一种飞机发动机前机匣的加工方法与流程

本发明涉及机械制造技术领域，具体涉及一种飞机发动机前机匣的加工方法。

背景技术：

机匣是喷气飞机发动机重要组成部分，分前机匣和后机匣。喷气式发动机的工作原理：飞机发动机通过电瓶起动，旋转后空中的空气被吸进进气道，进入前机匣，前机匣是一个圆圆的筒子，里边安装转子，转子上安装叶片，把气体向后一级一级压，空气进入燃烧室，喷射汽油，同时用电打火，使汽油燃烧，然后膨胀气体进入后机匣，通过涡轮叶片一级一级向后压，从喷口喷出。喷出高压气体，产生强大的推力。这是我国目前设计生产上必须的已是很重要的一个零部件.其材料为2A70(添加碳化钽硬质合金)，使用标准按GB2050-1994(国军标)要求。采用现有的加工方法不仅加工步骤繁杂，而且各加工尺寸及精度都难以保证，不能满足使用。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种飞机发动机前机匣的加工方法，该飞机发动机前机匣的加工方法通过改进前机匣本体的加工工艺，确保各个加工尺寸及精度，满足密封要求、强度要求。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种飞机发动机前机匣的加工方法；该方法包括以下步骤：

a、锻打选用的坯件；

b、按GB2351-1995要求验收锻打的坯件的各项指标都达到要求，达到要求则进入下一工序；

c、在普通车床上粗车坯件右端和左端的外圆型面和端面，粗镗内孔，去除余料；再在数控机床上将内外尺寸加工达到图纸要求；

d、在数控铣床上点出各个与内孔轴线平行的螺纹孔A、通孔A、通孔B和通孔C的位置；

e、钳床按图纸要求在由步骤d确定的孔位上分别钻孔或攻丝；

f、加工前机匣本体上的一条厚支板和七条薄支板；

g、在前机匣本体的小头端配与其内孔相适应的梯形芯棒，将小头端装夹在万能分度头上，然后将万能分度头抬高并装夹在数控机床上，铣出薄支板上的腰孔；

h、不拆下前机匣本体，继续在数控机床上按图纸要求分别铣出平面A、平面B和平面C，并在平面A、平面B和平面C上分别对应点出螺纹孔B、螺纹孔C和螺纹孔D的位置；

i、钳床按图纸要求在已确定的位置上分别加工出螺纹孔B、螺纹孔C和螺纹孔D；

j、表面处理，在前机匣本体的表面涂绿色硝酸漆；

k、静电处理，测试时钻出静电压孔；

l、外观处理，在沿前机匣本体的内表面保持锐边，去毛刺；

m、进行防渗漏检验、薄支板的强度检验和所有尺寸的检验。

所述步骤b中的验收分为以下步骤：

b1、按HB/Z61-1998进行荧光检查，II级灵敏度X光检查；

b2、按HB/Z60-1996进行X光透视检查；

b3、一般公差按HB5800-1999检查。

所述步骤f中加工一条厚支板和七条薄支板的步骤为：

f1、在沿八个扇面的边沿分别钻出用于穿丝的通孔；

f2、在线切割机床上按图纸要求的尺寸割出八个扇面；

f3、在数控机床上铣出一条厚支板和七条薄支板。

所述步骤f3分两面沿表格坐标尺寸或UG三维造型铣出一条厚支板和七条薄支板。

本发明的有益效果在于：通过锻打选用的坯件，消除材料本身存在的缺陷，确保加工完成后零件的强度；采用数控机床加工精确定位，确保各个加工尺寸的精度，并确保加工后零件的密封效果。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1中的A向视图；

图4是图1中的B向视图；

图5是图1中的C向视图；

图6是图1中静电压孔的周向分布示意图；

图中：1-前机匣本体，2-螺纹孔A，3-通孔A，4-通孔B，5-通孔C，6-扇面，7-厚支板，8-薄支板，9-腰孔，10-平面A，11-平面B，12-平面C，13-螺纹孔B，14-螺纹孔C，15-螺纹孔D，16-静电压孔。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

一种飞机发动机前机匣的加工方法；前机匣如图1～图6所示，该方法包括以下步骤：

a、锻打选用的坯件；

b、按GB2351-1995要求验收锻打的坯件的各项指标都达到要求，达到要求则进入下一工序；

c、在普通车床上粗车坯件右端和左端的外圆型面和端面，粗镗内孔，去除余料；再在数控机床上将内外尺寸加工达到图纸要求；

d、在数控铣床上点出各个与内孔轴线平行的螺纹孔A2、通孔A3、通孔B4和通孔C5的位置；

e、钳床按图纸要求在由步骤d确定的孔位上分别钻孔或攻丝；

f、加工前机匣本体1上的一条厚支板7和七条薄支板8；

g、在前机匣本体1的小头端配与其内孔相适应的梯形芯棒，将小头端装夹在万能分度头上，然后将万能分度头抬高并装夹在数控机床上，铣出薄支板8上的腰孔9；

h、不拆下前机匣本体1，继续在数控机床上按图纸要求分别铣出平面A10、平面B11和平面C12，并在平面A10、平面B11和平面C12上分别对应点出螺纹孔B13、螺纹孔C14和螺纹孔D15的位置；

i、钳床按图纸要求在已确定的位置上分别加工出螺纹孔B13、螺纹孔C14和螺纹孔D15；

j、表面处理，在前机匣本体1的表面涂绿色硝酸漆；

k、静电处理，测试时钻出静电压孔16；

l、外观处理，在沿前机匣本体1的内表面保持锐边，去毛刺；

m、进行防渗漏检验、薄支板8的强度检验和所有尺寸的检验。

所述步骤b中的验收分为以下步骤：

b1、按HB/Z61-1998进行荧光检查，II级灵敏度X光检查；

b2、按HB/Z60-1996进行X光透视检查；

b3、一般公差按HB5800-1999检查。

所述步骤f中加工一条厚支板7和七条薄支板8的步骤为：

f1、在沿八个扇面6的边沿分别钻出用于穿丝的通孔；

f2、在线切割机床上按图纸要求的尺寸割出八个扇面6；

f3、在数控机床上铣出一条厚支板7和七条薄支板8。

所述步骤f3分两面沿表格坐标尺寸或UG三维造型铣出一条厚支板7和七条薄支板8。

表格坐标尺寸如下表所示：

实施例：

我们在加工此零件时先将材料按要求锻打后按GB2351-1995要求验收具体要求与步骤如下：1、按HB/Z61-1998进行荧光检查，II级灵敏度X光检查；2、按HB/Z60-1996进行X光透视检查；3、一般公差按HB5800-1999检查。当各项指标都达到要求并填写合格表格后，该产品流入下道工序。

首先在普通车床C61150上粗加工各尺寸留加工余量2--5毫米左右，然后在数控机床CA61160上加工内外尺寸达到图纸要求。其次在数控铣床VMC—80上点出螺纹孔A2、通孔A3、通孔B4和通孔C5的位置；钳床按已定位置分别钻孔攻丝各尺寸达到图纸要求后该产品流入下道工序。

加工一条厚支板7和七条薄支板：1、在沿8个扇面的边沿分别钻8-￠8×94.5深的穿丝孔；2、在线切割机床DK7763S上割出8个扇面尺寸达到图纸要求；3、在数控机床VMC-80上分两面沿图中表格坐标尺寸或UG三维造型加工铣出7个薄支架8与一个厚支架7满足图纸要求。4、配梯形芯棒￠354公差带为+021到+0.078之间，并与前机匣本体1的小头端连接，小头装夹在万能分度头上然后将分度头抬高装夹在数控机床VMC-80上铣出8-8.4×4.8的腰孔9检查各尺寸，达到图纸要求并填写合格表格后，该产品流入下道工序。

装夹在万能分度盘上的工件不拆下来，仍然装夹在数控机床VMC-80上按要求分别铣出平面A10、平面B11和平面C12，并在平面A10、平面B11和平面C12分别点出螺纹孔B13、螺纹孔C14和螺纹孔D15的位置，转到钳床按已定位置分别钻孔攻丝各尺寸达到图纸要求后，该产品流入下道工序。

在这道工序中主要是：1、表面处理，在工件表面涂绿色硝酸漆；2、静电处理，测试时再钻静电压孔￠7；3、外观处理，在沿机匣内表面保持锐边，去毛刺；4、防渗漏检验，在支板内孔用煤油检查密封性，压力在0.1MPa状态下保持15min的时间内无渗漏为检验合格；5、强度检验，支板内孔对支板处理型面的最小壁厚不小于2.5毫米；6、工艺检验，为检查型面允许在安装边端面上加施工孔所有径向尺寸和形位公差允许在限位状态下检查合格在技术要求指定做标记“J”。并在O位置标“O”。当各项都检查合格后填写表格该产品为合格品封尘入库待用。