用于同步生产双插片的级进模的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及机械领域。用于同步生产双插片的级进模，包括上模、下模，上模与下模配套形成复数个工位，复数个工位沿着料带运输方向排布，且从前至后依次排布为一冲孔工位、一撕口工位；撕口工位设有两个撕口凸模、两个与撕口凸模相匹配的撕口凹模，两个撕口凸模分别位于上模的左右两侧；两个撕口凸模包括第一撕口凸模、第二撕口凸模，第一撕口凸模的结构与第二撕口凸模沿料带运输方向翻折的结构一致，两个撕口凸模的中心连线方向与料带运输方向的夹角不大于180°，不小于135°。本实用新型通过撕口工位设有两个撕口凸模，从而同步制成两个插片成品所需的搭口，本实用新型通过两个撕口凸模的排布，采用双行穿插排列可提高材料利用率。
【专利说明】 用于同步生产双插片的级进模
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具领域，尤其涉及级进模。
【背景技术】
[0002]现代工业生产，插片往往采用冲压模具进行生产的，涉及到的工序较多，而且精度的要求又很高，若采用常用的单工序模或复合膜，成本高，效率低，产品的质量不稳定，对操作者的素质要求比较高。
[0003]如何对一端窄另一端宽的平板型插片进行生产模具设计成为本领域人员急需解决的问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于提供用于同步生产双插片的级进模，以解决上述技术问题。
[0005]本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:
[0006]用于同步生产双插片的级进模，包括上模、下模，其特征在于，所述上模与所述下模配套形成复数个工位，所述复数个工位沿着料带运输方向排布，且从前至后依次排布为一冲孔工位、一撕口工位、一整形工位、第一切废工位、压头工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位、切断工位，九个工位；
[0007]所述撕口工位设有两个撕口凸模、两个与所述撕口凸模相匹配的撕口凹模，所述撕口凸模位于所述上模，所述撕口凹模位于所述下模，两个撕口凸模分别位于所述上模的左右两侧；
[0008]两个撕口凸模包括第一撕口凸模、第二撕口凸模，所述第一撕口凸模的结构与所述第二撕口凸模沿料带运输方向翻折的结构一致，所述两个撕口凸模的中心连线方向与所述料带运输方向的夹角不大于180°，不小于135°。
[0009]本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。此外，本实用新型通过撕口工位设有两个撕口凸模，从而同步制成两个插片成品所需的搭口，本实用新型通过两个撕口凸模的排布，采用双行穿插排列可提高材料利用率。
[0010]所述第一撕口凸模的结构与所述第二撕口凸模向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构重合。
[0011]所述冲孔工位包括一个冲孔凸模、一个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模。
[0012]所述冲孔工位与所述撕口工位之间设有空工位，所述冲孔工位与所述撕口工位相距4倍的料带送进步距。
[0013]从而实现料带通过所述冲孔工位沿着料带运输的方向上依次制成4个定位孔，在形成第四个定位孔的同时，实现撕口工序。
[0014]所述九个工位除所述冲孔工位外至少两个工位设有与所述冲孔凸模孔径相匹配的导正销，所述导正销位于所述上模，且所述导正销距离所述冲孔凸模整数倍料带送进步距；
[0015]所述下模设有与所述导正销相匹配的导正孔。
[0016]通过导正销与导正孔的配合，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。
[0017]所述导正销的上端呈一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相匹配，所述导正销的下端的横截面呈圆形，所述导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，所述导正销上端的横截面与所述导正销下端最上方的横截面一致。
[0018]本实用新型通过上述结构的导正销，有助于减少对料带的划伤。
[0019]所述整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形凹模；
[0020]所述整形工位位于相距所述撕口工位3个料带送进步距处。
[0021]所述第一切废工位设有两个第一切废凸模、两个与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模；
[0022]所述两个第一切废凸模中其中一个第一切废凸模的结构与另一个第一切废凸模向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构重合。
[0023]所述第一切废工位位于相距所述整形工位4个料带送进步距处。
[0024]所述压头工位设有压边凸模、与所述压边凸模相匹配的成形凹模，所述压边凸模位于所述上模，所述成形凹模位于所述下模。
[0025]所述压头工位位于相距所述整形工位4个料带送进步距处。
[0026]第二切废工位设有两个第二切废凸模、两个与所述第二切废凸模相匹配的第二切废凹模，所述第二切废凸模位于所述上模，所述第二切废凹模位于所述下模，两个第二切废凸模分别位于所述上模的左右两侧；
[0027]所述两个第二切废凸模的连线方向平行于所述两个撕口凸模的连线方向。
[0028]所述两个第二切废凸模中其中一个第二切废凸模的结构与另一个第二切废凸模向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构重合。
[0029]所述第二切废工位位于相距所述压头工位2个料带送进步距处。
[0030]所述第三切废工位设有一第三切废凸模、一与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模，所述第三切废凸模的横截面是一中心对称结构。
[0031]所述第四切废工位设有一第四切废凸模、一与所述第四切废凸模相匹配的第四切废凹模，所述第四切废凸模位于所述上模，所述第四切废凹模位于所述下模，所述第四切废凸模的横截面是一中心对称结构，所述第三切废凸模的中心与所述第四切废凸模的中心连线平行于所述运输方向。
[0032]所述第四切废凸模的对称中心位于相距所述冲孔凸模整数倍料带送进步距处，所述第四切废凸模与所述第三切废凸模相距3.5个料带送进步距。
[0033]通过所述第四切废工位从而将设有定位孔处进行切废。
[0034]所述切断工位设有两个第五切废凸模、两个与所述第五切废凸模相匹配的第五切废凹模，所述第五切废凸模位于所述上模，所述第五切废凹模位于所述下模；
[0035]所述两个第五切废凸模中其中一个第五切废凸模的结构是另一个第五切废凸模向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构一致。
[0036]所述上模和所述下模之间设有至少四个导柱，所述导柱外设有导柱套。
[0037]所述上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，所述下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。
[0038]所述第一切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。位于金刚石改性带中心的金刚石磨粒尺寸为25-35微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带外侧的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。
【专利附图】
【附图说明】
[0039]图1为本实用新型带有物料的上模的一种结构示意图；
[0040]图2为本实用新型带有物料的下模的一种结构示意图；
[0041]图3为本实用新型成品插片的一种结构示意图。
【具体实施方式】
[0042]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。
[0043]参照图1、图2、图3，用于同步生产双插片的级进模，包括上模、下模，上模与下模配套形成复数个工位，复数个工位沿着料带运输方向排布，且从前至后依次排布为一冲孔工位、一撕口工位、一整形工位、第一切废工位、压头工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位、切断工位，九个工位；撕口工位设有两个撕口凸模21、两个与撕口凸模21相匹配的撕口凹模22，撕口凸模21位于上模，撕口凹模22位于下模，两个撕口凸模21分别位于上模的左右两侧；两个撕口凸模21包括第一撕口凸模21、第二撕口凸模21，第一撕口凸模21的结构与第二撕口凸模21沿料带运输方向翻折的结构一致，两个撕口凸模21的中心连线方向与料带运输方向的夹角不大于180。，不小于135。。本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。此外，本实用新型通过撕口工位设有两个撕口凸模21，从而同步制成两个插片成品所需的搭口，本实用新型通过两个撕口凸模21的排布，采用双行穿插排列可提高材料利用率。
[0044]第一撕口凸模21的结构与第二撕口凸模21向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构重合。冲孔工位包括一个冲孔凸模11、一个与冲孔凸模11相匹配的冲孔凹模，冲孔凸模11位于上模，冲孔凹模12位于下模。冲孔工位与撕口工位之间设有空工位，冲孔工位与撕口工位相距4倍的料带送进步距。从而实现料带通过冲孔工位沿着料带运输的方向上依次制成4个定位孔，在形成第四个定位孔的同时，实现撕口工序。
[0045]九个工位除冲孔工位外至少两个工位设有与冲孔凸模11孔径相匹配的导正销，导正销位于上模，且导正销距离冲孔凸模11整数倍料带送进步距；下模设有与导正销相匹配的导正孔。通过导正销与导正孔的配合，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。导正销的上端呈一圆柱，圆柱的横截面与冲孔凸模11的横截面相匹配，导正销的下端的横截面呈圆形，导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，导正销上端的横截面与导正销下端最上方的横截面一致。本实用新型通过上述结构的导正销，有助于减少对料带的划伤。
[0046]整形工位包括一位于上模的整形凸模31、位于下模的整形凹模32 ；整形工位位于相距撕口工位3个料带送进步距处。第一切废工位设有两个第一切废凸模41、两个与第一切废凸模41相匹配的第一切废凹模42，第一切废凸模41位于上模，第一切废凹模42位于下模，两个第一切废凸模41分别位于上模的左右两侧；两个第一切废凸模41的连线方向平行于两个撕口凸模21的连线方向。两个第一切废凸模41中其中一个第一切废凸模41的结构与另一个第一切废凸模41向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构一致。第一切废工位位于相距整形工位4个料带送进步距处。压头工位设有压边凸模51、与压边凸模51相匹配的成形凹模52，压边凸模51位于上模，成形凹模52位于下模。压头工位位于相距整形工位4个料带送进步距处。第二切废工位设有两个第二切废凸模61、两个与第二切废凸模61相匹配的第二切废凹模62，第二切废凸模61位于上模，第二切废凹模62位于下模，两个第二切废凸模61分别位于上模的左右两侧；两个第二切废凸模61的连线方向平行于两个撕口凸模21的连线方向。两个第二切废凸模61中其中一个第二切废凸模61的结构与另一个第二切废凸模61向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构一致。第二切废工位位于相距压头工位2个料带送进步距处。第三切废工位设有一第三切废凸模71、一与第三切废凸模71相匹配的第三切废凹模72，第三切废凸模71位于上模，第三切废凹模72位于下模，第三切废凸模71的横截面是一中心对称结构。第四切废工位设有一第四切废凸模81、一与第四切废凸模81相匹配的第四切废凹模82，第四切废凸模81位于上模，第四切废凹模82位于下模，第四切废凸模81的横截面是一中心对称结构。第三切废凸模的中心与第四切废凸模的中心连线平行于运输方向。第四切废凸模81的对称中心位于相距冲孔凸模11整数倍料带送进步距处，第四切废凸模81与第三切废凸模71相距3.5个料带送进步距。通过第四切废工位从而将设有定位孔处进行切废。切断工位设有两个第五切废凸模91、两个与第五切废凸模91相匹配的第五切废凹模，第五切废凸模91位于上模，第五切废凹模92位于下模；两个第五切废凸模91中其中一个第五切废凸模91的结构是另一个第五切废凸模91向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构一致。上模和下模之间设有至少四个导柱，导柱外设有导柱套。上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。
[0047]第一切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。位于金刚石改性带中心的金刚石磨粒尺寸为25-35微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带外侧的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。对于第二切废凸模、第三切废凸模也可以嵌有由金刚石磨粒构成的金刚石改性带。
[0048]本实用新型的工作步骤如下:
[0049](1)冲孔:冲孔凸模11与冲孔凹模12配合，冲定位孔“2)^0:撕口凸模21与撕口凹模22配合，形成两个成品插片所需的搭口:整形凸模31与整形凹模32配合，确保撕口形成的稳定性；(4)第一切废:两个第一切废凸模41与两个第一切废凹模42配合，分别对四个成品进行布局切废，分别形成四个成品插片一个端部的一个侧边；(5)压头:压边凸模51和成形凹模52配合，形成所需的压边46)第二切废:第二切废凸模61与第二切废凹模62配合，进行切废；(7)第三切废:第三切废凸模71与第三切废凹模72配合，进行切废，分别形成两个成品插片1端部的一个侧边；(8)第四切废:第四切废凸模81与第四切废凹模82配合，进行切废，分别形成两个成品插片1端部的另一个侧边，同时将含有定位孔部位进行切废；(9)切断:第五切废凸模91与第五切废凹模92配合，将料带运输方向相邻插片1的连接处进行切废，同时将两个成品插片1从料带上切除下来。
[0050]以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.用于同步生产双插片的级进模，包括上模、下模，其特征在于，所述上模与所述下模配套形成复数个工位，所述复数个工位沿着料带运输方向排布，且从前至后依次排布为一冲孔工位、一撕口工位、一整形工位、第一切废工位、压头工位、第二切废工位、第三切废工位、第四切废工位、切断工位，九个工位； 所述撕口工位设有两个撕口凸模、两个与所述撕口凸模相匹配的撕口凹模，所述撕口凸模位于所述上模，所述撕口凹模位于所述下模，两个撕口凸模分别位于所述上模的左右两侧； 两个撕口凸模包括第一撕口凸模、第二撕口凸模，所述第一撕口凸模的结构与所述第二撕口凸模沿料带运输方向翻折的结构一致，所述两个撕口凸模的中心连线方向与所述料带运输方向的夹角不大于180°，不小于135°。
2.根据权利要求1所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述第一撕口凸模的结构与所述第二撕口凸模向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构重合。
3.根据权利要求1所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述冲孔工位包括一个冲孔凸模、一个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模。
4.根据权利要求1所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述冲孔工位与所述撕口工位之间设有空工位，所述冲孔工位与所述撕口工位相距4倍的料带送进步距。
5.根据权利要求4所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述九个工位除所述冲孔工位外至少两个工位设有与所述冲孔凸模孔径相匹配的导正销，所述导正销位于所述上模，且所述导正销距离所述冲孔凸模整数倍料带送进步距； 所述下模设有与所述导正销相匹配的导正孔。
6.根据权利要求5所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述导正销的上端呈一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相匹配，所述导正销的下端的横截面呈圆形，所述导正销的下端的纵截面呈一上开口的抛物线型，所述导正销上端的横截面与所述导正销下端最上方的横截面一致。
7.根据权利要求1所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形凹模； 所述整形工位位于相距所述撕口工位3个料带送进步距处。
8.根据权利要求1所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述第一切废工位设有两个第一切废凸模、两个与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模； 所述两个第一切废凸模中其中一个第一切废凸模的结构与另一个第一切废凸模向后平移半个料带送进步距沿料带运输方向翻折的结构重合。
9.根据权利要求1所述的用于同步生产双插片的级进模，其特征在于，所述第三切废工位设有一第三切废凸模、一与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模，所述第三切废凸模的横截面是一中心对称结构。
【文档编号】B21D37/10GK204220762SQ201420551193
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年9月24日 优先权日:2014年9月24日
【发明者】朱春林, 任菁芸, 陆耀明 申请人:上海德真工贸有限公司