全自动低硬度金属管材缩口装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种全自动低硬度金属管材缩口装置，包括设置有桌面板的机架、控制系统、进料出料机构、进给机构和模头机构，控制系统包括触摸屏、可编程控制器；进料出料机构包括送料气缸、上顶气缸、进出料基板、集料斗、进料出料杆、出料支架、出料槽、料斗丝杆机构、凸轮、后挡块、前挡块、进料臂、出料斜板、料斗伺服电机和给料气缸；进给机构包括顶块、支架、下压气缸、基板、下压垫块、置料块、中间板、桌面板、进给伺服电机、底板、进给气缸、L形块、进给丝杆机构和气压调节器。本发明可实现管材缩口的全自动化生产，操作简单，提高现有生产效率和良品率，具有广泛的应用前景。
【专利说明】全自动低硬度金属管材缩口装置
【技术领域】
[0001] 本发明涉及金属管材缩口技术，特别涉及全自动低硬度金属管材缩口装置。
【背景技术】
[0002] 热管是一种利用封闭空腔内工质的相变来实现高效传热的换热元件，广泛应用于 宇航、军工、电子等行业。薄壁铜管烧结后再缩小端部管径以改善后续的焊接工序作为生产 热管的一道重要工序，对于热管的成品质量起重要作用。目前，薄壁铜管经烧结后的铜管硬 度仅为90-110HV，此状态下缩口过程容易发生弯曲变形从而产生废品，因此现有低硬度铜 管缩口工序一般靠人工手动缩口，具有操作者工作强度高，生产效率低和良率不高的缺点， 尚未发现有专门用于此工序的全自动化生产装置。
【发明内容】
[0003] 为了解决现有装置生产效率低，良率不高，自动化程度不高的不足，本发明提供一 种全自动化生产，操作简单和生产效率高的低硬度金属管材缩口装置。
[0004] 本发明解决其技术问题所采用的以下技术方案： 一种全自动低硬度金属管材缩口装置，包括设置有桌面板的机架、控制系统、进料出料 机构、进给机构和模头机构， 所述进料出料机构包括送料气缸、上顶气缸、进出料基板、集料斗、两根相互平行的进 料出料杆、出料支架、出料槽、一端通过联轴器与料斗伺服电机驱动连接的料斗丝杆机构、 工作曲面上设置半椭圆凹槽的凸轮、两根相互平行的进料臂、出料斜板、给料气缸、凸轮驱 动气缸、连杆、拨料杆，所述集料斗固定于桌面板上靠右端处，所述凸轮通过拨料杆可摆动 地平行设置于集料斗的斜面板上，所述集料斗一侧设置有通过连杆驱动拨料杆的凸轮驱动 气缸，凸轮由凸轮驱动气缸驱动做上下摆动动作，能有效搅动集料斗中的料管，防止进料过 程中卡料或不正确进料；所述集料斗的出料口处相对凸轮还坚直设置有料管挡块，所述给 料气缸固定在位于集料斗下方的桌面板上，所述料斗丝杆机构固定在给料气缸的滑块上， 所述料斗丝杆机构上设置有由丝杆驱动来回移动且移动方向与给料气缸的滑块的移动方 向空间垂直的进料臂调节板，所述进料臂一根固定在料斗丝杆机构的丝杆支架上，另一根 固定在进料臂调节板上，所述进料臂前端均设置有方形槽，所述送料气缸固定在活动设置 于桌面板上的底板上，上顶气缸坚直固定在送料气缸的滑块上，所述进出料基板固定在上 顶气缸的顶杆上，所述进料出料杆活动设置于进出料基板上，所述进料出料杆前端均设置 有V形槽，所述出料斜板固定在出料支架上用于接收进料出料杆上掉落的已加工管料，所 述出料支架沿进料出料杆送料方向固定在底板上，所述出料槽设置于底板上用于收集出料 斜板滑落的已加工管料； 所述进给机构设置于出料槽和集料斗之间，包括顶块、支架、下压气缸、基板、乙烯基硅 橡胶材料的下压垫块、置料块、中间板、中间板支架、进给伺服电机、底板、进给气缸、L形块、 进给丝杆机构和气压调节器，所述底板通过直线导轨副活动设置于桌面板上，所述直线导 轨副的移动方向与进料出料杆的移动方向空间垂直，所述L形块固定在桌面板上，所述进 给气缸的缸体固定在底板上，其活塞杆则与L形块相连接，控制底板来回滑动；所述进给丝 杆机构固定设置在底板上，进给伺服电机通过联轴器置于进给丝杆机构后端，所述中间板 由固设在底板上的中间板支架支撑设置于进给丝杆机构正上方，所述中间板正中位置沿长 度方向开设通槽，所述通槽宽度与设置在中间板上的置料块底部凸起的宽度相一致，可方 便的根据需要快速装卸及调整置料块的位置；所述顶块固定在进给丝杆机构的螺母上，沿 中间板的通槽做直线往复运动，所述支架固定在底板上，包括两门式支撑及两根平行地横 跨设置于两门式支撑上的横梁，所述横梁位于中间板的正上方且沿长度方向设置有直线导 轨槽，所述基板横跨设置于两平行横梁上，其两端设置有与所述直线导轨槽相配合的导轨， 所述下压气缸坚直固定于基板的下端面并通过设置在机架内的气压调节器连接供气系统， 所述下压垫块固定在下压气缸的活塞杆顶端且位于置料块正上方； 所述模头机构固定在位于所述进给机构前端的桌面板上，包括缩口模头，所述缩口模 头一侧设置用于连接驱动电机的模头带轮； 所述控制系统包括固定在桌面板上的触摸屏、可编程控制器，触摸屏与可编程控制器 电路连接，可编程控制器分别与第一伺服驱动器、第二伺服驱动器、给料气缸、送料气缸、上 顶气缸、下压气缸、进给气缸、气压调节器电路连接，所述第一伺服驱动器与料斗伺服电机 电路连接，第二伺服驱动器与进给伺服电机电路连接，可编程控制器根据所述触摸屏输入 的数据控制各伺服电机的转速、旋转圈数和各气缸做相应动作，所述触摸屏设有自动、手动 两种模式，触摸屏根据需要输入设定管料加工长度、进给速度、下压压力参数，输入的数据 发送至可编程控制器，可编程控制器根据输入数据控制各伺服电机的转向、旋转圈数和各 气缸做相应动作。
[0005] 进一步地，所述送料气缸和给料气缸均为无杆气缸，所述上顶气缸和下压气缸均 为薄型导杆气缸，所述进给气缸为可调缓冲气缸。
[0006] 进一步地，所述料斗丝杆机构和进给丝杆机构均为滚珠丝杆机构，二者右侧后端 各设置一个限位开关，所述限位开关与可编程控制器电路连接。
[0007] 进一步地，所述出料支架通过磁性座吸附在底板上。
[0008] 进一步地，所述送料出料板上端面一前一后地设置两个距离为200mm的V形槽， V型槽深度为5mm，夹角为120度~150度，前一个V形槽将加工完后的管料送入出料槽，后 一个V形槽将待加工的管料送至置料块上，出料和进料动作同时执行。
[0009] 进一步地，所述支架采用方形工业铝型材搭建，所述基板与两根平行横梁通过方 型螺母块锁紧，二者可根据实际需要调节相对位置后锁紧。
[0010] 进一步地，所述置料块顶面呈V形，底面设有宽度与中间板的通槽相一致的凸起 部，所述置料块顶面中间还设有容纳管料的半圆形凹槽。
[0011] 进一步地，所述顶块包括顶模、轴承、轴承座，所述顶模为凸字形回旋体结构，其内 部设置有锥度为度角的漏斗状通孔，所述轴承座与进给丝杆机构的螺母相连接，所述轴承 的外圈固定在轴承座内，所述顶|吴固定在轴承的内圈上冋步转动。
[0012] 进一步地，所述料管挡块由两块横截面呈L形的前挡板与后挡板互补连接而成， 所述前挡板正面设置有前挡板长圆孔，侧面设置有前挡板螺纹孔，所述后挡板的正面设置 有后挡板螺纹孔，所述前挡板通过前挡板螺纹孔及螺钉固定在集料斗两侧壁的安装长圆孔 上，所述后挡板通过后挡板螺纹孔及螺钉固定在前挡板的前挡板长圆孔上，后挡板和前挡 板可以上下滑动调节适当位置后再锁紧，以适用于不同直径的管料。
[0013] 进一步地，所述下压垫块底面呈V形，底面中间还设置有容纳管料的半圆形凹槽， 所述置料块上的半圆形凹槽与下压垫块上的半圆形凹槽组合成整圆，加工时置料块的半圆 形凹槽与下压垫块的半圆形凹槽组合成整圆形，置料块的V形顶面用于确保待加工管料能 在重力作用下落入置料块的半圆形凹槽中，加工时下压垫块的半圆形凹槽和置料块的半圆 凹槽相配合使得管材在缩口过程中位置固定，不易弯曲。
[0014] 本发明的优点在于：突破现有生产设备自动化程度低的不足，通过设置在机架上 的控制系统、进料出料机构、进给机构和模头机构实现低硬度金属管材缩口工序的全自动 化，操作简单，提高现有生产效率和良品率，具有广泛的应用前景。
【专利附图】
【附图说明】
[0015] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0016] 图1是本发明实施例的整体结构立体示意图。
[0017] 图2是本发明实施例的整体结构俯视示意图。
[0018] 图3是本发明实施例的进料机构与出料机构立体结构示意图。
[0019] 图4是本发明实施例的进料机构与出料机构又一立体结构示意图。
[0020] 图5是本发明实施例的进料机构驱动部件结构示意图。
[0021] 图6是本发明实施例的凸轮主视示意图。
[0022] 图7是本发明实施例的进给机构结构示意图。
[0023] 图8是本发明实施例的顶块主视示意图。
[0024] 图9是图8中B-B向剖视示意图。
[0025] 图10是本发明实施例的前挡板主视示意图。
[0026] 图11是本发明实施例的前挡板俯视示意图。
[0027] 图12是本发明实施例的前挡板左视示意图。
[0028] 图13是本发明实施例的后挡板主视示意图。
[0029] 图14是本发明实施例的后挡板俯视示意图。
[0030] 图15是本发明实施例的后挡板左视示意图。
[0031] 图16是是本发明实施例的下压垫块立体示意图。
[0032] 图17是本发明实施例的置料块主视示意图。
[0033] 图18是本发明实施例的置料块俯视示意图。
[0034] 图19是本发明实施例的进料出料杆主视示意图。
[0035] 图20是本发明实施例的控制系统示意图。
[0036] 图21是料管缩管前的结构示意图。
[0037] 图22是料管缩管后的结构示意图。
[0038] 图中示出：1.送料气缸；2.上顶气缸；3.进出料基板；4.触摸屏；5.集料斗； 6.进料出料杆；7.顶块；71-顶模；72-轴承；73-轴承座；8.下压气缸支架；9.下压气 缸；10.缩口模头；11.基板；12.下压垫块；13.置料块；14.出料支架；15.出料槽； 16.中间板；17.桌面板；18.进给伺服电机；19.底板；20.进给气缸；21. L形块； 22.料斗丝杆机构；23.凸轮；24.后挡板；241.后挡板螺纹孔25.前挡板；251.前挡板长 圆孔；252.前挡板螺纹孔；26.进料臂；27.待加工管料；28.已加工管料；29.出料斜板 ;30.进给丝杆机构；31.料斗伺服电机；32.给料气缸；33.模头带轮；34.凸轮驱动气缸； 35.连杆；36.拨料杆；37.进料臂调节板；38.直线导轨副；39.安装长圆孔；40.中间板支 架。
【具体实施方式】
[0039] 下面结合附图和具体实施例对本发明的发明目的作进一步详细地描述，实施例不 能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施例。
[0040] 如图1至7所示，一种全自动低硬度金属管材缩口装置，包括设置有桌面板17的 机架、控制系统、进料出料机构、进给机构和模头机构， 如图3至图6所示，所述进料出料机构包括送料气缸1、上顶气缸2、进出料基板3、集 料斗5、两根相互平行的进料出料杆6、出料支架14、出料槽15、一端通过联轴器与料斗伺服 电机31驱动连接的料斗丝杆机构22、工作曲面上设置半椭圆凹槽的凸轮23、两根相互平行 的进料臂26、出料斜板29、给料气缸32、凸轮驱动气缸34、连杆35、拨料杆36,所述集料斗 5固定于桌面板19上靠右端处，所述凸轮23通过拨料杆36可摆动地平行设置于集料斗5 的斜面板上，所述集料斗5 -侧设置有通过连杆35驱动拨料杆36的凸轮驱动气缸34,所述 集料斗5的出料口处相对凸轮23还坚直设置有料管挡块，所述给料气缸32固定在位于集 料斗5下方的桌面板19上，所述料斗丝杆机构22固定在给料气缸32的滑块上，所述料斗 丝杆机构22上设置有由丝杆驱动来回移动且移动方向与给料气缸32的滑块的移动方向空 间垂直的进料臂调节板37,所述进料臂26 -根固定在料斗丝杆机构22的丝杆支架上，另一 根固定在进料臂调节板37上，所述进料臂26前端均设置有方形槽，所述送料气缸1固定在 活动设置于桌面17上的底板19上，上顶气缸2坚直固定在送料气缸1的滑块上，所述进出 料基板3固定在上顶气缸2的顶杆上，所述进料出料杆6活动设置于进出料基板3上，所述 进料出料杆6前端均设置有V形槽，所述出料斜板29固定在出料支架14上用于接收进料 出料杆6上掉落的已加工管料28,所述出料支架14通过磁性座吸附在底板19上；所述出 料槽15设置于底板19上用于收集出料斜板29滑落的已加工管料28 ; 如图7所示，所述进给机构设置于出料槽15和集料斗5之间，包括顶块7、支架8、下压 气缸9、基板11、乙烯基硅橡胶材料的下压垫块12、置料块13、中间板16、中间板支架40、进 给伺服电机18、底板19、进给气缸20、L形块21、进给丝杆机构30和气压调节器，所述底板 19通过直线导轨副38活动设置于桌面板17上，所述直线导轨副38的移动方向与进料出料 杆6的移动方向空间垂直，所述L形块21固定在桌面板17上，所述进给气缸20的缸体固 定在底板19上，其活塞杆则与L形块21相连接，所述进给丝杆机构30固定设置在底板19 上，进给伺服电机18通过联轴器置于进给丝杆机构30后端，所述中间板16由固设在底板 19上的中间板支架40支撑设置于进给丝杆机构30正上方，所述中间板16正中位置沿长 度方向开设通槽，所述通槽宽度与设置在中间板16上的置料块13底部凸起的宽度相一致， 所述顶块7固定在进给丝杆机构30的螺母上，沿中间板16的通槽做直线往复运动，所述支 架8固定在底板19上，包括两门式支撑及两根平行地横跨设置于两门式支撑上的横梁，所 述横梁位于中间板16的正上方且沿长度方向设置有直线导轨槽，所述基板11横跨设置于 两平行横梁上，其两端设置有与所述直线导轨槽相配合的导轨，所述下压气缸9坚直固定 于基板11的下端面并通过设置在机架内的气压调节器连接供气系统，所述下压垫块12固 定在下压气缸9的活塞杆顶端且位于置料块13正上方； 所述模头机构固定在位于所述进给机构前端的桌面板17上，包括缩口模头10,所述缩 口模头10 -侧设置用于连接驱动电机的模头带轮33 ; 如图20所示，所述控制系统包括固定在桌面板17上的触摸屏4、可编程控制器，触摸屏 与可编程控制器电路连接，可编程控制器分别与第一伺服驱动器、第二伺服驱动器、给料气 缸32、送料气缸1、上顶气缸2、下压气缸9、进给气缸20、气压调节器电路连接，所述第一伺 服驱动器与料斗伺服电机31电路连接，第二伺服驱动器与进给伺服电机18电路连接，可编 程控制器根据所述触摸屏4输入的数据控制各伺服电机的转速、旋转圈数和各气缸做相应 动作。
[0041] 所述送料气缸1和给料气缸32均为无杆气缸，所述上顶气缸2和下压气缸9均为 薄型导杆气缸，所述进给气缸20为可调缓冲气缸。
[0042] 所述料斗丝杆机构22和进给丝杆机构30均为滚珠丝杆机构，二者右侧后端各设 置一个限位开关，所述限位开关与可编程控制器电路连接。
[0043] 如图19所示，所述送料出料板6上端面一前一后地设置两个距离为200mm的V形 槽，V型槽深度为5mm，夹角为120度?150度。
[0044] 具体地，所述支架8采用方形工业铝型材搭建，所述基板11与两根平行横梁通过 方型螺母块锁紧。
[0045] 如图17、图18所示，所述置料块13顶面呈V形，底面设有宽度与中间板16的通槽 相一致的凸起部，所述置料块13顶面中间还设有容纳管料的半圆形凹槽。
[0046] 如图8、图9所示，所述顶块7包括顶模71、轴承72、轴承座73，所述顶模71为凸 字形回旋体结构，其内部设置有锥度为45度角的漏斗状通孔，所述轴承座73与进给丝杆机 构30的螺母相连接，所述轴承72的外圈固定在轴承座73内，所述顶模71固定在轴承72 的内圈上同步转动。
[0047] 如图10至15所示，所述料管挡块由两块横截面呈L形的前挡板25与后挡板24互 补连接而成，所述前挡板25正面设置有前挡板长圆孔251，侧面设置有前挡板螺纹孔252， 所述后挡板24的正面设置有后挡板螺纹孔241，所述前挡板25通过前挡板螺纹孔252及螺 钉固定在集料斗5两侧壁的安装长圆孔39上，所述后挡板24通过后挡板螺纹孔241及螺 钉固定在前挡板25的前挡板长圆孔251上。
[0048] 如图16所示，所述下压垫块12底面呈V形，底面中间还设置有容纳管料的半圆形 凹槽，所述置料块13上的半圆形凹槽与下压垫块12上的半圆形凹槽组合成整圆。
[0049] 本实施例的操作及工作过程如下： 首先通过触摸屏4输入设定管料加工长度、进给速度、下压压力参数，输入数据传送给 可编程控制器，第一伺服驱动器、第二伺服驱动器、给料气缸32、送料气缸1、上顶气缸2、下 压气缸9、进给气缸20、气压调节器根据可编程控制器的控制信号执行相应动作，其中可编 程控制器、伺服驱动器、设置于桌面板17下的机架内部； 启动设备，所述进料出料机构的给料气缸32的滑块在可编程控制器控制下向左动作， 其上方置于集料斗5下的进料臂26便将原本置于集料斗5中的待加工料管27送至预定位 置，然后上顶气缸2执行上顶动作，于是待加工管料27离开了进料臂26被置于上顶气缸2 上的进料出料杆6的后一个V形槽中，接着进料臂26复位等待下次给料动作。之后，进料 气缸1向左动作，将待加工管料27送至置料块13上方，与此同时，如图2中原处于置料块 13内已加工管料28被进料出料杆6送至出料支架14上的出料斜板29上方，然后，上顶气 缸2复位向下运动，待加工管料27被放于置料块13内，已加工管料28在出料斜板29和重 力作用下掉入出料槽15中，同时完成进料出料动作，进料气缸1向右动作实现复位等待下 次给料动作，装置运行过程中以上动作不断循环； 如图7所示，待加工管料27放入置料块13中后，可编程控制器控制处于基板11下方 连接着气压调节器的下压气缸9下压，这样，下压垫块12压住待加工管料27,接着固定在 底板19上的进给气缸20动作，在固定于桌面板17上的L形块21的反作用力下，所述底板 19及固定在上面的零部件沿直线导轨副38移动并接近模头外壳10,然后可编程控制器通 过第二伺服驱动器控制进给伺服电机18顺时针旋转，其旋转动作通过进给丝杆机构30转 换为连接在进给丝杆机构30螺母上的顶块7的向前运动，顶块7顶住待加工管料27 (见图 21)尾部一起前进实现缩口动作。缩口动作完成后，进给气缸20复位带动底板19后退至原 来位置，此时已加工完管料28离开模头机构。同时，进给伺服电机18逆时针旋转带动顶块 7在进给丝杆机构30作用下复位离开已加工管料28的尾部，然后，下压气缸9上升复位，上 顶气缸2再执行上顶动作通过进料出料杆6将已加工管料28 (见图22)送出至出料槽15， 同时放入新的管料到置料块13中，装置运行过程中以上动作不断循环。
[0050] 本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明 的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出 其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的 精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护 范围之内。
【权利要求】
1. 一种全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为，包括设置有桌面板（17)的机架、 控制系统、进料出料机构、进给机构和模头机构， 所述进料出料机构包括送料气缸（1)、上顶气缸（2 )、进出料基板（3 )、集料斗（5 )、两 根相互平行的进料出料杆（6)、出料支架（14)、出料槽（15)、一端通过联轴器与料斗伺服电 机（31)驱动连接的料斗丝杆机构（22)、工作曲面上设置半椭圆凹槽的凸轮（23)、两根相互 平行的进料臂（26 )、出料斜板（29 )、给料气缸（32 )、凸轮驱动气缸（34)、连杆（35 )、拨料杆 (36) ，所述集料斗（5)固定于桌面板（19)上靠右端处，所述凸轮（23)通过拨料杆（36)可摆 动地平行设置于集料斗（5)的斜面板上，所述集料斗（5) -侧设置有通过连杆（35)驱动拨 料杆（36)的凸轮驱动气缸（34)，所述集料斗（5)的出料口处相对凸轮（23)还坚直设置有 料管挡块，所述给料气缸（32)固定在位于集料斗（5)下方的桌面板（19)上，所述料斗丝杆 机构（22)固定在给料气缸（32)的滑块上，所述料斗丝杆机构（22)上设置有由丝杆驱动来 回移动且移动方向与给料气缸（32)的滑块的移动方向空间垂直的进料臂调节板（37)，所 述进料臂（26) -根固定在料斗丝杆机构（22)的丝杆支架上，另一根固定在进料臂调节板 (37) 上，所述进料臂（26)前端均设置有方形槽，所述送料气缸（1)固定在活动设置于桌面 板（17)上的底板（19)上，上顶气缸（2)坚直固定在送料气缸（1)的滑块上，所述进出料基 板（3)固定在上顶气缸（2)的顶杆上，所述进料出料杆（6)活动设置于进出料基板（3)上， 所述进料出料杆（6)前端均设置有V形槽，所述出料斜板（29)固定在出料支架（14)上用于 接收进料出料杆（6)上掉落的已加工管料（28)，所述出料支架（14)沿进料出料杆（6)送料 方向固定在底板（19)上，所述出料槽（15)设置于底板（19)上用于收集出料斜板（29)滑落 的已加工管料（28); 所述进给机构设置于出料槽（15)和集料斗（5)之间，包括顶块（7)、支架（8)、下压气缸 (9)、基板（11)、乙烯基硅橡胶材料的下压垫块（12)、置料块（13)、中间板（16)、中间板支架 (40)、进给伺服电机（18)、底板（19)、进给气缸（20)、L形块（21)、进给丝杆机构（30)和气 压调节器，所述底板（19)通过直线导轨副（38)活动设置于桌面板（17)上，所述直线导轨 副（38)的移动方向与进料出料杆（6)的移动方向空间垂直，所述L形块（21)固定在桌面 板（17)上，所述进给气缸（20)的缸体固定在底板（19)上，其活塞杆则与L形块（21)相连 接，所述进给丝杆机构（30)固定设置在底板（19)上，进给伺服电机（18)通过联轴器置于 进给丝杆机构（30)后端，所述中间板（16)由固设在底板（19)上的中间板支架（40)支撑设 置于进给丝杆机构（30)正上方，所述中间板（16)正中位置沿长度方向开设通槽，所述通槽 宽度与设置在中间板（16)上的置料块（13)底部凸起的宽度相一致，所述顶块（7)固定在进 给丝杆机构（30)的螺母上，沿中间板（16)的通槽做直线往复运动，所述支架（8)固定在底 板（19)上，包括两门式支撑及两根平行地横跨设置于两门式支撑上的横梁，所述横梁位于 中间板（16)的正上方且沿长度方向设置有直线导轨槽，所述基板（11)横跨设置于两平行 横梁上，其两端设置有与所述直线导轨槽相配合的导轨，所述下压气缸（9)坚直固定于基板 (11)的下端面并通过设置在机架内的气压调节器连接供气系统，所述下压垫块（12 )固定在 下压气缸（9)的活塞杆顶端且位于置料块（13)正上方； 所述模头机构固定在位于所述进给机构前端的桌面板（17)上，包括缩口模头（10)，所 述缩口模头（10) -侧设置用于连接驱动电机的模头带轮（33); 所述控制系统包括固定在桌面板（17)上的触摸屏（4)、可编程控制器，触摸屏与可 编程控制器电路连接，可编程控制器分别与第一伺服驱动器、第二伺服驱动器、给料气缸 (32)、送料气缸（1)、上顶气缸（2)、下压气缸（9)、进给气缸（20)、气压调节器电路连接，所 述第一伺服驱动器与料斗伺服电机（31)电路连接，第二伺服驱动器与进给伺服电机（18) 电路连接，可编程控制器根据所述触摸屏（4)输入的数据控制各伺服电机的转速、旋转圈数 和各气缸做相应动作。
2. 根据权利要求1所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述送料气缸 (1)和给料气缸（32)均为无杆气缸，所述上顶气缸（2)和下压气缸（9)均为薄型导杆气缸， 所述进给气缸（20)为可调缓冲气缸。
3. 根据权利要求1所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述料斗丝杆 机构（22)和进给丝杆机构（30)均为滚珠丝杆机构，二者右侧后端各设置一个限位开关，所 述限位开关与可编程控制器电路连接。
4. 根据权利要求1所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述出料支架 (14)通过磁性座吸附在底板（19)上。
5. 根据权利要求1至4任一项所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所 述送料出料板（6)上端面一前一后地设置两个距离为200mm的V形槽，V型槽深度为5mm， 夹角为120度?150度。
6. 根据权利要求5所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述支架（8)采 用方形工业铝型材搭建，所述基板（11)与两根平行横梁通过方型螺母块锁紧。
7. 根据权利要求6所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述置料块 (13)顶面呈V形，底面设有宽度与中间板（16)的通槽相一致的凸起部，所述置料块（13)顶 面中间还设有容纳管料的半圆形凹槽。
8. 根据权利要求7所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述顶块（7)包 括顶模（71)、轴承（72)、轴承座（73)，所述顶模（71)为凸字形回旋体结构，其内部设置有锥 度为45度角的漏斗状通孔，所述轴承座（73)与进给丝杆机构（30)的螺母相连接，所述轴承 (72)的外圈固定在轴承座（73)内，所述顶模（71)固定在轴承（72)的内圈上同步转动。
9. 根据权利要求8所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述料管挡块 由两块横截面呈L形的前挡板（25)与后挡板（24)互补连接而成，所述前挡板（25)正面设 置有前挡板长圆孔（251)，侧面设置有前挡板螺纹孔（252)，所述后挡板（24)的正面设置有 后挡板螺纹孔（241)，所述前挡板（25)通过前挡板螺纹孔（252)及螺钉固定在集料斗（5)两 侧壁的安装长圆孔（39)上，所述后挡板（24)通过后挡板螺纹孔（241)及螺钉固定在前挡板 (25)的前挡板长圆孔（251)上。
10. 根据权利要求9所述的全自动低硬度金属管材缩口装置，其特征为：所述下压垫块 (12)底面呈V形，底面中间还设置有容纳管料的半圆形凹槽，所述置料块（13)上的半圆形 凹槽与下压垫块（12)上的半圆形凹槽组合成整圆。
【文档编号】B21D41/04GK104117594SQ201410276537
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年6月19日 优先权日:2014年6月19日
【发明者】李勇, 黄光文, 陈胜乐, 曾志新 申请人:华南理工大学