一种结构件的焊接方法与流程

本发明涉及焊接工艺技术领域，特别涉及一种结构件的焊接方法。

背景技术：

滑轮组底座的通常为底板和焊接在底板上的若干隔板组成的结构件，若干隔板形状相同且平行等间距焊接在底板上，在每个隔板上对应的位置设有通孔，且若干隔板上的通孔轴线重合。

通常，在制作这种结构件时，先在若干相同的隔板的同一位置上开设通孔，然后将若干隔板平行焊接在底板上构成结构件。

在将隔板平行焊接在底板上时，由于没有对隔板上的通孔进行定位，因此难以保证隔板上的通孔的轴线重合，且在将若干隔板焊接到底板上时，隔板容易发生一定的变形，在隔板的数量较多时，这种变形的累积会使得隔板上的通孔的偏差超出了可校正的范围，从而导致若干隔板上的通孔的轴线不能重合。

技术实现要素：

为了解决在将隔板平行焊接到底板上时，难以保证隔板上的通孔的轴线重合的问题，本发明实施例提供了一种结构件的焊接方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种结构件的焊接方法，所述结构件包括底板和至少三个对应设有通孔的隔板，且所述至少三个隔板平行焊接在所述底板上，所述至少三个隔板上通孔的轴线重合，所述焊接方法包括：

步骤一：提供所述底板和所述至少三个隔板；

步骤二：取两个隔板，并提供一钢管，将所述钢管插装在所述两个隔板的通孔内，且在所述两个隔板之间定位装焊用于保证所述两个隔板平行的定距工装，所述定距工装位于所述钢管的外侧；

步骤三：将所述两个隔板定位装焊到所述底板上，并在所述两个隔板的对应侧边定位装焊工装槽钢以连接固定所述对应侧边；

步骤四：取出所述钢管，将所述两个隔板焊接到所述底板上；

步骤五：在已焊接的所述隔板的外侧再放置一个或两个所述隔板，每个侧面最多放置一个所述隔板；

步骤六：将所述钢管插装在所述放置的隔板和已焊接的所有所述隔板的通孔内，且在所述放置的隔板和相邻的隔板之间定位装焊位于所述钢管外侧的定距工装；

步骤七：将所述放置的隔板定位装焊到所述底板上，将所述放置的隔板和相邻的隔板的对应侧边通过定位装焊连接固定到工装槽钢上；

步骤八：取出所述钢管，将所述放置的隔板焊接到所述底板上；

若还有其余所述隔板没有焊接，重复上述步骤五～步骤八，将其余所述隔板焊接到所述底板上。

进一步地，所述定距工装具有互相平行的两个端面，且安装在任意相邻的两个所述隔板之间的所述定距工装的长度相同。

进一步地，所述定距工装为圆筒，且所述圆筒的内径大于所述通孔的外径，在相邻两个所述隔板之间安装所述定距工装包括：

将所述定距工装套装在所述钢管上；将相邻的两个所述隔板安装在所述钢管上且分别位于所述定距工装的两端，将所述定距工装的两端分别定位装焊在相邻的所述隔板上。

进一步地，所述焊接方法还包括：步骤三及步骤七中，将所述隔板定位装焊到所述底板上后，

提供若干马板，将所述若干马板的第一侧边定位装焊在所述隔板上，所述马板的第二侧边定位装焊在所述底板上，且所述第一侧边和所述第二侧边为所述马板垂直的两条侧边，

步骤四及步骤八中，将所述隔板焊接到所述底板上之后，去除所述若干马板。

进一步地，所述焊接方法还包括：步骤四及步骤八中，将所述隔板焊接到所述底板上之后，

对所述隔板和所述底板之间的焊缝进行清根，并进行超声波探伤。

进一步地，所述焊接方法还包括：步骤四及步骤八中，将所述隔板焊接到所述底板上之后，

对所述隔板的通孔进行校正。

进一步地，所述焊接方法还包括：

在所有所述隔板焊接在所述底板上构成所述结构件之后，对所述结构件进行退火处理，退火处理后，去除所述定距工装和所述工装槽钢。

进一步地，所述焊接方法还包括：

在去除所述定距工装和所述工装槽钢后，

对所述结构件进行火焰校正，对所述隔板和所述底板之间的焊缝进行修磨。

进一步地，所述焊接方法还包括：在步骤三之前，在所述底板的底部焊接底板工装。底板工装可在退火处理后与所述定距工装和所述工装槽钢一起去除。

进一步地，采用富氩气体保护焊的方式将所述隔板焊接到所述底板上。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在底板上焊接至少三个隔板时，先将其中两个隔板焊接在底板上，在安装两个隔板时通过钢管插装在隔板的通孔中保证了隔板上通孔的轴线重合，焊接完两块隔板后再通过多次焊接的方式，每次在焊接与底板上的隔板的至少一边焊接一块隔板，并在焊接前通过将钢管插装在隔板的通孔中对隔板上的通孔进行校正，这样可以避免隔板上通孔偏差的累积，造成通孔轴线的偏差过大导致难以校正的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种结构件的焊接方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的滑轮组底座的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的在底板上焊接第1-2个隔板时的侧视图；

图4是本发明实施例提供的在底板上焊接第1-2个隔板时的A-A方向的透视图；

图5是本发明实施例提供的在底板上焊接第3-4个隔板时的A-A方向的透视图；

图6是本发明实施例提供的在底板上焊接第5-6个隔板时的A-A方向的透视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种结构件的焊接方法的流程图，该焊接方法适用于在底板上平行焊接至少对应设有通孔的三个隔板，且三个隔板平行等间距设置，三个隔板上对应设置的通孔轴线重合，参见图1，焊接方法包括：

步骤101：提供底板和至少三个隔板。

提供的至少三个隔板上的同一位置设有通孔，具体地可以是每个隔板的形状相同，且在每个隔板的相同的位置上设有一个通孔，当然，也可以是每个隔板的形状不完全相同，每个隔板上对应设置有用于焊接在底板上的第一侧边，每个隔板上的通孔到该隔板的第一侧边的垂直距离相同。

步骤102：取两个隔板，并提供一钢管，将钢管插装在两个隔板的通孔内，且在两个隔板之间定位装焊用于保证两个隔板平行的定距工装，定距工装位于钢管的外侧。

为了保证隔板之间的通孔的轴线重合，先将钢管插装在两个隔板的通孔内，再在两个隔板之间安装定距工装，通过定距工装来保证两个隔板平行，其中，为了保证两个隔板的平行，定距工装的两个端面平行，定距工装可以是筒状的，也可以是其他形状，如截面可以为不封闭的曲线或折线，定距工装的两端面分别可以定位焊接在两个隔板上，当然，也可以是定距工装的两端分别通过若干个不在同一直线上的支撑点连接在两个隔板上，且定距工装两端的支撑点所在的平面平行，本发明不以此为限。另外，钢管的外径与通孔的内径对应设置，具体地，指的是钢管的外径在保证钢管能够插装在通孔内的基础上，尽可能地使钢管贴紧通孔的内缘，通过钢管来对隔板上的通孔进行定位，保证每个隔板上的通孔的轴线重合，此为本领域公知技术，无需赘述。一般的，钢管外径比通孔内径小2-3mm。

需要说明的是，在本实施例中，在步骤102中的定距工装和后述步骤中安装在隔板之间的定距工装为长度相同的定距工装，从而保证了任意相邻的两个隔板的平行且间距相等，定距工装长度相同指的是定距工装安装在两个隔板上的两个端面之间的距离相等。当然，定距工装也可以长度不完全相同，可以通过定距工装的长度来确定相邻两个隔板之间的距离。

步骤103：将两个隔板定位装焊到底板上，并在两个隔板的对应侧边定位装焊工装槽钢以连接固定对应侧边。

将步骤102中通过定距工装保证平行的两个隔板定位装焊到底板上，然后将工装槽钢定位装焊到两个隔板对应的侧边上，这样可以保证在将隔板焊接到底板上时，隔板的边缘可以保证平行，确保了隔板的平行度。需要说明的是将隔板定位装焊到底板上指的是将隔板通过点焊固定在底板上，为后续的焊接做准备，将工装槽钢和定距工装安装在隔板之间也是采用定位装焊的方式，即通过点焊的方式固定，这样可以便于工装槽钢和定距工装的拆卸。

在本实施例中，在将两个隔板定位装焊到底板上之前，优选在步骤101中，还可以在底板的底部安装底板工装，底板工装为一面积大于底板的钢板，将底板装焊在底板工装上，可以防止将隔板焊接到底板上造成的角变形而引起的底板的变形。

在本实施例中，将两个隔板定位装焊到底板上之后，焊接方法还包括：提供若干马板，将若干马板的第一侧边定位装焊在隔板上，将马板的第二侧边定位装焊在底板上，且第一侧边和第二侧边为马板垂直的两条侧边，将隔板焊接到底板上之后，去除若干马板。若干马板是指一块以上的马板。通过马板将隔板与底板之间的焊缝位置进行分段固定，在焊接时，可以减少焊缝处隔板与底板的变形，从而保证了焊缝的质量。

步骤104：取出钢管，将两个隔板焊接到底板上。

由于在将隔板焊接在底板上时，隔板可能会发生一定程度的变形，隔板的变形容易造成安装在通孔内的钢管卡死难以取出，因此，将隔板焊接到底板上之前，先将插装在通孔内的钢管取出，待焊接完两个隔板之后再对隔板进行校正，来保证通孔的轴线重合。

在底板上焊接两个隔板时，优选地，可以采用交替焊接的方式，即两块隔板的焊缝分为对应的若干段，依次交替的焊接两块隔板上对应的一段焊缝，这样可以进一步地保证两个隔板之间的平行度以及隔板上的通孔的轴线重合度。

在焊接完了两块隔板之后，焊接方法还包括：

对两块隔板和底板之间的焊缝进行清根，并进行超声波探伤；

对两块隔板的通孔进行校正。

对焊缝进行清根及超声波探伤可以尽可能保证焊接的质量，对通孔进行校正可以保证隔板间的通孔轴线重合。

步骤105：在已焊接的隔板的外侧再平行放置一个或两个隔板，每个侧面最多放置一个隔板。

在焊接剩下的隔板时，可以在已焊接的隔板的外侧的其中一侧放置一个隔板，也可以在已焊接的隔板的两侧各放置一个隔板。由于隔板之间的距离比较小，为了保证每个隔板焊接的质量，每次只在已焊接的隔板的一侧最多增加一个隔板，且每次焊接隔板之后都对焊缝进行清根和对隔板上的通孔进行校正，可以确保焊接的质量和通孔的轴线重合。

步骤106：将钢管插装在放置的隔板和已焊接的所有隔板的通孔内，且在放置的隔板和相邻的隔板之间定位装焊位于钢管外侧的定距工装。

为了保证隔板间的平行和通孔的轴线重合，在放置的隔板和相邻的已焊接1个的隔板之间安装定距工装，且通过钢管来保证放置的隔板和已焊接的隔板的通孔轴线重合，见步骤102，在此不作赘述。

步骤107：将放置的隔板定位装焊到底板上，将放置的隔板和相邻的隔板的对应侧边通过定位装焊连接固定到工装槽钢上。

需要说明的是，可以将所有隔板的对应的侧边定位焊接到一个工装槽钢上，也可以提供多个工装槽钢，将相邻的两个或多个隔板的对应侧边焊接到同一个工装槽钢上。由于步骤105中在已焊接的隔板的每个侧面最多放置一个隔板，显然优选将所有隔板的对应的侧边定位焊接到一个工装槽钢上，在这种情况下，步骤103中定位装焊工装槽钢时需要保证工装槽钢至少延伸至结构件中最外侧隔板的对应侧边处，步骤107则只需将放置的隔板定位装焊到所述工装槽钢上。

需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际情况选择在隔板的1个或多个侧边安装工装槽钢，以确保所有隔板的侧边保持平行。

步骤108：取出钢管，将放置的隔板焊接到底板上。

如步骤104所述的方法，将放置的隔板焊接到底板上，如果只在已焊接的隔板的一侧放置隔板，则直接将放置的隔板焊接到底板上，如果在已焊接的隔板的两侧分别放置一个隔板，则对两个放置的隔板可以采用交替焊接的方法焊接到底板上。

在本实施例中，若还有其余的隔板没有焊接，重复上述步骤105～步骤108，将其余隔板焊接到底板上。

将所有隔板全部焊接到底板上之后，还需要对底板和各个隔板进行退火处理，为了防止退火处理时隔板和底板发生变形，不拆卸安装在隔板之间的工装槽钢和定距工装，将焊接有工装槽钢和定距工装的结构件整体进行退火处理，退火处理后再去除定距工装和工装槽钢。

在去除所述定距工装和所述工装槽钢后，还需要对结构件进行一次火焰校正和焊缝修磨，这样能够保证结构件的质量。

在本实施例中，采用的是富氩气体保护焊的方式将隔板焊接到底板上，这样的焊接方式焊接质量容易控制且焊接效率高。

实施例

下面，结合附图2～附图6，具体说明一种滑轮组底座的焊接方法：

图2是本发明实施例提供的滑轮组底座的结构示意图，参见图2，滑轮组底座包括底板1和7个隔板2，7个隔板2形状相同，7个隔板2上的对应位置设有一个通孔2a，要求将7个隔板2平行等间距焊接在底板1上，焊接时除了要保证七个隔板2平行且距离相等，还需要保证七个隔板2上的通孔2a的轴线重合。

图3是本发明实施例提供的在底板上焊接第1-2个隔板时的侧视图。

在本实施例中，滑轮组的隔板2上的通孔2a的内径为140mm～140.5mm的圆孔，由于要保证通孔2a的轴线重合，配合通孔2a的尺寸，插装在两个隔板2的通孔2a内的钢管3采用外径为137.8mm～138mm的钢管，在本申请的基础上，本领域技术人员还可以想到根据通孔2a的不同尺寸选用对应的尺寸的钢管3。

图4是本发明实施例提供的在底板上焊接第1-2个隔板时的A-A方向的透视图，其中定距工装4采用的是内径为143mm±0.5mm的圆筒，以便于定距工装4套装在钢管2上，且圆筒的两个端面平行，定位装焊定距工装4时，将圆筒的两个平行的端面分别定位焊接到两个隔板2上，来保证两个隔板2平行。

首先提供底板1和7个隔板2，在底板1上焊接底板工装7；

取其中的两个隔板2，将定距工装4套装在钢管3上，将两个隔板2分别也套装在钢管3上，且分别位于定距工装4的两端，将定距工装4的两端分别定位焊接固定连接在两个隔板2上；

再将两个隔板2定位装焊固定连接在底板1上，并分别在两个隔板2的外侧安装3个马板6，马板6分别与底板1和隔板2定位焊接固定连接；将两个隔板2的对应的侧边焊接到工装槽钢5上，本实施例分别在隔板2的两个对应侧边上焊接了一个工装槽钢5(如图3所示)，每个工装槽钢5分别至少延伸至结构件中最外侧隔板2的对应侧边处，通过工装槽钢5来保证两个隔板2的侧边在将隔板焊接到底板1上时保持平行；

然后取出钢管3，将两个隔板2交替焊接在底板1上；最后，拆下所有的马板6，对两个隔板2与底板1的焊缝进行清理及超声波探伤，对两个隔板2上的通孔2a进行校正，完成底板上第1-2个隔板的焊接；

图5是本发明实施例提供的在底板上焊接第3-4个隔板时的A-A方向的透视图，参见图5，在已焊接的两个隔板2的两侧分别再焊接一个隔板2(即焊接第3-4个隔板)，方法如下：

在已经焊接的两个隔板2的两侧分别再放置一个隔板2；

将钢管3插装在4个隔板2的通孔内，且将两个定距工装4分别安装在放置的两个隔板2与其相邻的隔板2之间，且定距工装4套装在钢管3上，定距工装4的两端分别与两个隔板2定位焊接；

将放置的两个隔板2定位焊接到底板1上，且在放置的两个隔板2的外侧分别定位焊接3个马板6；将放置的两个隔板2与已焊接的两个隔板2对应的侧边焊接到工装槽钢5上；

取出钢管3，将放置的两个隔板2交替焊接在底板1上；最后，拆下所有的马板6，对放置的两个隔板2与底板1的焊缝进行清理及超声波探伤，对4个隔板2上的通孔2a进行校正，完成底板上第3-4个隔板的焊接；

图6是本发明实施例提供的在底板上焊接第5-6个隔板时的A-A方向的透视图，参见图6，重复上述焊接第3-4个隔板的步骤，在已焊接的4个隔板2的外侧分别再焊接一个隔板2，完成底板上第5-6个隔板的焊接。

最后，再次重复上述焊接第3-4个隔板的步骤，将第7个隔板2用上述方法焊接到底板1上，并在焊接在底板1上的最外侧的两个隔板2上焊接若干筋板8，构成如图2所示的滑轮组底座。

将滑轮组底座以及安装在滑轮组底座上的定距工装、工装槽钢和底板工装同时进行退火处理，退火处理后，去除所有的工装，并根据设计要求对滑轮组底座进行火焰校正，修磨焊缝。

在本实施中，采用福氩气体保护焊的方式将隔板焊接到底板上，这样的焊接方式焊接质量容易控制且焊接效率高。且焊接用的焊丝采用气体保护焊用碳钢焊丝ER70S-6。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。