一种篦冷机液压缸支座的制造方法与流程

本发明涉及一种零件的制造方法，具体是一种篦冷机液压缸支座的制造方法，属于液压缸支座制造技术领域。

背景技术：

液压缸支座作为篦冷机液压传动机构上的一个零件,其加工工艺的可行性、合理性、先进性将直接影响整个零件的质量、生产成本、使用性能和寿命。现有液压缸支座的技术要求如图1和图2所示，该零件材料为铸钢ZG270-500，重量为27.25kg；零件形状为不规则形状，外形名义尺寸，250*200*140，单边加工余量6mm左右，中间轴孔的公差要求0-+0.03mm，光洁度要求3.2，孔与底面平行度要求0.1mm，两底面定位销孔的公差要求0-+0.018mm，中心距公差要求-0.2-+0.2mm，底平面定位键槽的尺寸250*36*10，键槽宽、深的公差要求0-+0.3mm。

目前，液压缸支座试制加工过程中，采用传统的加工工艺进行加工时，存在如下问题：

1、在T611镗床上加工零件时，装夹校正工序存在的装夹精度低，加工Φ45轴孔和底平面定位键槽时，易产生基准变换带来的加工误差；在小型立式铣床X52K上加工液压缸支座双耳处内槽口时，采用虎钳装卡，传统立铣刀单件加工，形成槽宽尺寸不一致，产品合格率偏低；

2、液压缸支座上需要打孔的数量较多，孔与孔之间的关联不好确认，孔的中心很难定位，孔与孔之间的中心距达不到图纸要求；采用划线方式加工底平面孔，加工过程中钻头易抖动偏离中心线，使加工后孔的对称度和垂直度不符合图纸技术要求，造成产品合格率较低；；

3、液压缸支座加工时，采用虎钳装卡，百分表找正，单件加工时耗费时间长，劳动强度大，效率低，不适合批量件的加工，不能满足装配需求，且生产成本不合算。

因此，要提高产品合格率和生产率，必须改进生产工艺以及现有的加工工装夹具，提高装卡精度，缩短装卡校正时间，减少加工工序，提高劳动生产率。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种篦冷机液压缸支座的制造方法，可优化现有生产工艺流程，形成新的生产工艺，提高产品合格率，降低劳动强度，实现批量化、小流水线的生产，满足篦冷机生产线组装的要求。

为了实现上述目的，本发明采用的一种篦冷机液压缸支座的制造方法，其利用两套可以批量件加工液压缸支座的工装夹具进行加工，两套工装夹具包括工装夹具I和工装夹具II，所述工装夹具I用于加工液压缸支座的底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔；所述工装夹具II用于加工液压缸支座的双耳处内槽口；具体的加工方式如下：

步骤一、在卧铣上先将液压缸支座的底面冒口进行粗铣，留1.5-2.5mm加工余量，再按线铣一侧面作为定位基准，完工后转到HMC630e小数控加工中心；

步骤二、数控中心加工零件前，先进行工装找正，将工装夹具I放置在小数控加工中心工作台上，用百分表打表找正，误差保证在0.05mm以内；

步骤三、以加工好的侧面作为定位基准，将两件液压缸支座的待加工零件对称装卡在工装夹具I的两侧后，加工两件零件的底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔，加工完成后用样板检验，合格后下件清理毛刺；按同样的方式再上两件零件进行底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔的加工；

步骤四、取清理毛刺后的两件零件对称装卡在工装夹具I的另外两侧，以零件底面作为基准面，并通过加工好的定位键槽和定位销孔进行精准定位，然后依次编程加工两件液压缸支座双耳处的轴孔和外侧面，加工后用样板检验，合格后下件清理毛刺；按同样的方式再上两件零件进行双耳处轴孔和外侧面的加工；

步骤五、对步骤四中取下的液压缸支座进行双耳处内槽口加工：加工前，需将工装夹具II放置在立铣机床上，按同样的方式，先进行工装找正；然后以液压缸支座底平面为基准，以定位销孔为定位基准，可以一次装夹至少两个液压缸支座，两次进刀便完成了相应液压缸支座双耳处内槽口的加工，用样板检验，合格后下件，即完成了整个液压缸支座的加工。

所述螺栓孔、定位销孔为4-Φ16和8-Φ18的孔。

优选地，所述工装夹具I包括双耳加工固定板、底面加工固定板、压紧螺栓、压板、固定螺栓、定位销、定位螺栓、侧面支撑板和工装底座，压紧螺栓竖立安装在工装底座的中心 处，压板安装在压紧螺栓上，并可沿压紧螺栓上下移动；两个双耳加工固定板对称安装在工装底座上、压紧螺栓的两侧；两组底面加工固定板对称安装在工装底座上、压紧螺栓的另外两侧，且每组底面加工固定板的两端分别与两个双耳加工固定板连接，每组底面加工固定板的侧面设有用于定位液压缸支座的定位螺栓；工装底座上、底面加工固定板的下方安装有侧面支撑板；双耳加工固定板外侧设有用于定位液压缸支座的固定螺栓和定位销。

优选地，所述工装夹具II包括工装底板，所述工装底板的上设有至少两组以定位销孔为定位基准、用于装夹液压缸支座进行双耳处内槽口加工的定位装置。

优选地，每组定位装置包括四个螺栓孔和两个圆柱销，四个螺栓孔的连线形成长方形，且每个螺栓孔内均安装有内六方螺栓，两个圆柱销对角设置在挨着相应内六方螺栓处。

优选地，定位装置的数量为五组。

与现有技术相比，本发明利用两套可以批量件加工液压缸支座的工装夹具进行加工，即采用用于加工液压缸支座的底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔的工装夹具I和用于加工液压缸支座双耳处内槽口的工装夹具II，工装夹具I和工装夹具II均可实现批量生产，且在整个零件关键尺寸的加工过程中，无须每个液压缸支座都进行校正。只要工装找正后，旋转顶丝压紧零件，便可进行加工，实现了零件的快速装卡定位，节省了装夹校正时间。尺寸加工过程中，根据液压缸支座加工余量两次进刀到位，控制好尺寸，两侧对称加工，在加工过程中也无需反复进刀及测量零件尺寸，可编程一次加工成形。总的来说，该方法优化现有生产工艺流程，形成新的生产工艺，提高了产品合格率，降低了劳动强度，实现了批量化、小流水线的生产，满足了篦冷机生产线组装的要求。

附图说明

图1为液压缸支座的结构示意图

图2为图1的俯视图；

图3为本发明液压缸支座工装夹具的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为本发明液压缸支座双耳内槽口工装的结构示意图；

图6为图5的俯视图。

图中：1、双耳加工固定板，2、底面加工固定板，3、压紧螺栓，4、压板，5、固定螺栓，6、定位销，7、定位螺栓，8、侧面支撑板，9、工装底座，11、内六方螺栓，12、圆柱销，13、工装底板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

一种篦冷机液压缸支座的制造方法，利用两套可以批量件加工液压缸支座的工装夹具进行加工，两套工装夹具包括工装夹具I和工装夹具II，所述工装夹具I用于加工液压缸支座的底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔；所述工装夹具II用于加工液压缸支座的双耳处内槽口；具体的加工方式如下：

步骤一、在卧铣上先将液压缸支座的底面冒口进行粗铣，留1.5-2.5mm加工余量，再按线铣一侧面作为定位基准，完工后转到HMC630e小数控加工中心；

步骤二、数控中心加工零件前，先进行工装找正，将工装夹具I放置在小数控加工中心工作台上，用百分表打表找正，误差保证在0.05mm以内；

步骤三、以加工好的侧面作为定位基准，将两件液压缸支座的待加工零件对称装卡在工装夹具I的两侧后，加工两件零件的底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔，加工完成后用样板检验，合格后下件清理毛刺；按同样的方式再上两件零件进行底平面、定位键槽、螺栓孔及定位销孔的加工；

步骤四、取清理毛刺后的两件零件对称装卡在工装夹具I的另外两侧，以零件底面作为基准面，并通过加工好的定位键槽和定位销孔进行精准定位，然后依次编程加工两件液压缸支座双耳处的轴孔和外侧面，加工后用样板检验，合格后下件清理毛刺；按同样的方式再上两件零件进行双耳处轴孔和外侧面的加工；

步骤五、对步骤四中取下的液压缸支座进行双耳处内槽口加工：加工前，需将工装夹具II放置在立铣机床上，按同样的方式，先进行工装找正；然后以液压缸支座底平面为基准，以定位销孔为定位基准，可以一次装夹至少两个液压缸支座，两次进刀便完成了相应液压缸支座双耳处内槽口的加工，用样板检验，合格后下件，即完成了整个液压缸支座的加工。

利用上述方法进行液压缸支座的制造时可发现，整个零件关键尺寸的加工过程中，无须每个液压缸支座都进行校正。只要工装找正后，旋转顶丝压紧零件，便可进行加工，实现了 零件的快速装卡定位，节省了装夹校正时间。尺寸加工过程中，根据液压缸支座加工余量两次进刀到位，控制好尺寸，两侧对称加工，在加工过程中也无需反复进刀及测量零件尺寸，可编程一次加工成形。优化现有生产工艺流程，形成新的生产工艺，提高了产品合格率，降低了劳动强度，实现了批量化、小流水线的生产，可以满足篦冷机生产线组装的要求。

所述螺栓孔、定位销孔为4-Φ16和8-Φ18的孔。

优选地，如图3和4所示，所述工装夹具I可包括双耳加工固定板1、底面加工固定板2、压紧螺栓3、压板4、固定螺栓5、定位销6、定位螺栓7、侧面支撑板8和工装底座9，压紧螺栓3竖立安装在工装底座9的中心处，压板4安装在压紧螺栓3上，并可沿压紧螺栓3上下移动；两个双耳加工固定板1对称安装在工装底座9上、压紧螺栓3的两侧；两组底面加工固定板2对称安装在工装底座9上、压紧螺栓3的另外两侧，且每组底面加工固定板2的两端分别与两个双耳加工固定板1连接，每组底面加工固定板2的侧面设有用于定位液压缸支座的定位螺栓7；工装底座9上、底面加工固定板2的下方安装有侧面支撑板8；双耳加工固定板1外侧设有用于定位液压缸支座的固定螺栓5和定位销6。

此时，可将加工好侧面的两个零件对称装卡在工装夹具I的两个底面加工固定板2上，加工的侧面贴近侧面支撑板8，调整压板4的位置，并旋转压紧螺栓3上的顶丝压紧零件进行侧面定位，最后按顺序进行编程加工的底面、定位键槽螺栓孔及定位销孔的加工即可。操作简单，加工可靠。然后，取加工后的两件零件对称装卡在工装夹具I的两个双耳加工固定板1上，将零件的底面与双耳加工固定板1紧贴(即以零件底面作为基准面)，利用固定螺栓5、定位销6穿过液压缸支座上加工好的定位键槽、定位销孔进行精准定位，依次编程加工两件液压缸支座双耳处的轴孔和外侧面即可。

优选地，如图5和6所示，所述工装夹具II可包括工装底板13，所述工装底板13的上设有至少两组以定位销孔为定位基准、用于装夹液压缸支座进行双耳处内槽口加工的定位装置。该工装夹具II结构简单，更易操作。优选地，每组定位装置包括四个螺栓孔和两个圆柱销12，四个螺栓孔的连线形成长方形，且每个螺栓孔内均安装有内六方螺栓11，两个圆柱销12对角设置在挨着相应内六方螺栓11处。

此时，将多个液压缸支座并列放置在工装夹具II的定位装置处，即圆柱销12穿过液压缸支座上加工好的定位销孔，然后将内六方螺栓11穿过液压缸支座上加工好的螺栓孔和工装夹具II上的螺栓孔进行固定；固定完成后，两次进刀便完成了相应液压缸支座双耳处内槽口的 加工。

优选地，定位装置的数量为五组，可同时对五个待加工双耳处内槽口的液压缸支座进行加工，实现批量化的同时，进一步保证了加工的精度、质量及稳定性。

在同样条件下，用这种加工工艺方法连续试验了100件液压缸支座的加工，均达到预期效果，在满足了图纸尺寸要求的同时，存在以下优点：加工后的液压缸支座尺寸统一，误差很小，具有严格的互换性。工装夹具的使用，实现了液压缸支座的完全自主加工，保证了被加工零件的尺寸精度、位置度和形位公差。即提高了零件加工的质量，减轻了工人的劳动强度，又提高了生产效率，收到了良好的效果。