汽车尾管内胆的制备方法与流程

本发明涉及汽车尾管内胆技术领域，具体涉及一种汽车尾管内胆的制备方法。

背景技术：

汽车排气系统位于车辆底部，连通发动机出气端与大气，主要作用是排放发动机产生的废气、净化废气、降低噪音。而排气尾管位于发动机排气管的尾端，起到排出尾气和装饰的作用。动机排气尾管通常直接连接在发动机的出气端的排气连接管与消音器之后，且部分可见。现有技术中，排气尾管一般包括外壳和内胆，内胆设置于外壳内，二者之间一般通过额外的连接件或焊接板焊接连接固定。

汽车尾管内胆的结构一般由附图6所示：一般包括向外隆起的内胆本体，内胆本体的左右两侧设置有安装边缘；传统的制备工艺，是采用以大块不锈钢板作为内胆原料、然后放置于拉延模内，拉延模上设置压边块对内胆原料(拉延件)进行定位并防止内胆原料在拉延过程中的移位。为了实现压边块于拉延前就预先紧压内胆四周的目的，内胆原料必须要在一个完整成品所需原料的四周边缘设置多余的压边以供压边块紧压；所以，制作一个完整的内胆，需要先拉伸、然后拉伸完成后再使用切边模将成品一个一个进行切边去除四个多余压延边料部分，才能获得最终产品；由于成型后的内胆为中间拱起的三维产品(附图6所示)，在切边过程非常困难、不易操作，很容易留下切口，造成对整个产品机械性能的破坏；而且切边模具也很容易发生磨损，降低使用寿命，提高模具投入成本；此外，切边料不能再进行利用，这样不仅造成材料的浪费，且工艺复杂繁琐，模具设置多。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的上述不足，提供一种无需设置多余切边，材料用料省，工艺简单、仅使用一套拉延模具的汽车尾管内胆的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术解决方案为：一种汽车尾管内胆的制备方法，制备步骤包括：

(1)首先按照汽车尾管内胆的成品尺寸剪裁出不锈钢内胆原料，且不锈钢内胆原料位于内胆成品长度方向的两端各设置一个延伸块(工艺角)、延伸块上设置有定位孔；

(2)将步骤(1)剪裁好的不锈钢内胆原料置于拉延模内；

所述的拉延模包括上凹模组件和下凸模，所述的上凹模组件包括依次连接的上凹模、第一压板、第二压板和顶模板，所述的上凹模组件中活动套装有在自然状态下底部凸出上凹模以先于上凹模压触拉延件顶部的中心压料块，所述的中心压料块的底部设有中心内凹型面，所述的上凹模的底部设有外围内凹型面，所述的中心内凹型面和外围内凹型面共同构成内凹型面，所述的下凸模的顶部设有与内凹型面相匹配的外凸型面，且压于内凹型面和外凸型面之间的拉延件的尺寸面积均小于内凹型面的尺寸面积和外凸型面的尺寸面积，所述的下凸模上设有伸出外凸型面的凸杆，所述的凸杆于外凸型面上未放置拉延件的部位伸出，所述的上凹模设置有供凸杆伸入的套孔，所述的套孔与位于上凹模中以活动套装中心压料块的通孔径向连通，所述的上凹模组件中还设有作用于中心压料块的复位弹簧；

所述的第二压板中设置有内径上大下小的阶梯通孔，所述的阶梯通孔中上下活动设置有连接杆，所述的连接杆的头部搭置在阶梯通孔的内台阶上，所述的连接杆设有与中心压料块螺纹连接的连接端；

将剪裁好的不锈钢内胆原料两端的定位孔分别套合于下凸模上的定位杆上，实现不锈钢内胆原料的定位；

(3)然后将拉延模的上凹模组件和下凸模合模，对不锈钢内胆原料进行压紧成型，获得内胆成品，成品取出后切除两端定位孔所在的延伸块。

作为优选，所述的中心压料块上下活动套装在第一压板和上凹模上，压料可靠，安装便捷。

作为优选，所述的复位弹簧装于第二压板和顶模板的安装孔中，而所述的复位弹簧的下端抵压中心压料块的顶部，复位弹簧不会出现移位、窜出现象，保障了对中心压料块的压紧力。

作为优选，所述的第二压板中设置有内径上大下小的阶梯通孔，所述的阶梯通孔中上下活动设置有连接杆，所述的连接杆的头部搭置在阶梯通孔的内台阶上，所述的连接杆设有与中心压料块螺纹连接的连接端，中心压料块采用连接杆连接后，可实现上下活动套装。

作为优选，所述的上凹模、第一压板、第二压板之间通过四根前后、左右对称设置的长螺杆连接，所述的第一压板、第二压板、顶模板之间通过四根前后、左右对称设置的长螺杆连接，有效保障了上凹模、第一压板、第二压板、顶模板的中心度，保障了拉延精度。

本发明的优点和有益效果：

1.本发明的制备方法，可以直接精确的对不锈钢内胆原料进行拉延获得内胆成品，无需在拉延前设置多余的切边，用量更省，且也无需特定的切边模具，只需要简单的去除两端定位孔所在的延伸块的切刀即可，更加节省工序和模具，降低劳动强度。而在加工不锈钢内胆原料时，由于为平面板材，更容易加工切割、不会造成切口的存在和模具的磨损，而且还可以同时加工多片原料，提高加工效率。

2.本发明的制备方法通过特定工序的设定，同时结合特定的拉延模结构,通过中心压料块的设置，在拉延时，中心压料块能先于上凹模压触拉延件顶部，有效防止了拉延件在拉延时的移位，同时定位杆和避让孔的设置，在放置拉延件时，只需在拉延件边缘外部预留出孔位而套插在定位杆上后，可实现拉延件于拉延前后的定位。本发明的拉延模，无需在拉延件的边缘设置压边，极大的节约了原料，降低了成本，且利用中心压料块的设置，采用中心压紧拉延件的设置结构，保障了拉延件的拉延成型，加上定位杆和避让孔的设置，对拉延件拉延前后的定位起到了保障。

附图说明

图1是本发明的拉延模的局部剖视结构示意图。

图2是本发明的拉延模的局部剖视结构示意图。

图3是本发明的拉延模的下凸模上设置定位杆的剖视结构示意图。

如图所示：1下凸模，2上凹模，2.1避让孔，3第一压板，4第二压板，4.1阶梯通孔，4.11内台阶，5顶模板，6中心压料块，7定位杆，8复位弹簧，9安装孔，10连接杆，10.1连接端，10.2头部，11长螺杆。

图4是本发明内胆下料前的原料板结构示意图。

图5是本发明内胆出模后(未切除延伸块)结构示意图。

图6是内胆成品结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明：

本发明提供的汽车尾管内胆的制备方法，制备步骤包括：

(1)首先按照汽车尾管内胆的成品尺寸和面积要求、剪裁出不锈钢内胆原料板材，具体的板材结构件如附图4所示：不锈钢内胆原料位于内胆成品长度方向的两端各设置一个延伸块12、延伸块上设置有定位孔12.1；

(2)将步骤(1)剪裁好的不锈钢内胆原料置于拉延模内；如附图1-3所示：拉延模，包括上凹模组件和下凸模1，所述的上凹模组件包括依次连接的上凹模2、第一压板3、第二压板4和顶模板5。因拉延过程中，对上模组件的同心度要求非常高，为保障上模组件的同心度以及连接的可靠度，所述的上凹模2、第一压板3、第二压板4之间通过四根前后、左右对称设置的长螺杆11连接，所述的第一压板3、第二压板4、顶模板5之间也通过四根前后、左右对称设置的长螺杆11连接，另外还设置有导套导柱(未显示)结构来实现上下模的导向；

所述的上凹模组件中上下活动套装有在自然状态下底部凸出上凹模2以先于上凹模2压触拉延件顶部的中心压料块6，为保障中心压料块压紧拉延件顶部，所述的上凹模组件中还设有作用于中心压料块6的复位弹簧8。在本实施例中，所述的中心压料块6上下活动套装在第一压板3和上凹模2中，而所述的复位弹簧8装于第二压板4和顶模板5的安装孔9中，为使复位弹簧8不会窜出、移位，所述的中心压料块6的顶部设置有套装孔，而所述的复位弹簧8的下端则抵压在中心压料块6顶部的套装孔的底部；

为对拉延件进行定位，所述的下凸模1上设置有向上凸出的定位杆7，所述的上凹模2设置有供定位杆7容置的避让孔2.1；所述的避让孔2.1与位于上凹模2中以活动套装中心压料块6的通孔径向连通且避让孔2.1的截面呈U形；避让孔2.1与所述通孔径连通，一方面便于避让孔的开设，另一方面减少了拉延件上设置套插在定位杆7上的预留料；

为使中心压料块6活动套装在上凹模和第一压板3中，所述的第二压板4中设置有内径上大下小的阶梯通孔4.1，所述的阶梯通孔4.1中上下活动设置有连接杆10，所述的连接杆10的头部10.2搭置在阶梯通孔4.1的内台阶4.11上，所述的连接杆10设有与中心压料块6螺纹连接的连接端10.1；

将剪裁好的不锈钢内胆原料两端的定位孔12.1分别套合于下凸模上的定位杆上，实现不锈钢内胆原料的定位；

(3)然后将拉延模的上凹模组件和下凸模合模，对不锈钢内胆原料进行压紧成型，获得如附图5所示的内胆成品，成品取出后切除两端定位孔所在的延伸块获得目标产品。

本发明的制备方法，通过拉延模中心压料块设置后，无需在拉延件下料时预留压边，可有效减少拉延件的用料，且无需对拉延成型后的拉延件通过切边模进行压边的切边处理，简化了拉延件的工序，更重要的是降低了生产成本。