叶轮拉杆加工方法
【专利摘要】本发明属于机械加工技术，涉及一种叶轮拉杆的加工方法。其特征在于，加工步骤如下：将毛坯进行热处理调质；粗车定位端各外圆及端面；粗车压紧端各外圆及端面；超声波探伤；磨各档外圆及定位外圆两端面；攻压紧端内螺纹孔、倒角；精车两端外螺纹；铣扁势；钳工去毛刺、检查外螺纹特别是铣扁势处；表面渗透检验，综合检验。本发明提出了一种叶轮拉杆的加工方法，保证了叶轮拉杆外圆、螺纹的同轴度，以及外螺纹的螺纹精度要求，使叶轮拉杆的合格率达到100％。
【专利说明】叶轮拉杆加工方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机械加工【技术领域】，具体涉及一种叶轮拉杆加工方法。
【背景技术】
[0002]现有的叶轮拉杆的加工方法一般包括以下步骤:1、将毛坯进行热处理调质；2粗车各端面及外圆；3、超声波探伤；4、精车各端面及外圆；5、铣扁势；6、精车外螺纹及螺纹盲孔、倒角；7、钳工去毛刺；8、表面渗透检验；9、综合检验。现有的叶轮拉杆加工方法中，按加工步骤先在步骤5铣扁势，再在步骤6中车外螺纹，由于是断续切削加工，外螺纹公差达不到图纸的螺纹精度等级要求。另外，步骤6加工外螺纹及螺纹盲孔、倒角，必须分两个步骤两次装夹校正来加工两端外螺纹及螺纹盲孔、倒角，由于校正位置是车削加工，导致重复定位精度差、不易校正，造成加工的拉杆同轴度容易超差，达不到图纸的同轴度要求。同时，步骤2粗车和步骤4精车均使用普通车床，普通车床设备精度不高，该叶轮拉杆为1:20细长轴类零件，加工难度大、产品合格率和生产效率低，现有的产品合格率仅为60-70%
【发明内容】
[0003]为了解决现有技术中，叶轮拉杆的外螺纹精度差以及两端外螺纹同轴度差的技术问题，本发明的目的是提供一种叶轮拉杆加工方法，该方法通过调整精车两端外螺纹和铣扁势的工艺顺序，解决了叶轮拉杆外螺纹精度差的技术问题；通过增加磨削工序，解决了叶轮拉杆两端外螺纹同轴度差的技术问题，使产品合格率大大提高。
[0004]本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
[0005]一种叶轮拉杆加工方法:包括以下步骤:
[0006]I)将毛坯进行热处理调质；
[0007]2)粗车定位端各外圆及端面，打中心孔；
[0008]3)粗车压紧端各外圆及端面，打中心孔；
[0009]4)超声波探伤；
[0010]5)磨各档外圆及定位外圆的两端面；
[0011]6)攻压紧端的内螺纹孔、车倒角；
[0012]7)精车压紧端和定位端的外螺纹；
[0013]8)压紧端的外螺纹铣扁势；
[0014]9)钳工去毛刺、检查外螺纹特别是压紧端的铣扁势处；
[0015]10)表面渗透检验；
[0016]11)综合检验。
[0017]进一步，在步骤2)中，粗车定位端螺纹外圆及光轴的外圆，留少量磨削加工余量；在步骤3)中，粗车压紧端螺纹外圆、定位外圆及定位外圆的两端面，留少量磨削加工余量；在步骤5)中磨削步骤2)和步骤3)粗车后的各外圆及定位外圆的两端面。保证了螺纹外圆的同轴度要求，从而提高叶轮拉杆的合格率。
[0018]进一步，在步骤6)中采用软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆，靠平已磨靠近光轴的定位外圆端面0，校正已磨压紧端螺纹外圆及靠近压紧端的定位外圆端面P跳动不大于0.01，攻压紧端内螺纹孔，车倒角。保证了内螺纹孔的同轴度要求，进一步保证后序外螺纹同轴度要求，从而提高叶轮拉杆的合格率。
[0019]进一步，在步骤7)中采用软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆、靠平已磨靠近压紧端的定位外圆端面P，校正已磨定位端螺纹外圆及靠近光轴的定位外圆端面O跳动不大于0.01，车定位端外螺纹；通过软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆、靠平已磨靠近光轴的定位外圆端面0，校正已磨压紧端螺纹外圆及靠近压紧端的定位外圆端面P跳动不大于0.01，车压紧端外螺纹。可保证重复装夹定位的校正精度，进一步保证外螺纹的同轴度要求，从而提高叶轮拉杆的合格率。
[0020]本发明的有益效果:
[0021]由于在粗车各外圆及端面步骤后、攻压紧端的内螺纹孔、倒角及精车外螺纹步骤前，加入了磨削工序，磨削粗车时各外圆及端面留有的少量磨削加工余量，从而保证了后序精车内螺纹孔及倒角、精车外螺纹的重复装夹定位的校正精度，满足外螺纹的同轴度要求；将铣扁势步骤调至精车外螺纹步骤后，不会存在断续切削问题，同时后序步骤钳工可以去除铣扁势处的外螺纹毛刺并重新检查外螺纹，保证了外螺纹精度等级要求；因此，本发明所涉及的加工方法极大的提高了叶轮拉杆的合格率，经检验，叶轮拉杆的合格率达到100% ；另一方面，使用数控车床车削，降低了加工的难度，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是叶轮拉杆毛坯的结构示意图。
[0023]图2是叶轮拉杆半成品的结构示意图。
[0024]图3是叶轮拉杆成品的结构示意图。
[0025]图4是图3 H向示意图。
[0026]附图标记:
[0027]1-压紧端；2_定位端；3_光轴；4_定位端螺纹外圆；5_压紧端螺纹外圆；
[0028]6-定位外圆；7_内螺纹孔；8_定位端外螺纹；9_压紧端外螺纹；10_扁势
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做进一步详细说明。
[0030]如图1、图2和图3所图4所示，本发明的叶轮拉杆加工方法，包括以下步骤:1)将毛坯进行热处理调质；
[0031]2)粗车定位端2各外圆及端面，打中心孔；
[0032]3)粗车压紧端I各外圆及端面，打中心孔；
[0033]4)超声波探伤；
[0034]5)磨各档外圆及定位外圆6的两端面；
[0035]6)攻压紧端I的内螺纹孔7、车倒角；
[0036]7)精车压紧端I和定位端2的外螺纹；
[0037]8)压紧端I的外螺纹铣扁势；
[0038]9)钳工去毛刺、检查外螺纹特别是压紧端I的铣扁势处；
[0039]10)表面渗透检验；
[0040]11)综合检验。
[0041]在步骤2)中，采用数控车床，夹压紧端I毛坯外圆，找正，光定位端2端面，打中心孔，夹压紧端I毛坯外圆，顶中心孔，粗车定位端螺纹外圆4及光轴3的外圆，留少量磨削加工余量；
[0042]在步骤3)中，采用数控车床，夹定位端I的光轴3外圆，找正光轴3外圆圆跳动不大于0.02后车光轴3外圆至定位端2，打中心孔，顶中心孔，粗车压紧端螺纹外圆5以及定位外圆6及定位外圆端面O端面P，留少量磨削加工余量；
[0043]在步骤5)中，顶经步骤4)超声波探伤合格的粗车叶轮拉杆两端面的中心孔，磨削定位端螺纹外圆4、光轴3外圆以及压紧端螺纹外圆5、定位外圆6和定位外圆端面O端面P ；
[0044]在步骤6)中采用数控车床，用软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆6，靠平已磨靠近光轴3的定位外圆端面0，校正已磨压紧端螺纹外圆5及靠近压紧端的定位外圆端面P跳动不大于0.01，攻压紧端内螺纹孔7，车倒角；
[0045]在步骤7)中采用软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆6、靠平已磨靠近压紧端的定位外圆端面P，校正已磨定位端螺纹外圆4及靠近光轴3的定位外圆端面O跳动不大于0.01，车定位端外螺纹8 ;通过软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆6、靠平已磨靠近光轴3的定位外圆端面0，校正已磨压紧端螺纹外圆5及靠近压紧端的定位外圆端面P跳动不大于0.01，车压紧端外螺纹9 ；
[0046]在步骤8)中铣步骤7)已车压紧端外螺纹9的扁势10 ；
[0047]在步骤9)中，钳工去毛刺、检查外螺纹特别是压紧端外螺纹9的铣扁势10位置。
【权利要求】
1.一种叶轮拉杆加工方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将毛坯进行热处理调质； 2)粗车定位端(2)各外圆及端面，打中心孔； 3)粗车压紧端(I)各外圆及端面，打中心孔； 4)超声波探伤； 5)磨各档外圆及定位外圆(6)的两端面； 6)攻压紧端⑴的内螺纹孔(7)、车倒角； 7)精车压紧端(I)和定位端(2)的外螺纹； 8)压紧端(I)的外螺纹铣扁势； 9)钳工去毛刺、检查外螺纹特别是压紧端(I)的铣扁势处； 10)表面渗透检验； 11)综合检验。
2.如权利要求1所述的叶轮拉杆加工方法，其特征在于:在步骤2)中，粗车定位端螺纹外圆(4)及光轴(3)的外圆，留少量磨削加工余量；在步骤3)中，粗车压紧端螺纹外圆(5)、定位外圆(6)及定位外圆的两端面，留少量磨削加工余量；在步骤5)中磨削步骤2)和步骤3)粗车后的各外圆及定位外圆的两端面。
3.如权利要求1所述的叶轮拉杆加工方法，其特征在于:在步骤6)中采用软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆(6)，靠平已磨靠近光轴(3)的定位外圆端面O，校正已磨压紧端螺纹外圆(5)及靠近压紧端的定位外圆端面P跳动不大于0.01，攻压紧端内螺纹孔(7)，车倒角。
4.如权利要求1所述的叶轮拉杆加工方法，其特征在于:在步骤7)中采用软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆(6)、靠平已磨靠近压紧端的定位外圆端面P,校正已磨定位端螺纹外圆(4)及靠近光轴(3)的定位外圆端面O跳动不大于0.01，车定位端外螺纹(8);通过软三爪夹步骤5)中已磨定位外圆(6)、靠平已磨靠近光轴(3)的定位外圆端面O，校正已磨压紧端螺纹外圆(5)及靠近压紧端的定位外圆端面P跳动不大于0.01，车压紧端外螺纹(9)。
【文档编号】B23P15/00GK104259754SQ201410395933
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年8月12日 优先权日:2014年8月12日
【发明者】段昌文, 蒋中亮, 胡亚 申请人:重庆江增船舶重工有限公司