一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法
【专利摘要】本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法。其特征在于其轧制过程是采用镍合金板带材用的四辊可逆热轧机进行轧制的。本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，实现了采用原设计为镍及镍合金轧制的热轧机进行导电铜排或板的轧制，满足生产和提高铜排产品质量要求，并有效解决了铜镍共线污染问题，其特点为流程短、成本低。
【专利说明】 一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法
【技术领域】
[0001]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法。
【背景技术】
[0002]传统的轧制工艺学是将轧制黑色金属、镍及镍合金、镍铁合金等的生产线与轧制铜、铝等的生产线严格分开；最主要的原因是铜是黑色金属、镍及镍合金、镍铁合金等合金中的敏感元素，也是在冶炼过程中严格控制的元素，如在冶炼以后的加工中，将其污染，最后将造成该合金失去原有的特性，造成废品，而铜粉、铜氧化物粉、铜元素等污染主要是通过轧制油和酸洗液等附着在液体里，轧制黑色金属、镍及镍合金、镍铁合金等合金时，被粘附在合金表面，随着轧辊的强大压力，这些杂质会被压入合金表面，从而造成钢带表面与内部物理性能不一样,表面物理性能发生大的变化,造成废品。
[0003]在实际生产过程中，经常会出现轧制黑色金属、镍及镍合金、镍铁合金等的生产线生产任务量不足，生产能力浪费；而又缺乏轧制铜的生产线。使设备设置难和生产安排难度大，不能完全利用设备能力，影响生产能力的完成。
【发明内容】
[0004]本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效利用制黑色金属的轧制设备，并能有效避免设备污染的用热轧机轧制导电铜排或板的方法。
[0005]本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
[0006]一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于其轧制过程是采用镍合金板带材用的四辊可逆热轧机进行轧制的。
[0007]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于其轧制过程的步骤包括:
(1)选择铜连铸拉坯料；
(2)采用步进式加热炉对铜坯料进行加热；
(3)通过高压水除铜坯料的表面杂质和氧化皮；
(4)采用双凹辊进行热轧机轧制；
(5)剪切成铜板坯，进行表面喷砂处理或酸洗，去除在轧制过程中新产生的氧化皮及杂
质；
(6)将干净铜板坯进行涂油；
(7)将热轧机的下辊更换为平辊，上辊更换为凸辊，进行精制冷轧；
(8)进行矫直、锯边、除油，得到成品。
[0008]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，不用将铜排转至冷轧轧机上进行精轧，因热轧机是用循环水冷却轧辊，而冷轧机是用轧制油冷却和润滑轧辊，避免了铜元素进入冷轧机的轧制油，同时避免了轧制油里的铜元素污染镍及镍合金板的精轧制。
[0009]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于去除氧化皮时采用独立的酸洗槽。
[0010]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，采用双凹辊是为了减少变形时产生的弯曲，使中心线处受到的压力最小，始终弯向中心线；而精轧时采用平、凸辊，是为了保证板料中心线处与边部厚度均匀，因轧制量很小，不会产生弯曲变形。
[0011]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于增加了涂油工序，因板料上下表面均有油，故热轧机轧出的板料光洁度得到很大提高。
[0012]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于采用十一辊矫直机，进行铜排板型矫直。
[0013]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于采用的双凹辊的凹度为-0.1Omm 到-0.15mm。
[0014]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于进行精制冷轧的工作辊的下辊为平辊，上辊为凸辊，且凸辊的凸度为+0.05mm。
[0015]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，实现了采用原设计为镍及镍合金轧制的热轧机进行导电铜排或板的轧制，满足生产和提高铜排产品质量要求，并有效解决了铜镍共线污染问题，其特点为流程短、成本低。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其轧制过程是采用镍合金板带材用的四辊可逆热轧机进行轧制的。
[0018]5000t镍合金板带材配套一台四辊可逆热轧机，原设计为镍及镍合金热轧开坯，轧机设计及附属设备不具备铜排热轧功能，同时也不能进行冷轧生产。通常情况下，无论铜排加工或者其他金属材料轧制，热轧和冷轧都是采用两台不同的轧机，分步完成。在同一台轧机实施热轧和冷轧加工，无论设备和工艺都存在困难。本发明的方法，通过轧机辊型选择，增加一副备用精轧辊，实现同一台热轧机上即可进行热轧作业也可进行成品精轧(冷轧);由于铜坯加热温度低，减少了表面氧化层厚度；加热出炉时采用高压水除鳞方式，解决铜坯料表面氧化皮附着问题；采用十一辊矫直机，进行铜排板型矫直；采用高压水喷砂除鳞方式或单独酸洗槽子进行酸洗的方式，进行铜排表面处理，通过工艺设备和工辅设施改造，满足生产和提高铜排产品质量；通过砂带清理辊道方式，解决铜镍共线污染问题。
[0019]实施例
一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其工艺过程依次包括:
I)备料，在长度1500-1800mm，厚度80-120mm，宽度200-640mm内选择铜连铸拉坯料，选择的依据为成品的长、宽、高，经换算后得到的，列如成品如要:120块9000 X IO X 300mm的铜排，则可以选择60块1650mmX 120_X 350mm坯料，轧制后得到:18800 X 10 X 355_的铜排，切完头部弯曲后，按定尺9000mm在热轧线上剪切，每块原料可得到两块用于冷轧的板料。
[0020]2)采用步进式加热炉对铜坯料进行加热，并保温； 3)出炉后通过高压水除磷，去除加热时产生的氧化皮，然后用热轧机轧制，最后将铜排厚度轧至比成品铜排厚度大0.5mm，采用双凹辊(凹度一般选-0.1Omm到-0.15mm之间)轧制，用来保证轧制后的铜排没有大的弯曲，提高成才率。轧制完成后，用热轧线上的剪切机，剪去头部弯曲，然后按供货成品要求，定尺剪成所需板料的长度。
[0021]4)剪切后的热轧铜排转至喷砂除磷机组，或独立的酸洗槽子(避免铜和镍及镍合金的相互污染)进行酸洗，两者选择其一即可，目的是去除在轧制过程中新产生的氧化皮及杂质。
[0022]5)将干净的铜板立即吊入油槽进行涂油，这样可避免铜板再次氧化，全部涂油完毕后，可转入下一工序。
[0023]6)热轧机更换另一副备好的工作辊，下辊为平辊，上辊为凸辊(凸度一般选+0.05mm)，待涂油完毕的铜排转至机前辊道，启动轧机及辊道，进行冷轧(精轧)，精密伺服阀控制的热轧机，可精确的将铜板的厚度轧到用户或国标规定的尺寸公差内，光洁度等均能达到要求。
[0024]7)冷轧后的铜板，经过矫直、锯边、除油、检查、包装、等工序等待发货。
[0025]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，不用将铜排转至冷轧轧机上进行精轧，因热轧机是用循环水冷却轧辊，而冷轧机是用轧制油冷却和润滑轧辊，避免了铜元素进入冷轧机的轧制油，同时避免了轧制油里的铜元素污染镍及镍合金板的精轧制；去除氧化皮时采用独立的酸洗系统，避免铜板和镍及镍合金板使用同一槽子的酸，避免交叉污染。
[0026]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，使用不同辊型的辊子来控制轧机出料所要求的各种指标，比如在坯料大变形的热轧阶段，采用双凹辊是为了减少变形时产生的弯曲，使中心线处受到的压力最小，始终弯向中心线；而精轧时采用平、凸辊，是为了保证板料中心线处与边部厚度均匀，因轧制量很小，不会产生弯曲变形。增加了涂油工序，因板料上下表面均有油，故热轧机轧出的板料光洁度得到很大提高。
[0027]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，满足了铜排产品生产，达到了预期改造效果，能够满足不同规格铜排产品生产，产品质量达到或超过国家标准。以下为中间铜坯、铜排规格 mm:75X500 ；8/10/6X60 ； 10X3000 ；6X5.5X550。
[0028]本发明的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，投入低，效果明显，热轧机组由原来无法生产铜排的状况，改进后可实现稳定轧制，成材率较高，满足铜排生产，轧制后产品质量稳定，为5000吨镍及镍合金板带材生产线的生产工艺，增加产品品种和产量奠定了基础。
【权利要求】
1.一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于其轧制过程是采用镍合金板带材用的四辊可逆热轧机进行轧制的。
2.根据权利要求1所述的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于其轧制过程的步骤包括: (1)选择铜连铸拉坯料； (2)采用步进式加热炉对铜坯料进行加热； (3)通过高压水除铜坯料的表面杂质和氧化皮； (4)采用双凹辊进行热轧机轧制； (5)剪切成铜板坯，进行表面喷砂处理或酸洗，去除在轧制过程中新产生的氧化皮及杂质； (6)将干净铜板坯进行涂油； (7)将热轧机的下辊更换为平辊，上辊更换为凸辊，进行精制冷轧； (8)进行矫直、锯边、除油，得到成品。
3.根据权利要求1所述的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于去除氧化皮时采用独立的酸洗槽。
4.根据权利要求2所述的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于采用i 棍矫直机，进行铜排板型矫直。
5.根据权利要求2所述的一种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于采用的双凹棍的凹度为-0.10臟到-0.15臟。
6.根据权利要求2所述的6—种用热轧机轧制导电铜排或板的方法，其特征在于进行精制冷轧的工作辊的下辊为平辊，上辊为凸辊，且凸辊的凸度为+0.05mm。
【文档编号】B21B15/00GK103752609SQ201310677234
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年12月13日 优先权日:2013年12月13日
【发明者】高照方 申请人:金川集团股份有限公司