一种双面叶轮及其加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种双面叶轮，包括前轮盘、主轮盘和后轮盘；所述前轮盘的表面上均匀分布有若干个前叶片；所述若干个前叶片沿前轮盘的半径呈辐射状排列；所述每一个前叶片都具有相同的偏转角度；所述后轮盘的表面上均匀分布有若干个后叶片；所述若干个后叶片沿后轮盘的半径呈辐射状排列；所述每一个后叶片都具有相同的偏转角度；所述前轮盘的中心设有第一通孔；所述主轮盘上设有第二通孔；所述后轮盘的中心设有第三通孔；所述第一通孔、第二通孔和第三通孔互相对应；所述前轮盘、主轮盘和后轮盘依次固定连接；所述前轮盘贴合在主轮盘的正面，后轮盘贴合在主轮盘的背面；该双面叶轮组装方式简单，增大了风机出风量和出风风压。
【专利说明】
一种双面叶轮及其加工方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及叶轮制造工艺领域，具体涉及一种双面叶轮及其加工方法。
【背景技术】
[0002]目前用于鼓风机的金属叶轮，一般包括中心盘及固定在底板的叶片，叶片沿底板的周向均匀分布，如专利CN201310268357.3。此类叶轮的组装方式为把叶片逐个铆接在底板上，组成成为一个叶轮，这样是为了保证叶片能牢固地安装在底板上，且具有足够的耐用性，但是这样需要先针对叶轮的多个结构准备不同的模具，并制造出叶片和底板、再逐个组装起来，这种组装方式人工成本大，加工时间长，生产效率低，容易造成叶轮的安装排列不均匀，而且叶片的是采用点连接的方式与底板固定，底板对叶片只有对点的支撑力，支撑力弱，叶片在运作过程中容易变形，影响风机的质量和使用效果。
【发明内容】
[0003]为了克服现有技术的不足，本发明的第一个目的在于提供一种双面叶轮，该双面叶轮组装方式简单，增大了风机出风量和出风风压。
[0004]实现本发明的目的可以通过采取如下技术方案达到:
[0005]—种双面叶轮，包括前轮盘、主轮盘和后轮盘;所述前轮盘的表面上均匀分布有若干个前叶片;所述前叶片和前轮盘为一体成型结构;所述若干个前叶片沿前轮盘的半径呈辐射状排列;所述每一个前叶片都具有相同的偏转角度;所述后轮盘的表面上均匀分布有若干个后叶片;所述后叶片和后轮盘为一体成型结构；所述若干个后叶片沿后轮盘的半径呈辐射状排列;所述每一个后叶片都具有相同的偏转角度；
[0006]所述前轮盘的中心设有第一通孔;所述主轮盘上设有第二通孔;所述后轮盘的中心设有第三通孔;所述第一通孔、第二通孔和第三通孔互相对应;所述前轮盘、主轮盘和后轮盘依次固定连接;所述前轮盘贴合在主轮盘的正面，后轮盘贴合在主轮盘的背面。
[0007]作为优选，所述每一个前叶片的平面与前轮盘的表面互相垂直;所述每一个后叶片的平面与后轮盘的表面互相垂直。
[0008]所述前轮盘、主轮盘和后轮盘的固定连接方式包括但不限于:胶合、焊接、铆接、卡合和扣合。
[0009]作为优选，所述前叶片和后叶片的数量均为10片;所述前叶片和后叶片与垂直方向的夹角为20°。
[0010]作为优选，所述前叶片和后叶片的数量均为12片;所述前叶片和后叶片与垂直方向的夹角为10°。
[0011]作为优选，所述双面叶轮还包括凸轴;所述凸轴包括连接部和固定部;所述连接部穿设第三通孔、第二通孔和第一通孔;所述固定部抵挡并固定在后轮盘的表面。
[0012]所述凸轴的固定部和后轮盘的固定方式包括但不限于:胶合、焊接和铆接。优选地，所述凸轴的固定部和前轮盘、主轮盘、后轮盘的固定方式为通过内圈铆钉进行铆接;再优选地，所述内圈铆钉沿第一通孔的周向分布;所述内圈铆钉依次将前轮盘、主轮盘、后轮盘和固定部铆接。
[0013]作为优选，所述前轮盘、主轮盘和后轮盘的固定连接方式为通过外圈铆钉进行铆接;再优选地，所述外圈铆钉沿前轮盘的边缘周向均匀分布;所述外圈铆钉依次将前轮盘、主轮盘和后轮盘铆接。
[0014]作为优选，所述前轮盘的前叶片上设有前扣合件;所述前扣合件自前叶片的边缘向外延伸;所述前扣合件向后翻折并扣合在主轮盘的边缘;所述后轮盘的后叶片上设有后扣合件;所述后扣合件自后叶片的边缘向外延伸;所述后扣合件向前翻折并扣合在主轮盘的边缘。
[0015]针对现有技术的不足，本发明的另一个目的在于提供一种双面叶轮的加工方法，该方法将前轮盘、主轮盘和后轮盘快速组装为风机用的叶轮，保证叶轮的耐用性的同时实现叶轮的自动化生产，提高了生产效率。
[0016]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0017]上述的双面叶轮的加工方法，包括以下步骤:
[0018]I)前轮盘成型:将板材冲压成为前轮盘的平面以及围绕该平面平均分布的前叶片，前轮盘的平面中心设有第一通孔;然后将前叶片向上翻折，形成前轮盘；
[0019]2)后轮盘成型:将板材冲压成为后轮盘的平面以及围绕该平面平均分布的后叶片，后轮盘的平面中心设有第三通孔;然后将后叶片向上翻折，形成后轮盘；
[0020]3)主轮盘成型:将板材冲压成为主轮盘的平面，主轮盘的平面中心设有第二通孔；形成主轮盘；
[0021 ] 4)前轮盘，主轮盘和后轮盘的连接:将前轮盘，主轮盘和后轮盘固定连接，前轮盘贴合在主轮盘的正面，后轮盘贴合在主轮盘的背面，得到双面叶轮。
[0022]优选地:双面叶轮的加工方法还包括步骤5)安装凸轴:所述凸轴包括连接部和固定部;所述连接部穿设第三通孔、第二通孔和第一通孔;所述固定部抵挡并固定在后轮盘的表面。
[0023]优选地:步骤4)中，所述前轮盘、主轮盘和后轮盘的固定连接方式为:通过外圈铆钉将前轮盘、主轮盘和后轮盘相铆接。
[0024]优选地:所述外圈铆钉沿前轮盘的边缘周向平均分布。
[0025]优选地:步骤I)中，沿前叶片的边缘冲压出前扣合件;所述前扣合件自前叶片的边缘向外延伸;步骤2)中，沿后叶片的边缘冲压出后扣合件;所述后扣合件自后叶片的边缘向外延伸;步骤4)中，前轮盘，主轮盘和后轮盘固定连接方式为:将前扣合件向后翻折并扣合在主轮盘的边缘，将后扣合件向前翻折并扣合在主轮盘的边缘。
[0026]相比现有技术，本发明的有益效果在于:
[0027]1、本发明的双面叶轮的叶片与叶轮之间不需螺丝或铆钉固定，零部件的数量也大幅减少，双面叶轮的重量较轻，阻力小，减少电机负荷；
[0028]2、本发明的双面叶轮在主轮盘的正面和背面安装带有叶片的前轮盘和后轮盘，从而提尚了风机出风量和出风风压，大幅增强了风机的性能；另外，后叶轮提尚了后进风量，有利于电机的散热，起到更好的散热效果；
[0029]3、本发明的双面叶轮优选通过外圈铆钉或扣合件将前、后轮盘和主轮盘连接；当连接点位于边缘时，力矩最长，前、后轮盘和主轮盘之间的结合度更高，当主轮盘转动时，能够均匀传递转动力并带动前、后轮盘转动；
[0030]4、本发明双叶轮的结构使叶轮主体的刚性与强度更优；
[0031]5、本发明的双面叶轮采用前、后轮盘和主轮盘配合的结构，主轮盘的正面和背面分别加强对前轮盘和后轮盘的支撑，特别是，前叶片和前轮盘的表面之间、后叶片和后轮盘的表面均形成弯折线，主轮盘对弯折线的提供了线支撑力，对叶片起到良好的支撑作用，改变了现有技术中对叶片的点支撑力的缺陷，叶片不易变形；
[0032]6、本发明中双面叶轮的加工方法不需要复杂的模具，结构简化，前轮盘、主轮盘和后轮盘组装即可完成，组装方式简单且不影响使用效果。
【附图说明】
[0033]图1为本发明双面叶轮的爆炸图；
[0034]图2为本发明实施例2的前轮盘结构示意图；
[0035]图3为本发明实施例2的后轮盘结构示意图；
[0036]图4为本发明实施例2的前轮盘与主轮盘的安装示意图；
[0037]其中，1、前轮盘；11、前叶片；111、前扣合件；12、第一通孔；2、主轮盘；21、第二通孔;3、后轮盘;31、后叶片;311、后扣合件;32、第三通孔;4、凸轴;41、连接部;42、固定部;5、内圈铆钉;6、外圈铆钉。
【具体实施方式】
[0038]下面，结合附图以及【具体实施方式】，对本发明做进一步描述:
[0039]参照图1，一种双面叶轮，包括前轮盘1、主轮盘2、后轮盘3和凸轴4；所述前轮盘I的表面上均匀分布有若干个前叶片11;所述前叶片11和前轮盘I为一体成型结构;所述若干个前叶片11沿前轮盘I的半径呈辐射状排列;所述每一个前叶片11都具有相同的偏转角度;所述每一个前叶片11的平面与前轮盘I的表面互相垂直;所述后轮盘3的表面上均匀分布有若干个后叶片31;所述后叶片31和后轮盘3为一体成型结构;所述若干个后叶片31沿后轮盘3的半径呈辐射状排列;所述每一个后叶片31都具有相同的偏转角度;所述每一个后叶片31的平面与后轮盘3的表面互相垂直；
[0040]所述前轮盘1、主轮盘2和后轮盘3依次固定连接;所述前轮盘I贴合在主轮盘2的正面，后轮盘3贴合在主轮盘2的背面；
[0041]所述前轮盘I的中心设有第一通孔12;所述主轮盘2上设有第二通孔21;所述后轮盘3的中心设有第三通孔32;所述第一通孔12、第二通孔21和第三通孔32互相对应;所述凸轴4包括连接部41和固定部42;所述连接部41穿设第三通孔32、第二通孔21和第一通孔12;所述固定部42抵挡并固定在后轮盘3的表面。
[0042 ]上述双面叶轮的加工方法，包括以下步骤:
[0043]I)前轮盘I成型:将板材冲压成为前轮盘I的平面以及围绕该平面平均分布的前叶片11，前轮盘I的平面中心设有第一通孔12;然后将前叶片11向上翻折，形成前轮盘I;
[0044]2)后轮盘3成型:将板材冲压成为后轮盘3的平面以及围绕该平面平均分布的后叶片31，后轮盘3的平面中心设有第三通孔32;然后将后叶片31向上翻折，形成后轮盘3;
[0045]3)主轮盘2成型:将板材冲压成为主轮盘2的平面，主轮盘2的平面中心设有第二通孔21;形成主轮盘2;
[0046]4)前轮盘I，主轮盘2和后轮盘3的连接:将前轮盘I，主轮盘2和后轮盘3固定连接，前轮盘I贴合在主轮盘2的正面，后轮盘3贴合在主轮盘2的背面；
[0047]5)安装凸轴4:所述凸轴4包括连接部41和固定部42;所述连接部41穿设第三通孔32、第二通孔21和第一通孔12;所述固定部42抵挡并固定在后轮盘3的表面，得到双面叶轮。
[0048]具体实施例
[0049]实施例1
[0050]参照图1，本实施例公开了一种双面叶轮，包括前轮盘1、主轮盘2、后轮盘3和凸轴4;所述前轮盘I的表面上均匀分布有若干个前叶片11;所述前叶片11和前轮盘I为一体成型结构;所述若干个前叶片11沿前轮盘I的半径呈辐射状排列;所述每一个前叶片11都具有相同的偏转角度;所述每一个前叶片11的平面与前轮盘I的表面互相垂直;所述后轮盘3的表面上均匀分布有若干个后叶片31;所述后叶片31和后轮盘3为一体成型结构;所述若干个后叶片31沿后轮盘3的半径呈辐射状排列;所述每一个后叶片31都具有相同的偏转角度;所述每一个后叶片31的平面与后轮盘3的表面互相垂直；
[0051 ] 所述前轮盘1、主轮盘2和后轮盘3依次固定连接;所述前轮盘I贴合在主轮盘2的正面，后轮盘3贴合在主轮盘2的背面；
[0052]所述前轮盘I的中心设有第一通孔12;所述主轮盘2上设有第二通孔21;所述后轮盘3的中心设有第三通孔32;所述第一通孔12、第二通孔21和第三通孔32互相对应;所述凸轴4包括连接部41和固定部42;所述连接部41穿设第三通孔32、第二通孔21和第一通孔12;所述固定部42抵挡并固定在后轮盘3的表面;所述凸轴4的固定部42和前轮盘1、主轮盘2、后轮盘3的固定方式为通过内圈铆钉5进行铆接;所述内圈铆钉5沿第一通孔12的周向分布;所述内圈铆钉5依次将前轮盘1、主轮盘2、后轮盘3和固定部42铆接；
[0053]所述前轮盘1、主轮盘2和后轮盘3的固定连接方式为通过外圈铆钉6进行铆接;所述外圈铆钉6沿前轮盘I的边缘周向均匀分布;所述外圈铆钉6依次将前轮盘1、主轮盘2和后轮盘3铆接。
[0054]启动电机，电机的输出轴与凸轴4相连接，带动双面叶轮转动，前轮盘I上的前叶片11产生的风从出风口吹出，同时后轮盘3转动，使后叶片31产生负压抽走后轮盘3背面的电机的热量，再将热量从出风口吹出，加强了对电机的散热。
[0055]实施例2
[0056]参照图1、2、3并结合图4，本实施例的特点在于:所述前轮盘I的前叶片11上设有前扣合件111 ；所述前扣合件111自前叶片11的边缘向外延伸;所述前扣合件111向后翻折并扣合在主轮盘2的边缘;所述后轮盘3的后叶片31上设有后扣合件311;所述后扣合件311自后叶片31的边缘向外延伸;所述后扣合件311向前翻折并扣合在主轮盘2的边缘。其余结构和特征与实施例1相同。
[0057]本实施例无需冲压钉孔，也无需外圈铆钉6固定，利用前轮盘I上的前扣合件111、后轮盘3的后扣合件311与主轮盘2连接，组装效率更高。
[0058]实施例3
[0059 ]本实施例公开了一种双面叶轮的加工方法，包括以下步骤:
[0060]I)前轮盘I成型:将板材冲压成为前轮盘I的平面以及围绕该平面平均分布的前叶片11，前轮盘I的平面中心设有第一通孔12;然后将前叶片11向上翻折，形成前轮盘I;
[0061]2)后轮盘3成型:将板材冲压成为后轮盘3的平面以及围绕该平面平均分布的后叶片31，后轮盘3的平面中心设有第三通孔32;然后将后叶片31向上翻折，形成后轮盘3;
[0062]3)主轮盘2成型:将板材冲压成为主轮盘2的平面，主轮盘2的平面中心设有第二通孔21;形成主轮盘2;
[0063]4)前轮盘I，主轮盘2和后轮盘3的连接:将前轮盘I贴合在主轮盘2的正面，后轮盘3贴合在主轮盘2的背面;然后通过外圈铆钉6进行铆接，所述外圈铆钉6沿前轮盘I的边缘周向均匀分布;所述外圈铆钉6依次将前轮盘1、主轮盘2和后轮盘3铆接；
[0064]5)安装凸轴4:所述凸轴4包括连接部41和固定部42;所述连接部41穿设第三通孔32、第二通孔21和第一通孔12;所述固定部42抵挡并固定在后轮盘3的表面，得到双面叶轮。
[0065]实施例4
[0066]本实施例公开了一种双面叶轮的加工方法，包括以下步骤:
[0067]I)前轮盘I成型:将板材冲压成为前轮盘I的平面、围绕该平面平均分布的前叶片11以及沿前叶片11的边缘冲压出前扣合件111;所述前扣合件111自前叶片11的边缘向外延伸;前轮盘I的平面中心设有第一通孔12;然后将前叶片11向上翻折，形成前轮盘I;
[0068]2)后轮盘3成型:将板材冲压成为后轮盘3的平面、围绕该平面平均分布的后叶片31以及沿后叶片31的边缘冲压出后扣合件311;所述后扣合件311自后叶片31的边缘向外延伸;后轮盘3的平面中心设有第三通孔32;然后将后叶片31向上翻折，形成后轮盘3;
[0069]3)主轮盘2成型:将板材冲压成为主轮盘2的平面，主轮盘2的平面中心设有第二通孔21;形成主轮盘2;
[0070]4)前轮盘I，主轮盘2和后轮盘3的连接:将前轮盘I的前扣合件111向后翻折并扣合在主轮盘2的边缘，将后轮盘3的后扣合件311向前翻折并扣合在主轮盘2的边缘；
[0071]5)安装凸轴4:所述凸轴4包括连接部41和固定部42;所述连接部41穿设第三通孔32、第二通孔21和第一通孔12;所述固定部42抵挡并固定在后轮盘3的表面，得到双面叶轮。
[0072]本实施例无需冲压钉孔，也无需外圈铆钉6固定，利用模具可一次冲压出前轮盘I，前叶片11和前扣合件111; 一次冲压出后轮盘3，后叶片31和后扣合件311;利用前、后扣合件311与主轮盘2连接，组装效率更高。
[0073]对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。
【主权项】
1.一种双面叶轮，其特征在于包括前轮盘、主轮盘和后轮盘;所述前轮盘的表面上均匀分布有若干个前叶片;所述前叶片和前轮盘为一体成型结构;所述若干个前叶片沿前轮盘的半径呈辐射状排列;所述每一个前叶片都具有相同的偏转角度;所述后轮盘的表面上均匀分布有若干个后叶片;所述后叶片和后轮盘为一体成型结构;所述若干个后叶片沿后轮盘的半径呈辐射状排列;所述每一个后叶片都具有相同的偏转角度； 所述前轮盘的中心设有第一通孔;所述主轮盘上设有第二通孔;所述后轮盘的中心设有第三通孔;所述第一通孔、第二通孔和第三通孔互相对应;所述前轮盘、主轮盘和后轮盘依次固定连接;所述前轮盘贴合在主轮盘的正面，后轮盘贴合在主轮盘的背面。2.如权利要求1所述的双面叶轮，其特征在于:所述每一个前叶片的平面与前轮盘的表面互相垂直;所述每一个后叶片的平面与后轮盘的表面互相垂直。3.如权利要求1所述的双面叶轮，其特征在于:所述双面叶轮还包括凸轴;所述凸轴包括连接部和固定部;所述连接部穿设第三通孔、第二通孔和第一通孔;所述固定部抵挡并固定在后轮盘的表面。4.如权利要求1所述的双面叶轮，其特征在于:所述前轮盘、主轮盘和后轮盘的固定连接方式为通过外圈铆钉进行铆接。5.如权利要求1所述的双面叶轮，其特征在于:所述前轮盘的前叶片上设有前扣合件；所述前扣合件自前叶片的边缘向外延伸;所述前扣合件向后翻折并扣合在主轮盘的边缘；所述后轮盘的后叶片上设有后扣合件;所述后扣合件自后叶片的边缘向外延伸;所述后扣合件向前翻折并扣合在主轮盘的边缘。6.—种如权利要求1所述的双面叶轮的加工方法，其特征在于包括以下步骤: 1)前轮盘成型:将板材冲压成为前轮盘的平面以及围绕该平面平均分布的前叶片，前轮盘的平面中心设有第一通孔;然后将前叶片向上翻折，形成前轮盘； 2)后轮盘成型:将板材冲压成为后轮盘的平面以及围绕该平面平均分布的后叶片，后轮盘的平面中心设有第三通孔;然后将后叶片向上翻折，形成后轮盘； 3)主轮盘成型:将板材冲压成为主轮盘的平面，主轮盘的平面中心设有第二通孔;形成主轮盘； 4)前轮盘，主轮盘和后轮盘的连接:将前轮盘，主轮盘和后轮盘固定连接，前轮盘贴合在主轮盘的正面，后轮盘贴合在主轮盘的背面，得到双面叶轮。7.如权利要求6所述的双面叶轮的加工方法，其特征在于:双面叶轮的加工方法还包括步骤5)安装凸轴:所述凸轴包括连接部和固定部;所述连接部穿设第三通孔、第二通孔和第一通孔;所述固定部抵挡并固定在后轮盘的表面。8.如权利要求6-7任一所述的双面叶轮的加工方法，其特征在于:步骤4)中，所述前轮盘、主轮盘和后轮盘的固定连接方式为:通过外圈铆钉将前轮盘、主轮盘和后轮盘相铆接。9.如权利要求8所述的双面叶轮的加工方法，其特征在于:所述外圈铆钉沿前轮盘的边缘周向平均分布。10.如权利要求6-7任一所述的双面叶轮的加工方法，其特征在于:步骤I)中，沿前叶片的边缘冲压出前扣合件;所述前扣合件自前叶片的边缘向外延伸;步骤2)中，沿后叶片的边缘冲压出后扣合件;所述后扣合件自后叶片的边缘向外延伸；步骤4)中，前轮盘，主轮盘和后轮盘固定连接方式为:将前扣合件向后翻折并扣合在主轮盘的边缘，将后扣合件向前翻 折并扣合在主轮盘的边缘。
【文档编号】F04D29/62GK105909555SQ201610383512
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年5月31日
【发明人】冯洁莹
【申请人】冯洁莹