本发明涉及钢管生产设备技术领域，特别涉及一种冷拔管装置。
背景技术：
传统的冷拔管装置中芯杆和内模具是固定在钢管的正中心位置不动的，但在实际拔制过程中，由于钢管壁厚尺寸、同心度、直线度等不均性，导致芯杆和内模在钢管内径向游动，使得钢管同一截面壁厚偏差扩大，钢管弯曲程度增加，弯曲过大的钢管在进外模时局部受力过大，弯曲部位无法正常进入外模，导致弯曲部位壁厚增加，甚至断裂。芯杆和内模游动幅度越大，钢管的冷拔质量越差。例如：在拔制Φ356*8(外径*壁厚)钢管时经常性出现局部1m左右的壁厚偏差大或裂纹的问题，导致钢管报废。
技术实现要素：
有鉴于此，为克服现有技术的不足，本发明提供一种冷拔管装置，在原有基础上增设后堵头，有效限制了在拔制过程中芯杆在钢管中径向游动的幅度，从而防止或减少了壁厚偏差的扩大，提高了产品的合格率。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种冷拔管装置，包括内模具、外模具、螺母、芯杆和后堵头，所述外模具套于所述芯杆的外表面，所述内模具安装在所述芯杆的一端，并用所述螺母连接固定，所述后堵头套于所述芯杆的另一端且外包着所述芯杆，减小所述芯杆径向游动的间隙。
较佳的，所述内模具、外模具、芯杆及后堵头均与需要冷拔的钢管中心同轴线，便于对准拔制钢管，提高精确度。
进一步，所述后堵头的尾部设有台阶，避免在拔制过程中将所述后堵头全部推入需要冷拔的钢管内无法取出。
使用时，将需要冷拔的钢管匀速推入安装固定好的冷拔管装置内，在内模具和外模具的挤压下成型，达到需要的钢管尺寸；同时，芯杆在后堵头的导向定位下始终保持与钢管中心同轴线，保证了钢管的成型质量。
本发明的有益效果是，通过设计的后堵头结构，有效限制了在拔制过程中芯杆在需要冷拔的钢管中径向游动的幅度，从而防止或减少了壁厚偏差的扩大，提高了产品的合格率。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明结构的剖视图。
图中，1、螺母，2、内模具，3、外模具，4、钢管，5、芯杆，6、后堵头，7、台阶。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1，一种冷拔管装置，包括内模具2、外模具3、螺母1、芯杆5和后堵头6，所述外模具3套于所述芯杆5的外表面，所述内模具2安装在所述芯杆5的一端，并用所述螺母1连接固定，所述后堵头6套于所述芯杆5的另一端且外包着所述芯杆5，减小所述芯杆5在钢管4内径向游动的间隙。
所述内模具2、外模具3、芯杆5和后堵头6与所述钢管4中心同轴线，在拔制过程中芯杆5在后堵头6的定位下始终保持与钢管4中心同轴线，从而防止或减少了壁厚偏差的扩大，提高了产品的合格率。
所述后堵头6一端设有台阶7，避免在拔制过程中将所述后堵头6全部推入所述钢管4内无法取出。
本发明在使用时，将内模具2套于芯杆5的外表面的一端，装上螺母1，将所述内模具2和芯杆5连接紧固，再将紧固后的内模具2、芯杆5及螺母1插入所述钢管4的内部，同时使所述芯杆5穿过所述外模具3，在芯杆5外表面的另一端套上后堵头6，并将所述后堵头6插入所述钢管4的内部，在拔制过程中，推动需要拔制的钢管4，所述钢管4在内模具2和外模具3的挤压下成型，达到需要的钢管尺寸；同时，芯杆5在后堵头6的导向定位下始终保持与钢管4中心同轴线，保证了钢管4的成型质量。
本发明通过后堵头结构的应用有效限制了在拔制过程中芯杆在钢管中径向游动的幅度，从而防止或减少了壁厚偏差的扩大，提高了产品的合格率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。