别设置有槽冲头及窗口冲头，冲母固定板固定在下模板上，冲母固定板与下模板之间设有下垫板，冲母固定板上分别设置有与槽冲头及窗口冲头对应的槽冲母及窗口冲母，定位板及定位销固定在冲母固定板上，导套一端与上模板连接，另一端与导柱对应连接，导柱设置在下模板上。
7.根据权利要求6所述的优化加工工艺，其特征是:所述槽冲头及窗口冲头均匀分布在冲头固定板的圆周方向上。
全文摘要
本发明公开了一种离合器从动片的优化加工工艺，该工艺是先将原材料在冲床上通过落料、冲中孔、冲φ10孔、φ12孔的模有间隙的落出从动片外边形状、中孔、φ10孔、φ12孔形状，后在压力机床上通过φ6.2孔、φ5.2孔、限位孔模具冲出从动片φ6.2孔、φ5.2孔、限位孔的形状；最后在在冲床上通过冲窗口、冲槽模具直接一次窗口、长U形槽形状即成。本发明的有益效果是取消了热处理整平，解决平面度超差问题，达到保护环境的同时并节能降耗，提取了效率，降低了成本，而且降低了多道工序积累的误差，提高了产品尺寸精度；后续工序加工基准统一，加工质量和精度得到保证，从动盘总成寿命和性能都得到很大的提高。
文档编号B21D37/10GK103111523SQ201310069200
公开日2013年5月22日 申请日期2013年3月5日 优先权日2013年3月5日
发明者梁广才, 张武, 刘坤明, 范森檀, 农小锐, 沈庆刚 申请人:桂林福达股份有限公司