焊管及其制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种焊管制造方法，预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口；通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。所述焊管制造方法，通过用激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再使用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺。
【专利说明】焊管及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及焊接钢管生产【技术领域】，特别涉及一种焊管及其制造方法。
【背景技术】
[0002]焊管是指焊接钢管，是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管。钢板卷曲成型后，通过焊接两个相邻板边即待焊区域，形成焊管，此焊管壁厚一般为6mm?70mm，长度一般为3m?12m,通常壁厚在30mm?70mm属于厚壁焊管。
[0003]传统的厚壁焊管制造方法是将焊管待焊区域加工成“X”型坡口，然后对坡口进行多层多道自动埋弧焊接。为保证厚壁焊管焊缝质量，特别是抵制氢致裂纹，一般加工出的坡口形状又深又宽，焊后的坡口熔敷金属须达到一定重合量，而且焊接期间需严格控制焊缝层间温度，且焊后需对焊缝进行保温处理。由于存在多次焊、金属填充量多等不足，导致焊接效率很难大幅提升，而且焊接质量差，易出现气孔、夹渣等缺陷，若温度控制不好，甚至还是会出现裂纹。
【发明内容】
[0004]基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种焊管制造方法，旨在提高焊管焊接效率与焊缝质量。
[0005]其技术方案如下:
[0006]一种焊管制造方法，包括如下步骤:
[0007]预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；
[0008]对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口 ；
[0009]通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；
[0010]通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。
[0011]优选地，上述步骤中钝边部的深度为焊管壁厚的40%?60%。
[0012]优选地，上述步骤中激光焊熔深超过90%钝边部深度。
[0013]优选地，上述步骤中激光焊选用光纤激光焊接器，其功率选用15KW以上。
[0014]优选地，上述步骤中埋弧焊选用自动多丝埋弧焊接器，其焊丝直径选用3.2mm?
4.0mm0
[0015]本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种焊管，旨在提高焊管焊接效率与焊缝质量。
[0016]一种焊管，包括设置在焊管端部待焊区域的两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部。
[0017]下面对前述技术方案的优点或原理进行说明:
[0018]上述焊管制造方法，通过用激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再使用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺；预加工出的焊管坡口结构，可大大节省焊材。
[0019]上述焊管，通过在焊管端部待焊区域设置两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部，这样的焊管坡口结构，可大大节省焊材，且能通过激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本发明实施例所述的焊管制造方法的流程图；
[0021]图2为本发明实施例所述的焊管合缝后剖面示意图；
[0022]图3为本发明实施例所述的焊管激光焊接后剖面示意图；
[0023]图4为本发明实施例所述的焊管埋弧焊接后剖面示意图；
[0024]附图标记说明:
[0025]110、第一倒角部，112、第一槽口，120、第二倒角部，122、第二槽口，130、钝边部，
140、激光焊缝，150、埋弧焊缝。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明:
[0027]如图1所示，一种焊管制造方法，包括如下步骤:
[0028]SllO:预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；
[0029]S120:对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口 ；
[0030]S130:通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；
[0031]S140:通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。
[0032]本实施例所述焊管制造方法，通过用激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再使用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺；预加工出的焊管坡口结构，可大大节省焊材。
[0033]本实施例上述步骤中钝边部的深度为焊管壁厚的40%?60%。
[0034]本实施例上述步骤中激光焊熔深超过90%钝边部深度。这样既能保证焊接强度，又能避免焊透后出现焊珠，后续埋弧时无需清除激光焊透出现的焊珠。
[0035]本实施例上述步骤中激光焊选用光纤激光焊接器，其功率选用15KW以上。
[0036]本实施例上述步骤中埋弧焊选用自动多丝埋弧焊接器，其焊丝直径选用3.2mm?
4.0mm0
[0037]参照图2、3、4所示，一种焊管，包括设置在焊管端部待焊区域的两个坡口，各坡口均包括第一倒角部110、第二倒角部120、以及连接第一倒角部100、第二倒角部120的钝边部130。这种坡口代替传统的大坡口，可减少焊接时热输入量。
[0038]如图2所示，本实施例所述焊管的厚度为30mm?70mm，钝边部130的深度设为壁厚的40%?60%，将坡口打磨清洁干净，除去浮锈及油污，使用预焊合缝机对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部130重合,使两个坡口的第一倒角部110连接形成第一槽口112，两个坡口的第二倒角部120连接形成第二槽口 122。
[0039]如图3所示，使用激光焊接合缝后的两个坡口钝边部130，不须直接焊透，激光熔深超过90%钝边部130深度即可，激光焊接器选为光纤激光焊接器，其功率15KW及以上。
[0040]如图4所示，使用自动多丝埋弧焊对第一槽口 112施焊，后再对第二槽口 122进行施焊，第一槽口 112与第二槽口 122的埋弧焊均一道一次性完成，一般采用三丝、四丝埋弧焊，其焊丝直径3.2mm?4.0mm。
[0041 ] 本实施例所述焊管，通过在焊管端部待焊区域设置两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部，这样的焊管坡口结构，可大大节省焊材，且能通过激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺。
[0042]以上所述实施例仅表达了本发明的【具体实施方式】，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种焊管制造方法，其特征在于，包括如下步骤: 预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部； 对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口 ； 通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透； 通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。
2.根据权利要求1所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中钝边部的深度为焊管壁厚的40%?60%。
3.根据权利要求1?2任一项所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中激光焊熔深超过90%钝边部深度。
4.根据权利要求3所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中激光焊选用光纤激光焊接器，其功率选用15KW以上。
5.根据权利要求4所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中埋弧焊选用自动多丝埋弧焊接器，其焊丝直径选用3.2mm?4.0mm。
6.一种焊管，其特征在于，包括设置在焊管端部待焊区域的两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部。
【文档编号】B23K33/00GK103551750SQ201310497081
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年10月21日 优先权日:2013年10月21日
【发明者】苏镜洪, 黄克坚, 苏章卓, 莫敏玲, 胡晨 申请人:番禺珠江钢管（珠海）有限公司